切断刀前刀面的改进
机械制造基础课后题及参考答案
何谓切削用量三要素？它们与切削层参数有什么关系？切断刀的前角后角主偏角副偏角刃倾角什么是积屑瘤？它对加工过程有什么影响？如何控制积屑瘤的产生？答：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工一般钢料或其它塑性材料时，常在前刀面切削处粘有剖面呈三角状的硬块。
其硬度通常是工件材料硬度的2～3倍，能够代替切削刃进行切削。
这部分冷焊在前刀面的金属称为积屑瘤。
积屑瘤对切削过程的影响：1）实际前角增大。
它加大了刀具的实际前角，可使切削力减小，对切削过程起积极的作用。
积屑瘤愈高，实际前角愈大。
2）使加工表面粗糙度增大。
积屑瘤的底部则相对稳定一些，其顶部很不稳定，容易破裂，一部分连附于切屑底部而排出，一部分残留在加工表面上，积屑瘤凸出刀刃部分使加工表面切得非常粗糙，因此在精加工时必须设法避免或减小积屑瘤。
3）对刀具寿命的影响。
积屑瘤粘附在前刀面上，在相对稳定时，可代替刀刃切削，有减少刀具磨损、提高寿命的作用。
但在积屑瘤比较不稳定的情况下使用硬质合金刀具时，积屑瘤的破裂有可能使硬质合金刀具颗粒剥落，反而使磨损加剧。
控制积屑瘤的主要方法有：1）降低切削速度，使温度较低，粘结现象不易发生；2）采用高速切削，使切削温度高于积屑瘤消失的相应温度；3）采用润滑性能好的切削液，减小摩擦；4）增加刀具前角，以减小切屑与前刀面接触区的压力；5）适当提高工件材料硬度，减小加工硬化倾向。
影响切削力的主要因素有哪些？试论述其影响规律。
答：实践证明，切削力的影响因素很多，主要有工件材料、切削用量、刀具几何参数、刀具材料刀具磨损状态和切削液等。
1）工件材料（1）硬度或强度提高，剪切屈服强度增大，切削力增大。
（2）塑性或韧性提高，切屑不易折断，切屑与前刀面摩擦增大，切削力增大。
2）切削用量（1）背吃刀量（切削深度）ap、进给量增大，切削层面积增大，变形抗力和摩擦力增大，切削力增大。
（2）切削速度vc ：加工塑性金属时，切削速度Vc对切削力的影响规律如同对切削变形影响一样，它们都是通过积屑瘤与摩擦的作用造成的。
车刀刃磨技术2
由于它较脆。
不耐冲击，因此不适宜加工脆性材料。
钨钛钴类硬质合金按不同的按碳化钛量，分为YT5、YT15、YT30等几种牌号，牌号后的数字表示碳化钛含量的百分数。
一般情况下，YT5用于粗加工，YT15用于半精加工和精加工，YT30用于精加工。
七、对车刀的要求轴类零件的车削一般可分为粗车和精车两个阶段。
粗车时除留有一定的精车余量外，不要求工件达到图样要求的尺寸精度和和表面粗糙度，因此应尽快将毛坯上的加工余量车去，以提高劳动生产率。
精车时必须使工件达到图样或工艺上的规定的尺寸精度和表面粗糙度。
由于粗车和精车的目的不同，因此对所有使用的车刀要求也不一样。
1. 粗车刀 粗车刀应能适应切削深、进给快的特点，主要要求车刀有足够的强度，能依次进给车去较多的余量。
选择粗车几何参数的一般原则是：（1）为了增加刀头强度，前角（γo）和后角（αo）应小些。
但要注意，前角太小会使切削力增大。
（2）主偏角（κr）不宜过小，太小容易引起车削时振动。
当工件形状许可时，最好选用75°左右，因为这样到件角较大，能承受较大的切削力，而且有利于切削刃散热。
（3）一般粗车时采用0°～-3°的刃倾角（λs），以增加刀头强度。
（4）主切削刃上应磨有负倒棱，其宽度月为（0.5～0.8）f，γo1=-5°，以增加切削刃强度。
（5）为了增加刀尖强度，改善散热条件，延长刀具寿命，刀尖处硬磨有过渡刃。
（6）粗车塑性金属（如钢类）时，为了保证切削顺利进行，切屑能自行折断，应在车刀前刀面上磨有断屑槽。
断屑槽一般常用直线型和圆弧型两种，它的尺寸主要取决于进给量和背吃刀量。
2. 精车刀 精车时要求达到工件的尺寸精度和较细的表面粗糙度，并且切去的金属较少，因此要求车刀锋利，刀刃直光洁，刀尖处必要时还可以磨出修光刃。
切削时，必须使切屑排向工件待加工表面方向。
选择精车刀几何参数的一般原则是：（1）前角（γo）一般应取大些，使车刀锋利，以减少切削变形，并使切削轻快。
数控车床切断刀使用技巧
数控车床切断刀使用技巧数控车床切断刀是数控车床加工过程中常用的工具之一，其使用技巧对于工件的切削质量和加工效率有着重要影响。
下面将介绍数控车床切断刀的使用技巧。
首先需要注意的是，选择合适的切断刀。
数控车床切断刀通常有圆形、方形、三角形等不同形状，根据需要选择相应形状的切断刀。
同时，要选择刀具材料和刀具尺寸合适的切断刀，以保证切削效果。
切断刀的切削方向需要正确选择。
切断刀的切削方向应该与工件的切削方向一致，这样可以减小切削力，提高加工效率，并且避免产生毛刺和切割面破损等问题。
切断刀的进给量要适当控制。
切断刀的进给量过小会导致切削刀具没有充分参与切削，造成刀具磨损严重；进给量过大则会增加切削力，容易导致刀具断裂和工件变形等情况。
