冲压托辊轴承座

防尘盖课程设计

《塑料成型工艺及模具设计》课程设计说明书题目：防尘盖塑料模具设计专业：材料成型及控制工程班级：成型131 姓名：徐江毅学号：1308030012 指导老师：干雪梅 2016年6月24日

贵州大学本科课程设计任务书

目录 1塑件分析....................................................错误！未定义书签。 1.1塑件的工艺与材料分析.................................................. 错误！未定义书签。 1.2塑件的尺寸和精度分析 (3) 1.2.1 塑件的尺寸 (3) 1.2.2 塑件的尺寸精度 (3) 1.3 塑料制品结构分析 (3) 1.4 PE塑料的成型工艺参数.................................................错误！未定义书签。 2 注射机的选择................................................................错误！未定义书签。 2.1 注射机的选用.......................................................... 错误！未定义书签。 2.2 注射压力的校核........................................................ 错误！未定义书签。 2.3 锁模力的校核.......................................................... 错误！未定义书签。 2.4开模行程和推出机构的校核 (7)

轴承座加工工艺

1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定 1.1、轴承座的用途 1零件的作用上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。 2零件的工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。轴承座在工作时，静力平衡。

1.2、轴承座的技术要求：该轴承座的各项技术要求如下表所示： 1.3、审查轴承座的工艺性该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。 1.4、确定轴承座的生产类型初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。2、确定毛胚、绘制毛胚简图

2、确定毛胚、绘制毛胚简图 2.1选择毛胚零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸机械砂型铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级为CT10。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。 2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 2.2.1公差等级由轴承座的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=10。 2.2.2轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量

莱钢1500可逆轧机工作辊、中间辊轴承座油气润滑改造

莱钢1500可逆轧机工作辊、中间辊轴承座油气润滑改造提要：工作辊、中间辊换辊频率较高，原来轴承座油气润滑装置在更换轧辊和快插方式上效率低下同时给工作人员带来极大的安全隐患。改造后的轴承座油气润滑装置效果良好。关键词：油气润滑；工作辊轴承座；中间辊轴承座；传动侧；操作侧；变径接头；连接管 1.前言莱钢冷轧薄板1#1500可逆轧机，由一重设计，2006年试生产，轧辊轴承座的润滑采用当今最先进的油气润滑技术。但由于轧机传动侧及其牌坊内恶劣的环境，导致整个换辊效率比较低下，尤其随着1#轧机产能的全面释放，1#轧机轴承座油气润滑装置已严重影响了生产效率。针对这些情况莱钢冷轧薄板对轧辊轴承座油气润滑装置和轧辊轴承座所在牌坊内的空间进行了系统分析，并对轧辊轴承座油气润滑装置进行了全面的改造。 2.存在问题以下工作辊轴承座为例简介改造前轴承座油气润滑接口装置带来的系列问题。如上图1，工作辊下辊装配由辊身、两个轴承做及其轴承座内的一些零部件组成，图1中：轴承座传动外侧、传动内侧、操作外侧、操作内侧分别对应下图2、图3、图4、图5。其中传动外侧（图2）油气润滑接头处有一15cm长的导向杆（此装置主要起三个作用：1、导向作用；2、快速接头的载体；3、输送油气混合物，端面装有快速接头）。轧机处于工作状态时，油气混合物通过传动外侧（图2）和操作外侧（图4）的油气润滑接头进入轴承座内部。在换辊过程中，抽辊前首先拔掉图2和图4中油气润滑接头上的快速接头。装辊时，在轧机传动侧需观察油气润滑导向装置，主要是该装置容易因轨道轻微变形或轨道升降不到位而变形损坏。换辊后操作人员需快速将其油气润滑软管与轴承座油气润滑接头连接并确认牢固到位。综合以上，轧机工作状态和换辊过程中主要存在以下问题。 1.由于轧机传动侧油污多，地面滑，空间狭小，设备温度高，内部温度高达100度以上，环境极其恶劣，传动侧操作人员站位、工作时需把胳臂伸进轧辊抱

