生产现场管理ie
现场IE知识
现场IE知识现场IE（Industrial Engineering，以下简称IE）是工业工程的一部分，主要关注工业生产现场的优化和提效。
现场IE以提高生产效率、降低成本、提升产品质量为目标，通过科学的方法论和工具，来分析、改进和管理生产过程。
本文将介绍现场IE的基本概念、常用工具和应用案例。
一、现场IE的基本概念1.1 工业工程的定义工业工程是一门综合性的学科，它应用数学、物理学和管理科学的原理和方法，通过对工作系统的设备、人员、材料、信息和能源的综合分析，设计和改进有效的工作系统。
工业工程的目标是优化资源利用，提高生产效率和质量。
1.2 现场IE的定义现场IE是工业工程的一个专业领域，它主要关注生产现场的优化和提效。
现场IE的核心问题是如何通过科学的方法，提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量。
1.3 现场IE的基本原则现场IE的工作以科学的方法和数据为基础，采用系统化的思考方式进行问题分析和解决。
以下是现场IE的基本原则：•系统性原则：将工作系统视为一个整体，进行综合分析和优化；•科学性原则：采用科学的方法和工具，进行问题分析和解决；•人本原则：重视人的主观能动性，关注人的工作环境和工作负荷；•效益原则：以提高效益为目标，追求生产效率和质量的提升；•持续改进原则：通过不断的改进和创新，实现持续的生产优化。
二、常用现场IE工具现场IE依靠一系列的工具和方法论，来分析、改进和管理生产过程。
以下是常用的现场IE工具：2.1 工作测量工作测量是现场IE的基础工具之一，它主要用于衡量工作的时间和劳动强度。
常见的工作测量方法有时间测量和运动研究法，这些方法能够帮助IE工程师识别生产过程中的瓶颈和改进机会。
2.2 生产布局生产布局是指不同设备和资源之间的空间安排。
合理的生产布局能够缩短物料和信息的传递路径，减少物料和信息的流动时间，提高生产效率。
常见的生产布局方法有流水线布局、U型布局和细胞制造布局等。
ie工程现场改善方案
ie工程现场改善方案一、引言：随着工程行业的发展，越来越多的企业开始关注工程现场的改善问题。
IE工程作为一种管理和优化工程现场生产的方法，不仅可以提高生产效率，降低成本，还可以改善工作环境，提升员工工作满意度。
本文将以某工程现场为例，提出IE工程现场改善方案，以期为类似的工程现场提供参考。
二、现状分析：某工程现场是一家制造企业的生产基地，主要生产零部件和组件。
然而，该工程现场存在一些问题，例如生产效率低，物料管理混乱，工艺流程不够合理，员工工作负荷过重，工作环境较差等。
这些问题不仅影响了企业的生产和经营，也影响了员工的工作体验和生活质量。
因此，为了解决这些问题，需要对工程现场进行改善。
三、IE工程现场改善方案：1. 进行价值流分析：通过价值流分析，了解生产流程的瓶颈和浪费，找到生产效率低下的原因。
针对分析结果，制定相应的改善计划，优化生产流程。
2. 实施5S管理：建立起规范的物料管理和生产环境，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。
通过5S管理，提高现场的整体效率和安全性。
3. 设计并实施标准化作业程序：为每个工序制定标准化的作业程序，规范生产操作。
通过标准化作业程序，提高生产质量和效率。
4. 应用作业分析技术：通过作业分析，评估员工的工作强度和负荷，合理安排员工的工作任务，避免过重的工作负荷。
5. 实施人机工程学改善：对工作环境进行改善，包括工作高度、工作台面、照明等，提高员工的舒适度和安全性。
6. 建立绩效评价体系：建立合理的绩效评价体系，鼓励员工参与工程现场改善工作，激发员工的工作动力和创造力。
7. 进行员工培训：针对工程现场的改善方案，对员工进行相关的培训，提高员工的技能和素质，增强员工的工程现场管理意识。
8. 建立改善持续改进机制：建立持续改进的机制，定期对工程现场进行检查和评估，及时发现和解决问题，保持工程现场的良好状态。
四、改善效果评估：通过实施上述的IE工程现场改善方案，预计可以取得以下改善效果：1. 生产效率提高：通过价值流分析和优化生产流程，提高生产效率，减少浪费。
如何运用现场IE手法提高生产效力
如何运用现场IE手法提高生产效力1. 引言生产效力的提升对于企业的发展至关重要。
在日益激烈的市场竞争中，运用现场IE（工业工程）手法成为了提高生产效力的一种重要方式。
本文将介绍什么是现场IE手法，为什么现场IE手法能够帮助企业提高生产效力，以及如何应用现场IE手法。
2. 现场IE手法简介现场IE手法是指运用工程原理和科学技术方法对生产现场进行分析和优化，从而提高企业的生产效力。
它主要包括工作流程优化、工作站设计、设备调整和工时管理等方面。
3. 现场IE手法的优势现场IE手法能够帮助企业提高生产效力的原因在于以下几个方面：3.1 提高工作流程效率通过对工作流程进行分析和优化，能够减少生产过程中的浪费和冗余操作，提高生产效率。
3.2 优化工作站设计合理的工作站设计能够提高员工的工作效率和舒适度，减少工作疲劳和人力资源浪费。
3.3 设备调整对生产设备进行调整和改进，可以提高设备的利用率和生产效能，减少设备故障和维修时间。
3.4 有效管理工时合理安排工作时间和工作量，提高工人的劳动生产率，从而提高生产效力。
