人行天桥钢结构检测方案

人行天桥钢结构检测方案

编制单位：（盖章）

编制人：（签字）

审核人（项目负责人）：（签字）

审批人（公司技术负责人）：（签字）

编制日期：年月日

目录

第一章编制说明与依据 (1)

第二章设计对钢结构的要求 (1)

第三章焊缝的质量要求 (7)

第四章焊缝复测要求 (8)

第五章焊缝检测计划与安排 (9)

第六章钢结构防腐防锈质量要求 (9)

第一章编制说明与依据

本专项方案适用于钢结构人行天桥工程工厂制作焊缝的检测。本方案与《建筑工程施工质量统一验收标准》（GB50300-2001），《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）, 《市政桥梁工程质量检验评定标准》（CJJ2-2008）等配套使用。

本专项方案主要依据以下有关规范、规程及规定：

《建筑工程施工质量统一验收标准》 GB50300-2001

《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001

《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002

《市政桥梁工程质量检验评定标准》 CJJ2-2008

《铁路钢桥制造及验收规范》 TB10212-98

《中厚板超声波检测方法》GB/T2970-2007

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》 GB/T11345-1989

《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323 -2005

《钢结构设计规范》 GB 50017－2003

广东省其它相关地方标准

第二章设计对钢结构的要求

在“本工程桥梁工程设计总说明”中对本工程的钢结构质量要求如下：

钢结构的制作标准及精度要求应按《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ 2-2008）、《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）和《铁路钢桥制造及验收规范》（TB10212-98）执行。当不同规范的条文要求不一致时，应按高标准执行。

（1）钢构件的制作要求

1）钢结构加工单位在承接本工程后，应根据施工图、本技术要求及相关规范编制钢结构制作施工工艺组织设计，其内容应包括：制作工艺、焊接工艺、试拼装工艺、涂装工艺、工地组装及安装工艺、工艺流程、质量保证措施、工期保证措施、验收文件等,并且应评审后方可实施。

2）施工组织设计文件应报请业主、监理等部门进行讨论通过后作为工程开工的依据。

3）施工组织设计文件充分考虑现场施工条件、交通组织、并征求有关部门批准的基础上，明

确钢梁分段、运输、吊装方案。

4）制作加工准备及预处理

①钢结构加工单位，对采购的钢材，应按规定进行材料复验并记录各批钢板的炉批号及钢板规格编号，以备查考。复验不合格的材料，不得用于本工程。

②钢板在下料切割前，应进行矫平等预加工处理，钢板矫平后不得出现折皱、翘曲等影响质量的现象，表面不应有明显的叠痕和其它损伤，必要时应进行局部整修或打磨整平，主要受力部位材质应跟踪。

③号料前应清除钢材表面油污、氧化皮等污物，并进行车间底漆预处理，车间底漆干膜厚度30μm，底漆品种应与涂装采用相适应。

④号料前应检查钢板的牌号、规格、质量，确认无误合格后，方可号料。

⑤号料所划的切割线必须正确清晰，号料尺寸允许偏差：±1mm。

⑥放样和样板（样杆）的允许偏差应符合下表的规定

放样和样板（样杆）的允许偏差表

5).零件加工、部件组合、节段组装技术要求

①零件加工：各类钢结构部件的零件，宜采用精密（数控、自动、半自动）切割下料。零件边缘加工后，应无杂刺、夹渣、波纹、崩坑等，缺陷应修磨均顺，刨铣时应避免油污污染钢板。

②零部件的组合拼装：组装必须在相应的平台或胎架上进行。零部件组拼允许偏差应符合《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ 2-2008）规定。

④分段的拼装：

分段的拼装应考虑必要的防止构件变形的措施。如设置假隔舱等，以确保接头尺寸精度。为提高节段拼装精度，加工厂应编写各种钢结构分段制造工艺，其内容应包括胎架构造、装配方法、焊接顺序、检查方法、运输方法等。