工作辊轴承座组装操作规程

工作辊轴承座组装操作规程安装人员作业前必须先对四例圆锥滚子轴承组件的结构组成、配合关系、安装顺序以及注意事项等全部熟悉掌握，才可进行清洗和装配。因清洗作业使用汽油，所以轴承箱和轴承的清洗必须有严格的防火安全措施，配备应急的灭火器材，清洗安装现场严禁吸烟。安装人员作业前应清理好场地卫生，检查、清洗、准备好工具和量具。一、轴承座的清洗检查： 1、用压缩空气吹扫箱体，吹去加工时残留的铁削杂质。 2、用锉刀清理轴承箱体箱盖等零件上的毛刺，用砂布打磨去箱体孔上的锈迹和加工刀痕。 3、用灰油刀清除箱体上的油污，用汽油和刀口布清洗轴承箱的全部零件，注意清洗箱体上各油孔并用压缩空气吹扫干净，保证清洁畅通。 4、对照图纸检查测量箱体的全部配合尺寸和形位公差是否合格，并作好详细的记录。 5、用外径千分尺测量轴承箱衬板上中下两点的尺寸是否符合公差要求，不符合要求的要更换衬板，并作好记录。 6、在轴承孔内表面涂上油脂，用塑料薄膜封盖好箱体孔，防止粘上灰尘，非配合面的油漆如有破损的要补刷上。二、轴承的清洗检查工与间隙的调整： 1、四例圆锥滚动子轴承的清洗要准备两个油盆，一个粗洗，一个精洗。为了防止杂质的沉淀，油盆底部要安放隔条。此类轴承的清洗安装对场地的卫生要求较高，对于装新的轴承时不要过早的打开包装，以免落上灰尘和生锈。 2、安装轴承前要对轴承进行仔细的检查，尺寸较大的四例圆锥滚动子轴承，滚动体保存持架上有一根可以拆卸的活动销轴，卸下此销轴可取出一个滚动体，这样就形成了一个检查轴承内圈滚动道的窗口，当转动轴承时可通过这个窗口检查到内圈滚道的各个部位。对采用整体保持架的国轴承只能凭声音来判断轴承内圈活动有无缺陷，一般来讲，内圈有无缺陷也可以从滚动体表面的情况来判断。 3、将轴承吊至平台上，按照轴承内外圈顺序或逆标号顺序摆放。转动轴承检查有无异常声响。压上一定配重，约与轴承重量相同。 4、用量块测量轴承的BB环、CC环、DD环位置的缝隙圆周四点，求平均值并作准确记录。用外径千分尺测量轴承BB环、CC环、DD环的厚度并作好准确记录。根据数据计算轴承的游隙并记录，游隙不得超过1.2毫米，否则轴承需要处理。三、组装过程： 1、把轴承箱吊到平台上，使轴承箱内孔中心线与地面垂直外侧向上。把轴承按内外圈上的编号顺序依次涂上油脂用专用轴承吊具吊装入轴承箱内孔。安装轴承外圈时要尽可能吊平，以便轴承能顺利的装入，如不能将轴承外圈顺利装入时可用铜棒轻轻的敲击，使其装配到位。注意安装时使轴承内外圈上相同的负荷区编号对准箱体的负荷位置，并作好负荷区使用记录。 2、用压铅法测量轴承箱端盖所要求的垫片厚度，选择垫片并作好准确记录。 3、安装轴承箱端盖、垫圈、锁紧装置，调整好垫圈厚度，使锁紧装置转动良好。 4、把轴承箱翻转90°安装油封和水封等后端盖部件在水封和油封上涂一层油脂。用塑料薄膜封好轴承箱孔，防止风砂污染。

防尘盖冲压模具设计

防尘盖冲压模具设计 1.绪论 1.1冲压技术概念冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形从而获得所需零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力加工方法。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素。冲压是一种现金的金属加工方法，在国民经济的加工工业中占有重要的地位。与机械加工及塑性加工和其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点，主要变现如下：（1）冲压一般没有切削碎料产生，材料的消耗较少利用率高，一般为70%～85%，易实现机械化和自动化；（2）在形状和尺寸精度方面的互换性较好，一般情况下可直接满足装配和使用要求；（3）冲压可加工的尺寸范围大、形状复杂的零件，而这些零件用其它方法是不可能或很难得到，如薄壳件；（4）被加工的金属在冲压加工过程中产生加工硬化，金属内部组织得到改善，机械强度有所提高，所以冲压件刚度强度较好；（5）冲压时由模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不被破坏冲压材料的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压件的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征；（6）在大量生产的条件下，产品的成本低，经济效益较高；（7）冲压过程能耗较低。由此可见冲压制得的零件具有表面质量好重量低陈本低的优点，所以冲压在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多的采用冲压方法加工产品零件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工业等行业，在这些工业部门中，冲压件所占的比重相当的大，少则60%以上，多则90%以上，不少过去用锻造、铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻度先进的指标之一。好的冲压件所代替。有些机械设备往往以冲压件所占比例的大小作为评价结构是否先进的指标之一。工业发达国家对冷冲压生产工艺的发展是很重视的，不少国家（如美国、日本等）模具工业产值已超过机床工业，从这些国家钢材构成可以看出冷冲压的发展趋势。钢带和钢板占全部品种的67%，充分说明冲压这种加工方法已成为现代工业生产的重要手段和发展方向。冲压技术的发展特征是：（1）冲压成形科学化、数字化和可控化；（2）突出“精、省、净”三大优势；（3）冲压成形可以实现全过程控制；（4）产品从设计开始即进入控制，考虑工艺；（5）冲压生产的灵活性和柔性。 1.2我国模具技术的发展趋势当前，我国工业生产的特点是产品品种多，更新快和市场竞争激烈。在这种情况下，用户对模具制造的要求是交货期短、精度高、质量好、价格低。因此，模具工业的发展的趋