4. 应用现场IE手法的步骤下面将介绍如何运用现场IE手法来提高生产效力的具体步骤：4.1 分析生产过程首先，需要对生产过程进行分析，了解每个环节的工作流程、工作时间和工作量等。
通过观察、记录和测量等手段，收集相关数据。
4.2 发现问题和瓶颈根据收集到的数据，分析生产过程中存在的问题和瓶颈。
可以使用流程图和价值流图等工具来辅助分析。
4.3 设计优化方案根据问题和瓶颈的分析结果，设计相应的优化方案。
可以采用改进工作流程、调整工作站设计、改善设备性能等手段来优化生产效力。
4.4 实施优化方案将优化方案付诸实施，并对实施效果进行监控和评估。
根据实施过程中的反馈和数据分析，进行必要的调整和改进。
4.5 持续改进持续改进是现场IE手法的核心原则之一。
通过周期性的分析和优化，不断提高生产效力，并且使得改进成为一个持续的过程。
现场管理与改善IE手法
现场管理与改善IE手法一、概述现场管理是指对生产现场进行管理和优化，以提高效率、降低成本的手段和方法。
IE（Industrial Engineering）是工业工程的缩写，是一门研究如何通过最优化、系统分析和运筹学方法，改善生产过程和资源利用的学科。
本文将介绍现场管理与改善IE手法的相关概念、目的以及常用的工具和技巧。
二、现场管理的目的现场管理的目的是通过合理规划、组织和控制生产现场的各类资源，实现生产过程的高效、顺畅及有序。
其主要目标包括：1.提高生产效率：通过合理优化流程、减少资源浪费和消除瓶颈，提高产品生产效率。
2.降低生产成本：通过优化资源配置、减少无效作业和避免过度生产，降低生产成本。
3.提升产品质量：通过严格控制生产过程、实施质量管理和持续改进，提升产品质量水平。
4.加强安全环保：通过规范操作流程、提升员工安全意识和推行环保措施，保障员工安全和环境保护。
三、常用的现场管理工具和技巧现场管理主要依靠合理运用各类工具和技巧来实现目标。
以下是一些常用的现场管理工具和技巧：1.5S：通过整理、整顿、清扫、标准化和纪律的方式，创建整洁、有序、高效的工作环境。
2.KAIZEN：即持续改善，通过小步快跑的方式，不断改进生产过程和工作方法，以达到高效、优质和低成本的生产目标。
3.PDCA循环：即计划、执行、检查和纠正的循环，通过不断迭代改进，提高生产过程的质量和效率。
4.VSM：即价值流图，通过绘制生产过程中的价值流程图，识别出非价值添加的环节，从而针对性地改进和优化。
5.6σ：即六西格玛，通过数据分析和模型建立，追求极致的质量控制和缺陷率的降低。
6.TPM：即全员生产维护，通过员工参与和设备维护的规范化，提高生产设备的可靠性和稳定性。
四、改善IE手法在现场管理中的应用改善IE手法是指通过工业工程的方法，对生产过程中的问题进行分析和改善的手法。
以下是改善IE手法在现场管理中的常见应用：1.瓶颈分析：通过价值流图、工时分析等手法，找出生产过程中的瓶颈环节，针对性地进行改进，以提高整体生产效率。
FTF经典生产管理之生产现场IE培训课程
FTF经典生产管理之生产现场IE培训课程一、课程背景随着市场竞争日益激烈，生产现场的效率和管理水平成为企业发展的关键。
生产现场IE（工业工程）培训课程旨在提升生产现场管理者和工程师的技能，优化生产流程，提高生产效率，降低成本，实现更高水平的生产管理。
二、课程目标1.了解IE的基本概念和原理；2.掌握生产现场优化的方法和工具；3.学习如何设计和优化生产流程；4.提升生产现场管理者的决策能力和执行力；5.实现生产管理中的持续改进。
三、课程大纲1.IE基础知识介绍–IE概念和发展历史–IE在生产管理中的应用2.生产现场分析与优化–生产数据分析与生产效率评估–生产现场布局优化3.生产流程设计与改进–生产作业分析与工序优化–作业标准制定与优化4.工具与技术–5S管理–持续改进（Kaizen）工具应用–Lean生产原则在生产现场的运用5.案例分析与实践操作–实际案例分析–生产现场IE实操四、课程收益1.提升生产现场管理者和工程师的专业能力；2.提高生产效率和质量，降低成本；3.增强团队协作和沟通能力；4.为企业持续发展提供技术支持与保障。
五、课程导师本课程由经验丰富的IE专家担任导师，他们将通过理论讲解、案例分析和实操操作等多种方式，带领学员深入理解IE理论，并将其应用于实际生产管理中。
六、适用对象1.生产现场管理者；2.工程师和技术人员；3.对生产管理及IE感兴趣的从业人员。
七、课程时间与地点•时间：每周末连续进行，共计8周；•地点：公司内部或指定培训机构。
八、结业证书学员经过培训后，参加结业考核合格者可获得由本培训机构颁发的结业证书，证明其已完成本次培训并具备相应能力。
九、总结生产现场IE培训课程将为您提供全面的IE知识体系、实战经验和实操机会，帮助您提升生产管理技能，实现生产现场的优化与持续改进。
欢迎您加入本次培训，共同探索生产管理的经典之路！以上是关于FTF经典生产管理之生产现场IE培训课程的详细介绍，希望能为您提供参考。
现场IE精益知识课件
入库累计
出库累计
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停滞数量
分析方法
工程分析
购买邀请书流程图
厂长室
现 场
秘 书
会议室
生产办公室
采购部门
加工
搬运
检查
存放
停滞
①
⑥
②
③
④
⑤
分析方法
工程分析
工程分析表
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
工程分析表
作 业 名:作业部门:作 业 者: 日期:
改善前改善后