应设置单向或双向弧形胎架拼装弧形分段，胎架要有足够的刚度，并且每节分段组装完成后需进行复测和调整，以保证分段的线形。

各分段的零件、部件应标记清楚。分段拼装前，应对主要受力构件的拼缝位置结合钢材规格进

行设计。原则上腹板在高度方向采用整板，不得拼接。拼装的位置应尽量上、下、左、右、前、后错开，避免出现通缝，具体要求符合有关规范标准。

⑤组装中变形的控制

应编制合理的焊接工艺和焊接程序，使构件或分段组装的变形和焊接收缩尽量小，并应适当考虑减少结构的焊接约束应力。在有较大拘束条件下进行焊接时，焊缝应尽量连续施焊。构件焊接前，可适当设置反变形和收缩余量。要采取有效措施防止由焊接产生的变形而对钢结构产生的不利影响。

钢梁制作时要按道路线形曲线制作，同时需要设置预拱度时,梁每跨跨中起拱曲线按二次抛物线设置。

⑥分段厂内试拼装技术要求

对本工程钢结构各构件、分段进行厂内试拼装十分必要，它对全桥的质量，进度保证起着十分重要的作用，务必充分重视。试拼装应遵循保证任一构件、分段与相邻构件、分段进行试拼装的原则，纵、横向均应进行试拼。

制造单位应根据设计图纸及有关文件编制出试拼装的工艺，应包括试拼装顺序、胎架设置、工装设备等。试拼装胎架应根据钢结构线型设置，并保证自身有足够的刚度，应使用相应的测量设备对试拼装进行总体测量。

各构件、分段试拼装端口应在自由状态下对准，进行测量、矫正，严禁用捶打、卡压等强制手段使各分段接口，零部件、匹配件强制就位。

（2）焊接

a)所有的焊接，均应按照批准的焊接工艺评定试验要求进行，若存在与焊接工艺要求不一致的变化，需重新进行焊接工艺评定试验。

b)焊工必须熟悉工艺要求，明确焊接工艺参数。

c)制造单位应根据设计图纸和加工技术要求，编制工厂焊接的工艺文件。

d)定位焊

定位焊应与正式焊缝一样的质量要求。定位焊前，必须按施工图及工艺文件检查焊件坡口尺寸、根部间隙等，如不符合要求，不得进行定位焊。定位焊长度、间距及焊脚高度应符合有关规范标准的要求。在正式焊接前，应检查定位焊缝有无裂纹，确无裂纹后才能正式焊接。制造单位应根据有关规范标准，制定严格的焊接材料的保存、领用、烘干、存放制度，以便对主要焊缝进行焊材跟踪。

e)焊缝清理

接缝的清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽25毫米的表面。当角焊缝为单面连续焊时，可仅对其拼接进行焊接的一面进行清理，位于封底焊一面的接缝两侧可以在封底焊前进行清理，但

接缝的端面必须在焊接主焊缝前进行清理。

在接缝的清理范围内，必须清除水、锈、氧化物、油污、泥灰及熔渣，如果有影响焊接质量的涂料也要清除。主要构件的接缝应用风动砂轮，钢丝轮或钢丝刷进行清理，直至清理范围内呈现金属光泽。