轧机支撑辊与工作辊交叉产生轴向力分析(2)

轧机支撑辊与工作辊交叉产生轴向力分析在工作辊与支撑辊交叉的摩擦区域内，被动支撑辊接触点对的速度场如图所示：图1-1 图1-2

图1-3 图1-4 如图所示，支撑辊辊面的线速度等于工作辊面线速度在支撑辊垂直方向上的投影，计算公式如下： cos B W V V θ =? 式中B V 为支撑辊辊面的线速度；W V 为工作辊辊面线速度；θ为交叉角。由于工作辊和支撑辊的交叉，辊面接触摩擦力使支撑辊相对于工作辊做螺旋运动，作用于支撑辊的轴向力与B W V 矢量同向。

不考虑其他因素，由两辊面平衡原理，获得支撑辊轴向力 ||sin a BW F F P μθ == 式中P 为轧制力，μ为摩擦系数；θ为交叉角。工作辊的轴向力，由支撑辊的轴向力平衡力系求出，方向必然与支撑辊轴向力相反。针对现场在入口往出口轧时辊子朝外窜动，出口往入口轧时辊子朝内走；结合图1-1，图1-2，图1-3，图1-4可看出，入口往出口轧时是图1-1所描述的情况，出口往入口轧时是图1-2所描述的情况。而我们在现场也发现，当入口往出口轧时，轴向窜动力比较大，说明θ角比较大，当出口往入口轧是，轴向窜动力要小，说明θ角在减小。再结合上次我们测量的间隙数据可知，刚好是和现场实际情况相吻合的。假设支撑辊实际轴线与与理论轴线未发生交叉，那么结合上面的分析可知工作辊的轴线如图1-5所示：图1-5 从现场轧制的板型以及现场窜动情况来看，这和实际是相符合的。结合“偏心距理论”可知，本身我们的轧机设计是工作辊相对支撑辊轴线在出口方向偏移

10mm，理论上来说，当入口往出口轧制时，由于偏心距的存在，钢板对工作辊必然会产生一个沿轧制方向的力，使工作辊轴承座上的耐磨板5与耐磨板1贴合，耐磨板6与耐磨板2贴合。如果两边耐磨板磨损量一样的话，仅仅是工作辊的轴线发生平移，并不会发生交叉。但从现场的实际情况来看，确实发生了交叉，这说明耐磨板1远比耐磨3要磨损的剧烈一些，所以我们要对耐磨板1或者耐磨板5进行加垫，以补偿其磨损量。同理分析出口往入口轧的情况，我们可得知耐磨板4要比耐磨板2磨损的剧烈一些，所以我们应对耐磨板4或者耐磨板8加垫。根据分析可知，要想控制操作侧往传动侧的窜动量，需要控制入口这四块耐磨板之间的间隙；要控制传动侧往操作侧的窜动量，需要控制出口这四块耐磨板之间的间隙。之前我们已经在耐磨板5及耐磨板8底下各加了1mm的垫片，发现传动侧往操作侧的窜动量比较小，但是操作侧往传动侧的窜动量比较大，最大达到15mm（轧8mm薄板的时候）。下一步准备加大入口操作侧轴承座上垫的厚度，准备将其由原来的1mm加至1.5mm，观察工作辊道窜动情况。

护罩壳冲压模具的设计(冲压工艺与模具设计)

护罩壳冲压模具的设计(冲压工艺与模具设计) 冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。虽然冲压加工工艺过程包括备料冲压加工工序必要的辅助工序质量检验组合、包装的全过程，但分析工艺性的重点要在冲压加工工序这一过程里。而冲压加工工序很多，各种工序中的工艺性又不尽相同。即使... 冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。虽然冲压加工工艺过程包括备料—冲压加工工序—必要的辅助工序—质量检验—组合、包装的全过程，但分析工艺性的重点要在冲压加工工序这一过程里。而冲压加工工序很多，各种工序中的工艺性又不尽相同。即使同一个零件，由于生产单位的生产条件、工艺装备情况及生产的传统习惯等不同，其工艺性的涵义也不完全一样。这里我们重点分析零件的结构工艺性。
首先，我们必须清楚冲裁件的结构要素，其要素包括：（选自《冲压工艺与设计》P45）
(1)、冲裁件的内、外形转角处应避免尖锐的转角，应有适当的圆角。一般应有R > 0.5t(t 为板料厚度)的圆角，否则模具寿命将明显降低。
(2)、冲裁件上应尽量避免窄长的悬臂和凹槽。最好b > 2t、l < 3t。对于高碳钢、合金钢等硬质材料，允许值应增大30%～50%；对于黄铜、纯铜和铝等软材料，可减少20%～25%。
(3)、冲裁件上孔与孔之间，孔到零件边缘的距离，受模具强度和制件质量的限制，其值不能太小，一般要求 b ≥ 2t
(4)、因受凸模强度和稳定性的限制，冲裁件的孔不能太小
结合实际图纸得出如下工艺分析： & nbsp; &nb sp;
零件是在已拉抻完成了的圆形体上小冲孔，筒形长为，要求冲出8个的小孔，两上一列，共4列，各自分布在的角方向上，从结构上分析来看，两侧孔的要求同心度较高，因此模