作业 1 检查 1 存放 0
搬运 1 停滞 3
谢谢大家
评价
活性指数
<0.5
0.5-1.3
1.3-2.3
改 善着眼点
指导活用容器,台车
地面已整理现场
积极促进活用台车.检讨用传送带
地面上停止时间少,台车活用较多的现场
积极促进使用升降机.推进用传送带
处理中浪费少,但仍有改善的余地
用减少搬运的思想活用传送带和升降机
平均活性指数的评价和改善着眼点
搬运
物品的移动物品的处理
工程改善着眼点
工程分析
工程
1)可否将加工时间多的工序作为改善重点2)可否提高设备能力3)可否与别的工序一起进行或交换顺序4)现在生产的批量是否适当
着眼点
加工
工程改善着眼点
工程分析
工程
1)在加工同时可否进行搬运(在传送带上)2)可否缩短搬运次数与距离3)能否更改作业现场的布置,不要搬运过程4)搬运前后放上放下的时间是否过长5)有没有将搬运工具改善的余地6)有没有改良夹具的余地7)有没有关于搬运方法或辅助工具的新情报
PTS方法
标准时间
PTS法名称
IE工业现场效率管理提升方案
IE工业现场效率管理提升方案1. 引言IE（Industrial Engineering）工业工程是一种以系统优化为目标的工程学科，主要关注提高生产效率和资源利用效率。
本文将为工业现场的效率管理提出一套综合方案，旨在最大限度地提高生产线效率、降低成本，并为工业企业实现可持续发展做出贡献。
2. 现状分析2.1 生产线瓶颈通过对现有工业生产线进行分析，我们发现存在一些瓶颈问题，例如设备设施过期、工人技能不足、物料流程不畅等。
这些问题导致生产线运行效率低下，需要综合优化。
2.2 数据分析与监控在现代工业中，数据分析和监控是提高效率的重要手段。
然而，许多企业仍然缺乏有效的数据收集和分析系统。
缺乏数据支持导致决策困难，难以对生产线进行有效优化。
3. IE工业现场效率管理提升方案3.1 设备更新与维护针对设备过期的问题，建议企业定期进行设备检查和维护，并适时进行设备更新。
新一代的设备常常具备更高的生产效率和维护便捷性，有助于提高生产线效率。
3.2 技能培训与人员配置人员的技能水平直接影响到工业生产线的运行效率。
因此，企业应该制定培训计划，提升员工的技术和管理能力。
同时，根据不同岗位的要求，进行科学的人员配置，保证每个环节都能得到最佳的运作。
3.3 物料流程优化分析物料流程的合理性，并进行优化是提高工业生产效率的重要环节。
企业可以通过合理规划物料流动路径，减少物料的等待和运输时间，从而缩短生产周期，提高效率。
3.4 数据分析与监控系统建设建立完善的数据分析与监控系统，能够实时监控生产线的各种参数，并进行数据分析，为企业管理层提供数据支持。
同时，数据分析还可以帮助企业发现生产线的问题，并提供相应的改进方案。
3.5 持续改进与精益生产持续改进是提高工业生产效率的关键要素之一。
企业应该建立改进机制，鼓励员工提出改进建议，并及时对改进方案进行实施。
此外，采用精益生产的理念，减少浪费，优化生产过程，也能够提高效率。
4. 实施步骤与效果评估4.1 实施步骤 - 首先，对现有生产线进行全面分析，找出存在的问题和瓶颈； - 其次，制定实施计划，明确各项改进措施的时间表和责任人； - 接着，进行设备更新和维护，提升员工技能和管理能力； - 然后，优化物料流程，建立数据分析与监控系统； - 最后，持续改进和精益生产。
IE工业工程现场管理与改善
IE工业工程现场管理与改善引言在工业生产中，现场管理与改善对于提高生产效率和质量至关重要。
IE工业工程是一门综合性的学科，涵盖了工业生产的各个方面，包括现场管理与改善。
本文将介绍IE工业工程在现场管理与改善中的应用，并探讨其重要性和优势。
IE工业工程的定义IE工业工程（Industrial Engineering）是一门研究如何在人、资金、设备、能量等资源限制下，通过设计、建立和优化系统的方法和技术，以提高生产效率和质量的学科。
IE工业工程主要涉及生产系统的规划、设计、分析、控制和优化。
现场管理与改善的意义现场管理与改善指的是对工业生产现场进行有效管理和改进，以提高生产效率和质量。
现场管理包括人员调度、物料流转、设备维护等方面的管理，而现场改善则是通过改进工艺流程、优化生产布局、提高设备利用率等方法来提升现场效率。
现场管理与改善对于企业的竞争力和盈利能力具有重要影响，因此被广泛应用于各个行业。
IE工业工程在现场管理与改善中的应用IE工业工程的方法和技术可以有效应用于现场管理与改善中，以提高生产效率和质量。
下面将介绍IE工业工程在现场管理与改善中的几个应用领域。
工艺流程改进IE工业工程的一项重要任务是改进工艺流程，以提高生产效率和质量。
通过对工艺流程进行分析和优化，可以找出生产中的瓶颈和浪费，并采取相应的措施进行改善。
例如，可以通过合理调整工艺序列、减少不必要的工序、优化物料传递路径等方法来降低生产成本和提高生产率。
人员调度优化IE工业工程可以帮助企业进行人员调度的优化，以实现人力资源的合理配置和有效利用。
通过对生产任务的分配和人员技能的匹配，可以提高工人的工作效率和满意度。
同时，通过合理的人员调度，可以降低生产过程中的人为错误和事故风险。
设备维护管理IE工业工程可以提供技术支持，帮助企业进行设备维护和管理。
通过对设备使用情况的监控和分析，可以制定合理的维护计划，以降低设备故障的风险和维修成本。
同时，IE工业工程也可以通过优化设备布局和排程，提高设备的利用率和生产能力。
精益生产方式之现场IE