经装配、清理后的接缝，如能及时焊接，并因气候或其他原因影响面积水、受潮生锈时，在焊接前应重新清理。采用碳弧气刨加工坡口的接缝，如坡口中有粘碳，则应将粘碳处刨净。

f)板厚差≥4mm的对接缝必须按1：8进行削斜过渡。

g)板厚≥25mm的Q345qC钢板正式焊接前应进行预热。

h)焊接环境温度不应低于5℃，低温焊接操作，为保证焊接质量，应采取如下措施：

在露天的平台，胎架及结构施工范围内，必须设置防止风、霜、雨、雪侵袭的措施，如挡板、蓬棚等。

焊接前应清除沿接缝两边宽度为100～200mm处的霜、冰、雪及其他污物，并用氧－乙炔火焰烘干。

i)采用自动焊焊接的接缝，应在接缝始未两端分别装上引弧板和引出板，其尺寸应不小于

80X80mm，厚度应满足不致在引弧和熄弧时焊穿，引、熄弧板应采用同材质同坡口的材料。

采用埋弧自动焊时，原则上应在装配好的当天焊完，并严格控制装配间隙，一般不超过1～1.5mm。

j)本工程中主要构件板的横向对接焊缝，其焊缝增强量必须≤1.5mm。顶、底板及U肋为疲劳受力部位，要求对顶、底板及U肋对接焊缝（工厂和工地焊缝）进行打磨；最后一道打磨方向应与受力方向一致，严禁与受力方向垂直打磨，以利焊缝疲劳，焊缝打磨要保证焊缝增强量平滑过渡到母材表面。

k)焊缝返修

采用埋弧自动焊，半自动焊进行焊缝返修时，必须将清除部位的焊缝两端刨成大于1：5的斜坡，再进行焊接。板厚≥25mm的Q345qC钢板焊缝返修时，应先预热。返修后的焊缝应打磨匀顺，并按质量要求进行复检。返修焊次数不得超过二次。

（3）钢构件及焊缝的探伤

钢板应按GB/T2970-2004及下列规定进行超声波探伤检查：板厚≥20mm，出厂前需进行100%超声波探伤检查；20mm>板厚≥8mm，出厂前需进行50%超声波探伤检查；探伤质量等级为Ⅲ级。如发现缺陷，则需进行100%超声波探伤。

焊缝外观检查，应满足《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ 2-2008）规定。零、部（杆）件的焊缝应在焊接24小时后进行无损检，应满足《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ 2-2008）

的要求。

焊缝无损探伤要求表

（4）钢构件的涂装

1.涂装基本要求

涂装技术要求、工艺要求、试验方法、检验规则等均按《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T 722-2008）执行,并应注意一下几点：

①任何未经除锈的生坯钢或零部件，不得组装入钢结构之中。

②为改善除锈涂装工作条件，在经监理工程师的同意后，可在适当部位开设工艺孔，当工艺孔封闭时，应予先作好封闭板除锈涂装工作和焊缝处的修补涂装工作。

③主箱梁结构部件的封闭腔内，需经除锈涂装后，方可合拢装焊。

④对涂层进行膜厚管理，底漆及全部涂层完成后，需进行膜厚检测与数据记录。

⑤涂装工艺及技术要求。

油漆涂层表面应力求光滑、平整，不能有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生，面漆应光洁美观、色彩均匀。

漆膜厚度要求至少90%的测量点涂层厚度不低于设计值，允许不超过10%的测量点的涂层厚度低于设计值，但必须大于设计厚度的90%（或按GB/T 9793十点法测量），但不允许盲目超厚。

为保证膜厚，对于自由边缘等难以涂装的部位，在高压无气喷涂前，需用毛刷作一、二遍刷涂。

多种散装零件，均应按设计要求，涂足规定的遍数，特别注意不得有漏涂等缺陷。

最后油漆工作必须在各项装饰工作结束后，并修正各种缺陷后进行，涂装前应认真做好清洁工作，喷涂时应注意对有关零件的遮蔽保护，并力求集中调色，一次喷涂成膜，以求得整洁，美观的涂层外观质量。

多种涂层损伤处需按规定逐道修补，修补前损伤区周围扩大25～30％范围内的涂层应打磨成坡度便于修补顺滑。

箱梁外侧钢板自由边的棱角要打磨成R≥1mm的圆弧，便于涂装。

涂装材料生产商或涂装施工单位应按设计要求并充分考虑施工过程中各种不利因素提出“钢结构防腐涂装工艺说明”。并报建设、监理和设计单位认可。

3.涂装规格

钢箱梁内、外部的防腐涂装应采用性能可靠，附着力强，耐候性好，防腐蚀强，成熟可靠，其使用期保证在25年以上的涂装材料。本桥原则上采用油漆涂装方案，具体实施方案由油漆提供厂家根据设计推荐方案优化改进并报监理批准。钢结构涂装推荐方案如下：