收卷部分(电机,减速器,同步带,收卷辊。轴承座,键等的选择)

第四章收卷机构的设计该部分主要围绕收卷机构主要部件的设计展开，包括电机的选型，减速器的选型，轴部件的设计等，并对收卷机构进行详细分析，判断结构的合理性，如功能实现的方式和准确性，机械部分强度的合理性、安全性，以及机构的详细结构等等，提出设计和改进方案，并完成收卷机构典型机构的设计。收卷机构是带材缠绕机的主要机构之一，起到将带材平稳且均匀地缠绕在模具上的作用。要实现带材的收取动作，则需要收卷机构具有一根外伸的旋转主轴，轴的旋转一般要求电机控制，轴的速度调控可增加一个减速装置，由于收卷时一般要求主轴旋转平稳，则减速装置传动需平稳，故可采用圆柱齿轮轮实现减速传动。初步拟定主轴旋转的控制及传动方式后，先进行电控系统的相关设计计算： 4.1传动部分及相应元件的设计 4.1.1电机的选择合理的选择电动机关系到设备的安全正常地运行。电动机的选择应综合考虑其使用条件、运行环境、技术指标和经济指标等多种因素。选择时要考虑的因素有：要满足生产机械的各种要求，如负载性质、调速、起动、制动、反转、工作制等各项指标；适当选取电动机的功率，使电动机运行在最佳运行点；满足安装方式的要求，适应电动机的运行环境；运行的安全可靠、维护的方便。根据这些要求，加之由于带材的宽度为30mm，预备设计速度为60r/min。综合以上因素，按一般工作要求及条件，选用三相鼠笼式异步电动机，封闭式结构，电压380V，Y型。选用Y系列电动机的优点：体积小、重量轻、运行可靠、结构坚固、外形美观；起动性能好，具有较高的效率水平，可以达到智能的效果；经久耐用，寿命长；电机可以根据用户的要求进行派生制造，转速可制成单速，双速，多速及防潮、防霉等特殊要求的电动机。理论计算：电动机所需工作功率 P d =P w /η 总 kw （4-1）其中η 总=η 1 η 2 η 3 =0.94x0.984x0.99=0.86 (4-2） (η总为电机至缠绕主轴的传动总效率；η 1 为减速器传动效率，精度为8级； η 2为滚子轴承传动效率；η 3 为齿式联轴器传动效率)

轴承座工艺课程设计样本

机械制造工艺课程设计设计题目: 轴承座的制造工艺规程设计班级: 学号: 姓名: 指导教师: 日期: -4-14至 -4-27

目录机械制造工艺学课程设计任务书 .......................... I 零件图 .................................. I错误!未定义书签。设计要求 .................................. 错误!未定义书签。课程设计说明书 1.零件的分析 ........................................... 1.1轴承座的作用........................ 错误!未定义书签。 1.2零件的工艺分析...................... 错误!未定义书签。 2.零件的生产类型 .......................... 错误!未定义书签。 2.1生产纲领............................ 错误!未定义书签。 2.2生产类型及工艺特征... ................................................ (2) 3.工艺规程的设计 (3) 3.1确定毛坯的制造形式 (3) 3.2工艺规程设计 (4) 4.绘制产品毛坯图 (5) 5.选择定位基准 (5) 6.选择加工方法 (5) 7.确定切削用量和基本工时 (7) 8.设计总结 (11) 参考文献 (13)

机械加工工艺卡片 (14)

机制工艺课程设计任务书 Ⅰ、课程设计名称: 机制工艺课程设计 Ⅱ、课题名称: 滑动轴承座的制造工艺规程设计 Ⅲ、课程设计使用的原始资料(数据)及设计技术要求: 1, 绘制零件图。 2, 生产纲领: 小批量。 3, 编制加工工艺规程。 4, 撰写设计说明书。学生( 签名) : 日期: 评分: 指导教师( 签名) :