精益生产方式之现场IE简介现场IE（Industrial Engineering）是精益生产方式中的重要环节，它通过对现场生产过程进行优化和改进，实现生产效率的提升和生产成本的降低。
本文将介绍现场IE的概念、核心原则和常用工具，以及其在精益生产方式中的作用和重要性。
概念现场IE是指运用工程原理和技术分析现场生产过程，通过优化和改进，实现效率提升和成本降低的一种管理方法。
它主要关注如何提高生产效率和质量，通过科学的方法来优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。
核心原则1.流程优化：现场IE通过分析生产流程中的瓶颈和浪费，找出并降低流程中的非价值增加环节，以提高生产效率和降低成本。
2.现场改善活动：现场IE倡导员工参与现场改善活动，通过团队合作和持续改进，不断推动生产过程的优化和提升。
3.数据驱动决策：现场IE注重通过数据分析和绩效指标来评估生产过程的效率和质量，基于数据驱动的决策来指导持续改进的方向和重点。
4.标准化工作：现场IE强调制定和实施标准化工作方法和程序，以确保生产过程的稳定性和可重复性，提高生产效率和质量。
常用工具1.工作站布局：通过优化工作站的布局来减少员工的移动时间和距离，提高工作效率。
2.流程图和价值流图：通过制作流程图和价值流图来分析生产流程中的瓶颈和浪费，寻找优化的方向。
3.作业分析和方法改进：通过对工作过程进行分析和改进，提高工作效率和质量。
4.5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律等步骤，创造一个干净整洁、高效有序的工作环境，提高工作效率和安全性。
5.Kaizen活动：通过持续改进活动来寻找问题和机会，进行现场改善，提高生产效率和质量。
现场IE在精益生产中的作用和重要性现场IE在精益生产方式中起到至关重要的作用。
它通过优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，实现生产效率的提升和成本的降低。
以下是现场IE在精益生产中的几个重要作用：1.提高生产效率：通过消除瓶颈和浪费，优化生产流程和工作方法，提高生产效率和产出。
IE现场改善流程
IE现场改善流程IE现场改善流程是指在IE部门对现场进行全面的改善和优化，以提高生产效率和降低成本。
IE（工业工程）是一种以科学方法研究生产建设和经营管理等问题的工程学科，它通过分析和优化生产过程，提高资源利用率，提高生产效率和降低成本。
现场改善流程是IE工程师在实际生产现场中进行优化的过程。
IE现场改善流程通常包括以下几个步骤：1.现场观察和数据收集：IE工程师首先对生产现场进行仔细观察，了解生产过程中存在的问题和瓶颈。
他们会收集相应的数据，如生产周期时间，设备利用率，员工效率等。
这些数据将用于确定问题和制定改善计划。
2.现场分析和问题识别：IE工程师通过分析收集到的数据，进一步识别生产过程中存在的问题和瓶颈。
他们将确定导致问题的根本原因，并找出改进的可能途径。
3.改善计划的制定：IE工程师根据问题的识别和分析，制定出改善计划。
改善计划可能包括调整生产流程，改进设备布局，提升员工技能等。
4.改善方案的实施：IE工程师将改善计划付诸实施。
他们会与现场运营人员合作，协调实施过程中涉及的各方面问题。
他们会对改进效果进行跟踪和监控，以确保计划的顺利执行。
5.改善效果评估和反馈：IE工程师会对改善效果进行评估和反馈。
他们会收集数据并进行分析，以了解改善计划的实施效果和效益。
根据评估结果，他们会进一步调整和优化改善计划，以获得更好的结果。
在IE现场改善流程中，需要注意以下几点：1.团队合作：IE工程师需要与现场运营人员紧密合作。
他们需要互相沟通和协调，以确保改善计划的有效执行。
2.持续改进：IE现场改善流程是一个持续改进的过程。
IE工程师需要不断进行分析和评估，以确保改进的持续效果。
3.数据驱动：IE现场改善流程需要依赖于准确的数据。
IE工程师需要收集和分析数据，以支持他们的决策和计划。
4.员工培训和参与：IE现场改善流程需要员工的积极参与和支持。
因此，IE工程师需要提供培训和指导，以提高员工的技能和意识。
现场IE知识综合概述
现场IE知识综合概述1. 引言现场IE（Industrial Engineering）是指将工程学和管理学的原理与现场实践相结合，通过对工作方法、工艺流程、产品布局等方面的分析和优化，提高生产效率、降低成本、提高产品质量的学科。
本文将介绍现场IE的基本概念和核心内容，为读者提供对现场IE知识的综合概述。
2. 现场IE的基本概念现场IE是指在现场工作环境中，通过对生产过程的改进和优化，提高生产效率和质量的一门学科。
其核心目标是降低成本、提高效率和质量，以实现生产过程的最优化。
现场IE主要关注以下几个方面：2.1 工作方法改进工作方法改进是现场IE的基础工作，通过研究工作过程中存在的问题和瓶颈，对工作方法进行优化，以提高工作效率和质量。
工作方法改进的核心原则是消除浪费，提高价值创造活动的比重。
2.2 工艺流程优化工艺流程优化是指对生产过程中的各个环节进行分析和改进，以消除生产过程中的瓶颈和障碍，提高生产效率和质量。
工艺流程优化的关键是找出并解决生产过程中存在的问题，以提升整体生产效能。
2.3 产品布局设计产品布局设计是指对生产工厂的物理布局进行优化，以提高生产效率和质量。