钢梁涂装推荐方案

现场焊接接缝处每侧留出100mm宽不涂装，待现场焊接完毕，方可进行涂装；工地现场除锈，工地焊缝附近及破损部位可采用风动工具打磨除锈，要求达到St3级标准。

第三章焊缝的质量要求

3.1设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。

3.2一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级,应符合表3.3的规定。检查数量：全数检查。

检验方法：检查超声波探伤记录。

表3.3 一、二级焊缝质量等级及缺陷分级

焊缝质量等级一级二级

内部缺陷

超声波探伤

评定等级ⅡⅢ

检验等级B级B级

探伤比例100％100％内部缺陷

射线探伤

评定等级ⅡⅢ

检验等级AB级AB级

探伤比例100％100％注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应

按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm时，应对整条焊缝进行探

伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百

分比，探伤长度应不小于200mm，并应不小于1条焊缝。

3.4 T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（图3.4a、b、c）；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2（图3.4d），且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0～4 mm。

检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，并不应少于3条。

检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。

图3.4 焊脚尺寸

3.5 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

检查数量：每批同类构件抽查10%，但不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，但不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。

检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。

3.6 二级、三级焊缝外观质量标准应符合本标准附录A中表A.0.1的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。

检查数量：每批同类构件抽查10%，但不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，但不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。

检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。

3.7 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

检查数量：每批同类构件抽查10%，但不应少于3件。

检验方法：观察检查。

3.8 焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净；对焊缝磨平或磨光的具体要求由业主单位、设计单位、总包单位、监理单位和加工单位根据首批构件加工效果共同确认。打磨后的焊缝余高的允许偏差，应符合国家标准的规定。

检查数量：每批同类构件抽查10%，但不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。

检验方法：观察检查和焊缝量规检查。

第四章焊缝复测要求

工厂制作和工地安装焊缝按一、二级焊缝应按本标准的要求进行超声波探伤自检，并应由制作或业主单位委托具有计量认证资格的检测单位对施工单位已检验合格的焊缝按设计及规范规定的比例进行见证随机抽检。如地方主管部门另有规定，则应按地方主管部门的规定执行。

第五章焊缝检测计划与安排对于工厂焊缝的检测，在车间焊缝完成，打磨处理后，经24小时后，由公司的质检部分的探伤人员对焊缝按规范、标准要求进行自检，自检合格后报驻厂监理通知第三方的检测人员进行第三方的复检。自检不合格的，重新进行返工，完成24小时后再进行自检。

第六章钢结构防腐防锈质量要求

6.1设计要求漆膜厚度至少90%的测量点涂层厚度不低于设计值，允许不超过10%的测量点的涂层厚度低于设计值，但必须大于设计厚度的90%（或按GB/T 9793十点法测量），但不允许盲目超厚。涂装技术要求、工艺要求、试验方法、检验规则等均按《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T 722-2008）执行。

6.2表面处理质量检查：

除锈后应达到设计要求的St3级标准。

1）、涂层厚度检查：

采用磁性（或超声波）测厚仪检测，要求涂层厚度均匀，涂层厚度和层数应符合设计要求。具体要求如下：

2）、外观检查：涂层应光滑平整，颜色一致，无针孔、汽泡、剥落缺陷。用5-10倍的放大镜检查，无微孔者合格。

(1)、采用磁性测厚仪测厚，相临之三点读数的平均值得出一点读数。

(2)、检查点为块上、中、下部位均匀取5个点，并作好记录。

(3)、涂层干膜厚度不得低于规定值，也不得高于规定值，允许偏差为±5% 。3）、涂层附着力检查：用打叉划格法检查涂层附着力。

涂层应光滑平整，颜色一致，无针孔、汽泡、剥落缺陷。用5-10倍的放大镜检查，无微孔者合格。