轴承座零件课程设计说明书

机械制造工艺学课程设计设计题目：设计轴承座零件的机械加工工艺规程华侨大学 2011年 07 月 06 日

1 零件的分析.............................................. 1.1零件的作用 ......................................... 1.2零件的工艺分析...................................... 2 零件的生产类型.......................................... 2.1生产类型及工艺特征.................................. 3 毛坯的确定.............................................. 3.1确定毛坯类型及其制造方法............................ 3.2估算毛坯的机械加工余量.............................. 3.2绘制毛坯简图，如图1 ................................ 4 定位基准选择............................................ 4.1选择精基准 ......................................... 4.2选择粗基准 ......................................... 5 拟定机械加工工艺路线.................................... 5.1选择加工方法........................................ 5.2拟定机械加工工艺路线，如表3 ........................... 6 加工余量及工序尺寸的确定............................... 6.1确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸................ 6.2确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸................ 6.3 确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸 ........... 6.4确定轴承座前后两端面的加工余量及工序尺寸............ 6.5确定轴承座轴承孔两侧面的加工余量及工序尺寸.......... 6.6 确定轴承座槽的加工余量及工序尺寸 .........................................

工作辊轴承座安装规程

工作辊与轴承座安装规程 1、工作辊的吊装 ①吊装时吊装辊颈处，不能吊装轴承位； ②拆装轴承座时要把工作辊面包好才能用方木架起拆装； 2、把工作辊轴承位清洗干净； 3、检查定位环安装方向；（直径小的向轧辊方向）轧辊方向

4、把轴承座的压紧环、J 型油封、隔环、J 型油封取下依次按顺序套在工作辊辊颈上，注意J 型油封开口向轧辊； 5、将轴承座用天车吊着对准工作辊轴颈中心位慢慢推到离止推环50mm 时将预先装上去的J 型油封⑤、隔环⑥、J 型油⑤封装入轴承座内用压紧环⑦压紧后将轴承座推入到位； 6、安装推力环①、安装推力环键②； 7、安装锁紧片③； 8、安装锁紧垫片④、锁紧螺母⑧； 9、安装锁紧环⑨； 10、调整锁紧螺母致合适位置； 11、将锁紧片锁死锁紧螺母； 5 6 7

12、工作辊与轴承箱装好后转动应灵活无卡阻现象； 13、最后拧油雾润滑喷嘴⑦。 7 1 3 4 8 9 2

工作辊轴承箱组装规程工具： 1、毛刷、清洗油用来清洗轴承座所有零部件； 2、卡尺、深度尺用于测量压盖与轴承间隙； 3、棉布擦干零部件上的清洗油； 4、内六角扳手10mm 的用于紧固两端压盖， 3mm 用于紧固密封圈。一、组装 1、清洗轴承座座体； 2、测量座体个部位的尺寸与图纸对比； 3、测量滑板①尺寸操作侧320 -0.05 -0.126及传动侧315 -0.05 -0.126(未标注)； 4、用压缩空气吹油雾通道不得有任何污物； 5、清洗四列圆柱滚子轴承FC3044150②并测量轴承尺寸；安装 FC3044150轴承②保证轴承与压盖③之间的间隙0.1-0.2mm; （另付记录表格） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 320 -0.05 -0.126