通过合理规划和设计生产区域的布局，可以减少物料和信息的流动距离，避免交叉干扰，提高工作效率。
2.4 资源管理现场IE的另一个重要方面是资源管理，包括对人力资源、物料资源和设备资源的合理利用和配置。
通过优化资源的使用，可以提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量。
3. 现场IE的核心内容现场IE的核心内容包括以下几个方面：3.1 现场调研与数据收集现场调研是指对工作现场进行实地考察和观察，了解工作过程中存在的问题和瓶颈。
数据收集是指通过调查问卷、观察记录等方法，收集相关数据，为后续的分析和决策提供支持。
3.2 价值流图分析价值流图是一种将整个价值创造过程可视化的工具，通过绘制价值流图，可以清晰地显示出价值创造活动和非价值创造活动的流程，并从中找出潜在的改进空间。
现场IE培训知识
现场IE（现场引擎）培训知识概述现场IE（现场引擎）是一种用于优化和改进工作流程的工程管理方法。
本文将介绍现场IE培训的基本知识，包括概述、原则、方法和案例等内容。
1. 概述现场IE是源自日本的工程管理方法，旨在通过改进现场工作流程提高效率和质量。
它强调实时改进，强调现场职员参与，并以可视化工具和定量指标为基础。
现场IE的目标是通过减少浪费和提高价值创造来优化工作流程。
2. 原则现场IE基于以下原则：•流程优化：通过流程分析和改进来消除浪费和瓶颈，提高效率。
•现场参与：鼓励现场员工参与改进过程，以便他们可以更好地了解和解决问题。
•可视化管理：使用可视化工具和指标跟踪工作流程，以便实时了解和分析现场情况。
•持续改进：通过循环迭代的方式不断改进工作流程，并及时反馈和调整。
3. 方法现场IE使用了多种方法和工具来优化工作流程，以下是其中一些常用的方法：•价值流图（Value Stream Mapping）：通过绘制工作流程图并标记各个环节的价值和浪费来识别改进空间。
•5S方法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养来优化工作环境，提高工作效率。
•SMED方法（Single Minute Exchange of Die）：通过优化设备换线时间来减少停机时间，提高生产效率。
•Kaizen活动：定期开展改进活动，鼓励员工提出改进建议并组织实施。
•PDCA循环（Plan-Do-Check-Act）：通过循环迭代的方式进行改进，并不断优化工作流程。
4. 案例以下是一个应用现场IE方法改进工作流程的案例：公司A是一家制造业企业，生产线上存在产能瓶颈和停机时间过长的问题。
经过价值流图分析，他们发现存在很多不必要的等待和运输环节，以及低效的设备换线流程。
公司A决定开展现场IE培训，并使用SMED方法来改进设备换线时间。
在SMED培训期间，员工学习了如何识别和消除不必要的调整步骤，并通过标准化和并行操作来缩短设备换线时间。
经过数次改进和实验，公司A成功将设备换线时间由原来的4小时缩短到1小时，大大提高了生产效率。
善用现场IE手法推动生产效力提高
善用现场IE手法推动生产效力提高1. 概述现场IE (Industrial Engineering) 是指对企业生产现场进行工程化改进的一种管理方法。
它通过系统地搜集并分析生产现场数据，识别生产过程中的瓶颈和浪费，并提供改进措施，以提高生产效力和降低生产成本。
本文将介绍如何善用现场IE手法来推动生产效力的提高。
首先，我们将简要介绍现场IE手法的基本原理和工具。
然后，我们将重点关注如何在实际生产现场中应用这些手法，以推动效率的提高。
2. 现场IE手法的基本原理和工具现场IE手法的基本原理是通过优化生产过程，消除浪费和瓶颈点，实现生产效率的最大化。
为了达到这个目标，现场IE手法使用多种工具和技术。
以下是常用的一些工具和技术：2.1 价值流图价值流图是一种用来分析生产流程的工具。
它可以帮助我们识别生产过程中的瓶颈和浪费，并提供改进建议。
通过绘制价值流图，我们可以清楚地看到生产流程的每一个环节，从而找到提高生产效率的关键点。
2.2 时序图时序图是用来分析生产过程中的时间线和工序之间的关系的工具。
它可以帮助我们识别生产过程中的等待时间和调整时间，并提供改进建议。
通过分析时序图，我们可以找到缩短等待时间和调整时间的方法，从而提高生产效率。
2.3 标准作业分析标准作业分析是一种通过分析工序和工作任务来确定最佳工作方法的技术。
它可以帮助我们识别生产过程中的低效操作，并提供改进建议。
通过标准作业分析，我们可以建立起最佳的工作方法，从而提高生产效率。
2.4 线平衡线平衡是一种通过均衡工序之间的工作负载来提高生产效率的方法。
它可以帮助我们识别生产过程中的工序不平衡，并提供改进建议。
通过线平衡，我们可以平衡工序之间的工作负载，从而提高生产效率。
3. 现场IE手法的应用实例下面我们将以一个生产线的例子来说明如何应用现场IE手法来推动生产效力的提高。
3.1 现状分析我们首先对生产线进行现状分析，搜集相关数据，并绘制出价值流图和时序图。
IE现场管理分析
IE现场管理分析IE（Industrial Engineering，工业工程）是一门综合性的工程学科，主要研究如何优化和改进生产过程中的各个环节，以提高生产效率和降低生产成本。
IE现场管理是IE的一个重要分支，主要关注在实际生产现场中如何进行有效管理和优化。
首先，生产排程是IE现场管理的一个重要环节。
合理的生产排程可以确保生产资源的充分利用，避免生产过程中的资源浪费。
通过合理安排生产顺序和生产时间，可以最大限度地提高生产效率。
此外，生产排程还需要考虑到生产订单的优先级和交货期等因素，以确保按时完成生产任务。
其次，生产计划是IE现场管理的另一个关键环节。
生产计划需要根据市场需求和实际生产能力进行合理规划和安排。
通过科学的生产计划，可以合理安排生产数量、配料比例等因素，以避免产能过剩或产能不足的问题。
同时，生产计划还需要考虑到订单的变动和突发事件等因素，及时进行调整和重新规划。
物料控制也是IE现场管理的一个重要方面。
合理的物料控制可以确保生产过程中的物料供应充足，并避免物料浪费和过剩。
物料控制需要考虑到物料的采购、入库、出库等环节，以及物料的库存管理和物料的使用状况等因素。
通过精细的物料控制，可以避免因物料不足或过剩而导致的生产中断或资源浪费。
生产流程的优化也是IE现场管理的一个重要任务。
生产流程的优化可以减少生产过程中的非价值增加环节，提高生产效率和生产质量。
通过流程分析和价值流映射等工具，可以找出生产过程中的瓶颈和瓶颈环节，并通过改进措施来消除或减少这些瓶颈。
生产流程的优化可以通过减少生产时间、减少生产成本、提高产品质量等方面来实现。
此外，设备维护也是IE现场管理中的一个重要环节。
设备的正常运行关系到整个生产过程的顺利进行。
通过合理的设备维护计划和设备维护保养工作，可以确保设备的可靠性和稳定性，减少设备故障和停机时间，提高设备的利用率和寿命。
总结起来，IE现场管理是一项重要的管理工作，旨在通过合理的排程、计划、物料控制、流程优化和设备维护等措施，提高生产效率和降低生产成本。
生产现场IE
⑤制定改善方案5-5
⑥ 改 善 方 案 实 施 与 评 价
⑦改善方案标准化
1.5 作业人员工序分析法
按照作业顺序调查作业人员的作业动 作，并用表示“作业”、“检查”、 “移动”、“待工”的工序图记号， 将这些动作图表化，找出问题点并加 以改善的分析方法称为“作业人员工 序分析法”。
作业人员工序分析的目标：
1. 产量：计划量与实际产量 2. 产品标准与内容 3. 检查标准 4. 设备布局 5. 工序流程（工序流程图） 6. 原辅材料
② 绘 制 工 序 流 程 图
③ 测 定 记 录 必 要 项 目
④整理分析结果
⑤制定改善方案5-1
⑤制定改善方案5-2
⑤制定改善方案5-3
⑤制定改善方案5-4
目标：
• 消除作业中产生的待工现象 • 谋求配置人员合理化 • 改善最费时的作业，缩短作业总量
共同作业分析法步骤
进行 预备 调查
分析 作业 周期
同步 作业 时间
测算 各步 时间
制作共 同作业 分析 图表
整理 分析 结果
制定
评估
改善
改善
改善
方案 标准
方案
方案
化
共 同 作 业 分 析 法 应 用
改进
分析
DMAIC详解
Define 识别和确定需要改进的目标。最高层的目标就是确定企 业的策略目标（如：投资回报率，市场占有率），中层营运
D 目标可能是提高制造部门的生产量，项目层的目标可能是减 少次品和提高效率。 利用采集数据方法确定潜在改进机会。
Measure 测量和权衡现存的系统。为达到既定目标，建立灵 M 活有效的衡量标准，通过分析标准探测数据，帮助监测整个
【生产管理】IE手法
(2)、时间观测方法 a、归零法 b、累积测时法 c、周程测时法 d、连续测时法 （3）、观测结果的记录 a、记录的要点：注意时刻的连续性 b、平均、最大、最小 c、记录次数：5~10次
43
路是最重要的改善 b、消除间隔 物料堆放区与机械，机械与机械之间彻底消除间
隔，另外放置区与机械的规格缩小，去掉机械 上不需要的部份。消除机械正面宽度，以减少 工序间距 c、工艺流程原则，根据流程模式及特点进行现 场物料及机械的布局是一个基本通用原则。
38
d、I/O一致原则 原料堆放区与成品区一致是最效率最经济
36
e、消除交叉工艺路线 工艺路线的交叉会带来混乱与浪费，
按流程顺序排布即可消除这种浪费。 f、禁止逆行的原则 原本应该指向出口的后工序，由以设
备布局的限制，逆行反向折返的现 象常有发生，只需根据流程自然指 向出口布置即可。
37
(3)、人的作业流程原则 a、路线最短原则，提高人的生产效率时缩短线
虑先目标
7
㈠产品工艺分析 1.定义：产品工艺分析是对产品在经过材料、零
件的加工、装配、检查直至完成成品为止的工 序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞等待 符号进行分类记录，并以线相连表述产品制造 流程的方法。分析过程中通过对各工序的作业 内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离的 调查记录，发现产品流程的问题，并进行有效 改善，消除不合理与浪费，是产品工艺分析的 目的。它使用专用的产品工艺分析符号记录。 见下表：
16
3.作业流程分析符号及分析调查项目
17
18
4.作业流程分析的改善方向
19
㈢联合作业分析 1.联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作
业的时间过程分析，由图表分析发现人及设备 的等待、空闲时间，并进行有效改善的方法。 其目的：①通过自动化或共同作业等方法去除 等待时间、平均作业负荷。②调整操作设备的 台数及共同作业的人数，使其分配合理。 用途：a.提高设备的运转率
现场IE管理之工程分析课件
优化库存管理