托辊配件

1、托辊是有多种配件组成的，主要包括托辊冲压轴承座、托辊轴承、托辊密封、、托辊支架、、间隔套、挂钩接头、铸钢耙子、圆柱销、托辊轴和卡簧挡圈等。 2、托辊冲压轴承座：托辊轴承座共分为两种，一种是冲压轴承座，另一种是铸铁（灰铁）轴承座。冲压轴承座多数采用与钢管焊接，铸铁轴承座均采用与钢管挤压。冲压轴承座的特点是密封好，整体承受力强，铸铁轴承座的最大特点就是同心度高，但承受力要比冲压轴承座低。 3、托辊轴承：轴承是托辊组成的最重要部分，轴承的好坏直接影响着托辊的使用寿命。所以选择托辊轴承，要比选择其他托辊配件更为谨慎 4、托辊密封：托辊密封材料分为聚乙烯与尼龙。聚乙烯成本低，但耐磨性相对差，相反，尼龙材料的密封成本相对高，但耐磨性高（鉴别是否为尼龙材料，可将密封放入水中，下沉的就是尼龙材料的密封，浮在水面的就是聚乙烯材料的密封）。托辊密封按托辊种类又分为TD75型、DTII型、TR型、TK型、QD80型、SPJ 型等等近十种。 5、托辊轴：托辊轴分为冷拔钢轴与阶梯轴。注：托辊轴的公差一定要保证在加 0.002mm- 0.019mm之间。 6、卡簧：托辊选用的卡簧采用弹簧钢制造而成，起到固定托辊串动的作用。劣质的弹簧弹性差，易变性，在收到外力的冲压下不能良好的防治托辊的串动。 7、挡圈：轴上零件的固定分为轴向固定和周向固定。 8、托辊配件能够在托辊的使用中发挥重要的作用和价值，能够补助托辊的使用和维护，帮助用户在维护托辊时发挥重要的作用和价值。托辊配件的生产加工精度主要指外壳及托辊两端内孔的同心度以及各零件轴向尺寸的加工精度。若同心度太差，会造成滚动轴承咬死、增加阻力，降低使用寿命；若零件的轴向尺寸误差太大，会形成较大的轴向间隙，导致轴向窜动，破坏润滑和密封；若安装质量不好，将发生跑偏、咬卡、加剧磨损等，大大降低托辊使用寿命。如何合理布置托辊，设计恰当的托辊组间距，以减少托辊的使用数量，降低整机价格，减少投资、营运及维护费用，提高经济效益，托辊的加工工艺是一个重要的方面。 9、(1)耐磨损，使用寿命长。托辊辊体专用的高分子材料，其机械性能类似于青铜，具有很好的耐磨性，而且具有良好的自润滑性能，不伤皮带。 (2)重量轻，旋转惯性小。托辊专用高分子材料重量轻，比重是钢材的七分之一，用这种材料制成的托辊配件，重量是普通托辊的二分之一左右，旋转惯性小，托辊与皮带之间的摩擦小。 (3)结构合理，密封可靠。托辊设有两道密封，制造精度高，空隙内涂有专用润滑脂，能有效防止灰尘、气体、液体等腐蚀性介质进入托辊内部，损坏轴承。 (4)防腐性能优越。辊体及密封件都用高分子材料制作，耐腐蚀。在腐蚀性场合使用，使用寿命可达到普通托辊的5倍以上。高分子耐腐蚀托辊规格包括φ89、φ108、φ133、φ159等4大系列，30多个品种，也可根据用户的要求制造非标托辊配件。辊体材料有MC尼龙和聚胺脂两大类，根据使用环境中腐蚀性物质的特性选择。

【完整版】毕业设计论文基于ANSYS的轴承座的模态分析

河南科技学院 2013届本科毕业论文（设计）论文题目：基于ANSYS的轴承座的模态分析学生姓名：刘x 所在院系：机电学院所学专业：机械设计及其自动化导师姓名：完成时间：2013年5月8日

摘要轴承座在机械生产中很常见，在各类机器、机构中都有它存在的身影，由于轴承座本身结构并不是太复杂，所以本文并没有借助其他类型的三维软件建模，而是在ANSYS环境下建立的模型。轴承座的受力主要是分布在轴承孔圆周上，还有轴承孔的下半部分的径向压力载荷。为了提高结构的抗振性，本文借助于ANSYS软件强大的模态分析功能，运用ANSYS软件建立了轴承座的三维模型，并对轴承座进行模态分析，并给出前20阶的固有频率和振型，以此来指导结构的优化设计[1]。关键字：轴承座，模态分析，有限元，ANSYS Abstract Bearing seat is common in the machinery manufacturing, it exists in all kinds of machine, figure, because the bearing seat structure itself is not too complicated, so this article does not use other types of 3 d software modeling, but established under ANSYS environment model. Stress is mainly distributed in the bearing hole of the bearing on the circumference of a circle, and the bearing hole of the bottom half of the radial pressure load. In order to improve the vibration resistance of structure, in this paper, with the aid of powerful modal analysis function of ANSYS software, and the 3 d model of the bearing was established by applying the ANSYS software, and the modal analysis was carried out on the bearing seat, and give the top 20 order natural frequency and vibration mode, in order to guide the optimization design of structure. Keywords: bearing seat，modal analysis，finite element ，ANSYS

二辊轧机说明书

燕山大学 Inventor课程设计二辊轧机机构装配设计专业班级：小组名单：指导老师： 2012年10月前言

计算机辅助设计普遍应用在机械行业，为了摆脱图版，使工程设计人员减轻劳动强度，应用计算机为其服务，进行设计及修改。二辊轧机课程设计主要通过对轧机二维图纸的分析，加深锻炼认识分析图纸的能力，通过Inventor软件对个零件的绘制，进一步熟悉该软件的各种绘图功能，掌握各种零件的绘制过程和技巧。在轧机设计中，会接触到各种各样的轧机结构件，可以使设计者充分了解轧机结构，利用项目与实体结合，把课程学到的知识应用到实物上，提高学习兴趣，为课程设计及专业课乃至今后的工作打下基础。目录