通过工程分析，企业可以 合理安排库存水平，避免 库存积压和浪费，优化库 存管理。
提高产品质量
识别质量问题
通过工程分析，企业可以 识别出产品制造过程中容 易出现的质量问题，针对 性地进行改进和预防。
优化产品设计
通过工程分析，企业可以 对产品设计进行优化，提 高产品的可靠性和稳定性 ，降低质量风险。
VS
详细描述
某电子产品制造企业面临生产成本高、交 货周期长的问题，通过分析工艺流程，发 现存在一些瓶颈和浪费环节，针对这些问 题，企业采取了相应的改进措施，如简化 工艺流程、优化设备布局、提高自动化程 度等，实现了降低成本、提高效率的目标 。
某钢铁企业的能源效率提升计划
总结词
通过能源效率提升计划，降低能源消耗和排 放。
总结词
通过生产线平衡和流程优化，提高生产效率和质量。
详细描述
某汽车制造企业面临生产效率低下、产品质量不稳定的问题 ，通过引入现场IE管理方法，对生产线进行平衡和优化，调 整工艺流程，提高设备利用率和员工工作效率，最终实现了 生产效率提升、产品质量稳定的目标。
某电子产品制造企业的工艺流程改进
总结词
通过工艺流程改进，降低成本、提高效 率。
提高设备利用率
通过工程分析，企业可以发现设备 闲置或使用不足的情况，采取措施 提高设备利用率，进而提高生产效 率。
降低生产成本
减少浪费
工程分析可以帮助企业发现生产 过程中的浪费环节，针对性地进 行改进，降低废品率、减少浪费
，从而降低生产成本。
提高能源利用率
通过工程分析，企业可以优化能 源使用方案，提高能源利用率，
工程分析强调针对问题的分析和解决，通过学习和实践，可以提高个 人解决问题的能力，使其能够高效、准确地解决问题。
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理等动作浪费。
物品移动所需要的空间浪费； 时间的耗费； 人力、工具的占用。
38
5、库存的浪费（含中间在制品）
库存量越多，资金积压越大。 库存包括：
• 零部件、材料的库存 • 半成品的库存 • 成品的库存 • 已向供应商订购的在途零部件 • 已发货的在途零部件
高新产品 垄断产品 国内的铁路、民航等
23
不同的经营思想
售价中心型：
以售价为中心，当市场售价降低时，利润 随之减少。
计算公式：利润=售价-成本
市场好时有较高的利润；市场差时利润大 幅度降低； 企业类别：
缺乏改善意识的企业
24
不同的经营思想
利润中心型：
以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须 降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。
20
案例
习惯
6SK 素养 5S
整理
整顿
清扫
清洁
健康
21
第二章 认识浪费（Muda）
不同的经营思想 每天都在“烧”钱 全面生产系统（5MQS）的浪费 工厂中常见的8大浪费
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不同的经营思想
成本中心型： 以计算或实际的成本为中心，加上预先设定
的利润，得出售价。 计算公式： 售价=成本+利润
卖方市场；消极被动； 企业类别：
全自动气动装置使压缩机过多投入
机械故障的浪费
29
5MQS的浪费
分类
浪费
说明
作 1. 批量加工的浪费 业 2. 库存的浪费
由于批量生产造成的浪费 库存本身就是浪费
方 3. 搬运的浪费
设备布局的浪费
法 4. 放置（停滞）的浪费 工序过于细分化造成的浪费
M U D A 5
的 浪 费
5. 等待的浪费 6. 不平衡的浪费
31
工厂中常见的 8大浪费
N 制造现场的
O
浪费
说明
管理部门的浪费
制造不良的浪费，之 低可靠性带来的各
1 不良的浪费 后还有进行检测的浪 种事中、事后的浪
M U D A 费
费
与产品价值核心的功 2 加工的浪费 能不相关的加工与作
作业浪费业都是浪费3动作的浪费步行、放置、大幅度 的动作
动作的浪费
4 搬运的浪费 物料搬运的浪费
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
包装 ●
徐小凤 ●
○
◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
○
○
●
F4
○
◎
●
○
◎
拉登 ◎
●
△
●
○
萨达姆 △
●
◎
●
○
◎
吕不韦 ●
○
△
○
●
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
19
案例
QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
库存
真正 问题
本高、周转困难， · 库存规模的合理使用
且看不到真正的 问题在哪里
· 均衡化生产 · 设备流水化
零 浪费
降低 成本
“地下工厂”浪 费严重，似乎无 法发现、无法消 除
· 整体能力协调 · 拉式生产彻底暴露问题 · 流程路线图
11
精益生产追求的目标
零目标 目的
现状
思考原则与方法
7个“零”目标 零 不良
零
缩短 交货期长、延迟交货多 · 同步化、均衡化
停滞 交货期 顾客投诉多，
· 生产布局改善
加班加点、赶工赶料 · 设备小型化、专用化
12
精益生产追求的目标
7个“零”目标 零目标 零 事故
目的 安全 保证
现状
忙于赶货疲于奔命， 忽视安全事故频发， 意识淡薄，人为事故多