第一章二辊轧机介绍 (1) 第二章机架结构介绍 (2) 2.1 机架结构介绍 (2) 2.2 机架绘制及组装 (3) 第三章辊系结构设计 (4) 3.1 辊系结构介绍 (5) 3.2 主要零件 (5) 3.3 辊系视图 (7) 3.4 装配图 (8) 第四章压下结构设计 (9) 4.1 压下结构介绍 (9) 4.2 压下结构视图 (9) 4.3 压下机构装配 (10) 第五章总的装配图 (13) 第六章小结 (14) 6.1组员分工 (14) 6.2 心得与体会 (15) 6.3 参考文献 (16) 第一章二辊轧机结构介绍

该设备为低碳钢、有色金属板材冷轧实验设备。具有先进的轧制工艺参数计算机采集装置，可进行轧制过程的压力、转矩、电机功率、转速等参数的测量。因此、在该设备上可进行材料轧制工艺的研究和冷轧件的开发。结构组成 1 机架结构 2 辊系结构 3 压下结构

冲压模具-盖帽冲压工艺及模具设计-文献综述

一、冲压的概念及其优点 ……………………………………………………………………………… 二、课题国内外现状 ……………………………………………………………………………………… 三、课题研究主要成果 ……………………………………………………………………………… 四、未来冲压模具制造技术发展趋势 ……………………………………………………………………………… 五、中国汽车冲压技术发展存在的问题 ……………………………………………………………………………… 六、主要参考文献 ……………………………………………………………………………… 七、指导教师意见 ……………………………………………………………………………

一、冲压的概念及其优点（1）冲压的概念冷冲压是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件加工方法。它是一种压力加工方法，是机械制造中的先进加工方法之一。冲压模具是一个特殊的，一次性的一类精密工具，通过切割与塑形的方式使金属成为一个理想的形状或外形。大多数模具构造有几个基本组成部分，包括模板，防磨装置，模套，导向销，轴衬，垫块，垫板，螺钉，销钉，和螺栓。模具还需要冲孔模板，压力和冲压成型板，以及可用来保护它们---转子，肩螺栓，衔铁，保持架;和气体，线圈，或聚氨酯弹簧的工具。（2）冲压的优点冷冲压和线切割相比较，具有生产效率高、加工成本低、材料利用率高、产品尺寸精度稳定、操作简单容易实现机械化和自动化等一系列有点，特别适合于大批量生产。冲压模具成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。现代冲压模具生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造。生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展。实现自动化冲压作业，体现安全、高效、节材等优点，已经是冲压模具生产的发展方向。日常生活中人们使用的很多用具是用冲压方法制造的，例如不锈钢饭缸，它就是用一块圆形金属板料在压床上利用模具对圆形板料加压而冲出来的。可以看出，冷冲压是一种在常温（冷态）下利用冲模在压床上对各种金属（或非金属）板料施加压力使其分离或者变形而得到一定形状零件的金属

轴承座的静力学分析

轴承座轴瓦轴四个安装孔径向约束 (对称) 轴承座底部约束 (UY=0) 沉孔上的推力 (1000 psi.) 向下作用力 (5000 psi.) 实体建模 EX1：轴承座的实体建模、网格划分、加载、求解及后处理练习目的：创建实体的方法，工作平面的平移及旋转，布尔运算（相减、粘接、搭接，模型体素的合并，基本网格划分。基本加载、求解及后处理。问题描述： 1.1 进入ANSYS ，定义工作名和文件名 File →change jobname :zhouchengzhizuo →OK ；File →change title ：jinglixue →OK 1.2设置计算类型 ANSYS Main Menu : Preferences →select Structural → OK 1.3选择单元类型 ANSYS Main Menu : Preprocessor →Element T ype →Add/Edit/Delete… →Add… →select solid 92 →OK (back to Element T ypes window) →Close (the Element T ype window) 1.4定义材料参数 ANSYS Main Menu : Preprocessor →Material Props →Material Models →Structural →Linear → Elastic →Isotropic →input EX:2.1e11, PRXY:0.3 → OK

Material →exit 1.5生成几何模型 ⑴. 创建机座模型生成长方体 Main Menu：Preprocessor→Create→Block→By Dimensions→输入x1=0,x2=3, y1=0,y2=1, z1=0,z2=3→OK 平移并旋转工作平面 Utility Menu→WorkPlane→Offset WP b y Increments→X,Y,Z Offsets 输入2.25,1.25,0.75 →Apply→XY，YZ，ZX Angles输入0，－90点击OK。 -创建圆柱体 Main Menu：Preprocessor→Create→Cylinder→ Solid Cylinder→Radius输入0.75/2, Depth输入－1.5→OK。拷贝生成另一个圆柱体 Main Menu：Preprocessor→Create→Copy→Volume→拾取圆柱体→Apply→DZ输入1.5→OK 从长方体中减去两个圆柱体 Main Menu：Preprocessor→Operate→Boolean→Subtract Volumes→拾取被减的长方体→Apply→拾取减去的两个圆柱体→OK。使工作平面与总体笛卡尔坐标系一致 Utility Menu→WorkPlane→Align WP with→ Global Cartesian ⑵创建支撑部分 Utility Menu: WorkPlane → Display Working Plane (toggle on) Main Menu: Preprocessor → Modeling→Create → Volumes→Block → By 2 corners & Z→在创建实体块的参数表中输入下列数值: WP X = 0 WP Y = 1 Width = 1.5 Height = 1.75 Depth = 0.75 →OK