思考原则与方法
· 安全第一 · 5S活动 · 危险预知训练 · 定期巡查 · 安全教育活动
零 7个“
”目
标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞
☆ 零事故
10
精益生产追求的目标
零目标 目的
现状
思考原则与方法
7个“零”目标 零 切换 浪费
零
多品种 切换时间长， 对应 切换后不稳定
发现 大量库存造成成
· 经济批量 · 物流方式JIT · 生产计划标准化 · 作业管理 · 标准化作业 · 探求必要库存的原因
待
8
管理的浪费
管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费
事后管理的浪费
33
1、不良、修理的浪费
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； ……
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2、加工的浪费
需要多余的作业时间和辅助设备； 生产用电、气压、油等能源浪费； 管理工时增加。 ……
能力不平衡造成的各种等待、停滞 流程混乱造成的浪费
M
1. 资料的浪费
资料不用便是浪费
管 2. 会议的浪费
会议本身的目的不明确就是浪费
理 3. 管理的浪费
的 4. 通信的浪费
浪 费
5. 工作单的浪费
管理是浪费，目标、职责不清
信息的目的性不明确就是浪费
工作单的编制填写确认保管就是浪 费
30
5MQS的浪费
4
何谓精益生产方式
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、 适时生产方式、看板生产方式。
JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工 作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。
· 安全改善活动
与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的 人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、 一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更 高、品种更多的产品。
13
制造业是“服务业”
制造业
以生产企业为主导 批量生产
设法增加产量
服务业
以消费者为主导 个性化服务
追求消费者满意
14
制造业是“服务业”
项目 P（品种）
生产企业主导 少品种 多生产一些好
Q（质量） 防止投诉 不良不可避免 抽检为中心
C（成本） 按成本定价 成本+计划利润
D（交货期） 月单位交货 每月集中出货 S（安全） 生产优先 先保证出货， 安全嘛…… F（柔性） 以产定销 只有这个能 力……
消费者主导
多品种 高质量 低价格
计算公式：成本=售价-利润
企业在竞争中立于不败之地；
经营思想：
不断消除浪费； 降低成本； 积极进取；
按照“利润中心型”的 思想经营，企业就可以 在竞争中立于不败之地
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每天都在“烧钱”
以下不良现象或浪费在“烧钱”
仪容不整的工作人员；
机器设备放置不合理； 好心疼啊！
机器设备保养不当； 原材料、在制品、完成品、待修品、不 良品等随意摆放； 通道不明确或被占； 工作场所脏污。
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
7
企业有效运营过程：
观念 薪酬 革新 体系
业务 流程
管理运营
高效 目标 组织 管理
管理 团队 创新 学习
有效 激励
现场 工作 统计 改善 5S 质量 系统 工具
8
精益生产之“心”、“技”、“体”：
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
9
精益生产追求的目标
搬运步行的浪费
32
工厂中常见的 8大浪费
NO
制造现场的 浪费
说明
管理部门的浪费
5
库存的浪费
成品、中间品、原材 料的库存浪费
超前储备的浪费带 来大量的管理浪费
M U D A 6
制造过多的 在不必要的时候制造 超前预计市场的结
浪费
不必要的产品
果
人、机械、部件在不
7 等待的浪费 必要时发生的各种等
等待的浪费
质量 保证
低级错误频发， 不良率高， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 三不主义 · 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
零
生产 故障频繁发生，
· 效率管理
故障
效率 加班加点与待工待料一 · TPM全面设备维护
样多
· 故障分析与故障源对策
· 初期清扫与自主维护
在製品過多 （非必要的）
5
三种生产方式比较
项目 产品特点 设备和工装 作业分工 与作业内容 对操作工人
要求 库存水平 制造成本 产品质量 所适应的 市场时代
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
6
现代生产组织系统
柔 性 生 产 系 统
TQM 精 益 质 量 保 证
生 产 与 物 流 规 划