1780精轧机工作辊设计

第1章概论 1.1轧钢生产在国民经济中的主要地位与作用轧钢生产是将钢锭及连续铸坯轧制成材的生产环节。用轧制的方法生产钢材，具有生产率高、品种多、生产过程连续性强、易于实现自动化等优点。钢材的生产方法有轧制、锻造、挤压、拉拔等。用轧制方法得到的钢材，具有生产过程连续性、生产效率高、品种多、质量好、易与机械化、自动化等优点，因此得到广泛的应用。目前，约有90 ﹪的钢都是经过轧制成材的。有色金属成材，主要也用轧制的方法。轧钢生产在国民经济中所起的作用是十分显著的。钢铁工业生产中，除少量的钢用铸造或铸造方法制成零件外，炼钢厂生产的钢锭与连铸坯有85～90％以上要经过轧钢车间轧成各种钢材，供应国民经济各部门。可见在现代钢铁企业中，作为使钢成材的轧钢生产，在整个国民经济中占据着异常重要的地位，对促进我国经济快速发展起十分重要的作用。 1.2国内外轧钢机械的发展状况十九世纪中叶轧钢机械只是轧制一些熟铁条的小型轧机，设备简陋，产量不高；有的轧机是用原始的水轮来驱动。大上个世纪五十年代以后，钢的产量大增；各先进工业国的铁路建设与远洋航运的发展，蒸汽驱动的中型、大型轧机先后出现了。上个世纪的电气化使功率更大的粗轧机迅速发展起来。上个纪50～70年代，由于汽车、石油、天然气的运输，电器电子工业与食品罐头工业的发展，钢材生产是以薄板占优势为特征的。总的来说，轧钢机械向着大型、连续、高速和计算机控制方向发展。 - 1 -

1.2.1带钢热连轧机发展带钢热轧机分为连续式带钢热轧机、四辊及多辊可逆式轧机、炉卷轧机和行星式轧机等。带钢热连轧机分为全连轧、1/2连轧和3/4连轧机。带钢连续式热轧机主要是生产1.0～16（20）毫米的热钢板卷的，其生产的品种以普通炭钢为主。在世界上美国首先在1926年采用了热连轧板机，这台轧机安装在哥伦比亚钢铁公司，轧机规格为1030毫米，是1/2连轧，只是有一个粗轧机架，是近代热连轧机的雏形。四十年代以前，带钢热连轧机，几乎全部集中在美国。 1961～1971年，美国新建了11台辊身长度为1473毫米以上的热连轧机，称为“第二代轧机”。第二代轧机具有轧制速度高、产量高、自动话程度高的特点。我国从1966～1970年开始发展热连轧板机，1700毫米3/4热连轧板机以投产，其他规格的热连轧板机还有1450毫米半连轧、1450毫米全连轧、750毫米全连轧等。这些年来，薄钢板的生产比重日趋增加，这是现代轧钢生产发展的一个趋势。热轧钢板是汽车、造船、桥梁、电机、化工等工业不可缺少的原料，也是冷轧机的坯料，随着焊管、冷弯型钢的发展，钢板的需要量日益增长。现代带钢热连轧机发展趋势是提高产量、扩大品种、提高精度、提高自动化程度。采取的主要措施有：提高轧制速度、加大带卷和坯料重量、建造宽辊身的全连轧、粗轧机架近距离布置、采用快速换辊装置、提高产品精度和轧机刚度、采用板厚自动控制系统、精轧机轧辊辊型控制、采用计算机控制。 90年代以来，钢铁生产短流程迅速开发和推广，薄板坯连铸连轧工艺的出现，正在改变着传统的热轧机市场。自1987年7月第一套薄板坯连铸连轧生产线在美国纽柯公司投产以来，到1997年已建成的有33套。连铸连轧技术是将钢的凝固成型与变形成型两个工序衔接起来，将连铸坯在热状态下继续送入精轧机组，直接轧制成带卷产品。德国西马克公司的CSP技术、德马克公司的ISP技术、奥钢联开发的Conroll技术等都有用户采用。 1.2.2新型热带轧机精轧机的种类目前，新型热带轧机主要有以下几种形式：带液压弯辊技术（WRB）的轧机，CVC