因此，在实际使用过程中需要根据工件材料和加工要求，合理控制切断刀的进给量。
切断刀的排屑要及时清理。
切断刀在加工过程中会产生大量的切屑，如果不及时清理就会造成切屑堆积，影响切削效果，甚至导致切断刀卡刃。
因此，在切削过程中应保持工件、机床和刀具的清洁，及时清理切屑。
切断刀的冲击要避免。
数控车床切断刀在切削过程中，尤其是在切断高硬度材料时，容易产生冲击载荷，对切断刀造成冲击。
为了避免冲击，可以通过降低切削速度、调整切断刀的前角和后角等方式来减小冲击。
切断刀的磨损要及时更换。
切断刀在长时间使用后会产生磨损，磨损严重的切断刀会严重影响加工质量和加工效率。
因此，一旦发现切断刀有磨损的情况，应及时更换切断刀，以保证切削效果。
总之，数控车床切断刀的使用技巧对于保证加工质量和提高加工效率至关重要。
通过选择合适的切断刀、正确选择切削方向、适当控制进给量、及时清理切屑、避免冲击载荷和及时更换磨损的切断刀等措施，能够有效提高数控车床切断刀的使用效果。
16--切断刀
主偏角
（Кг）
切断刀以横向进 给为主，因此 Кг=90°。为
防止切断时在工 件中心处留有小 凸台及使切断空 心工件不留飞边 ，可以把主切削
刃略磨斜些。
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卷屑槽 0.75～1.5㎜
刀体长度
（L） L=h+（2～3）㎜
主切削刃宽度 a ≈（0.5～0.6）√d ㎜ （a）
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副偏角
（Кг′）
两个副偏角必须对称。 Кг′=1°～1°30′
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例
❖ 切断外径为64㎜，内孔为40㎜的空心工件，试计 算切断刀的主切削刃宽度和刀体长度。
解：根据公式：
a ≈（0.5～0.6）√d =（0.5～0.6）√64 = 4～4.8㎜ L=h +（2～3）㎜
=64-40/2 +（2～3）㎜ =14～15㎜
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4、弹性切断刀
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5、车槽刀
一般外沟槽车刀的角度和形状与切 断刀基本相同。在车较窄的外沟槽时， 车槽刀的主切削刃宽度应与槽宽度相等 ，刀体长度要略大于槽深。
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三、切断刀和车槽刀的刃磨方法
刃磨前刀面
车刀前面对着砂轮磨削表面，同时磨出前角。
你来说
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切断刀的安装
１
安装时,刀头伸 出不宜过长,刀 柄中心线与工件 中心线必须垂直 ,以保证两副偏 角对称。.
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２
切断实心工件时, 刀尖必须对准工 件中心,否则崩刃 ,甚至刀体折断.
３
底面应平整,以 保证两侧副后角 对称。
切断与切槽
切断与切槽
图1-32 高速钢切断刀
切断与切槽
2)硬质合金切断刀
硬质合金切断刀如 图1-33所示，由于采用 高速切削，产生的热量 大，切削力大，使用时 必须充分加注切削液， 并要求工件装夹可靠。
图1-33 硬质合金切断刀
切断与切槽
3)弹性机夹式切断刀 为了减少刃磨时间和节约高速钢，可采用弹性机夹式切断刀，
金工实习
切断与切槽
图1-37 外槽的测量
切断与切槽
对于宽槽，一般先分段横向粗车，槽深留余量0.5 mm，最后一次横向车槽至所需深度，立即进行纵向 精车至槽宽的另一端。
对于宽度在50~100 mm甚至大于100 mm的外 槽，应先用弯头车刀车外圆的同时横向逐渐切入至槽 深，利用纵向进给车出槽宽，槽宽的两端再用切槽刀 接平。大宽度槽的两端面与槽底往往是圆弧连接，这 时切槽刀的两刀尖也应磨成相应的刀尖圆弧。
切断与切槽
1)整体式高速钢切断刀
如图1-32所示为整体式高速钢切断刀。它的强度高， 切削刃锋利，使用效果好，应用广泛，但刀具刃磨费时，切 削用量小。切断刀对刃磨后的几何角度要求较高，两副偏角 Kr′=1°～1.5°，两副后角αo′＝1°～2°，后角αo≈8°，前刀面 切宽而浅的槽，前角γo＝20°～30°，这样切削卷曲半径大， 切屑在切离工件后再卷屑，可避免切屑夹在槽内挤碎刀刃。 切断刀宽度b＝2～4 mm，长度比切断长度略大2～5 mm， 两副后面要求对称、平直。
切断与切槽
3. 切断时的注意要点
切断时的注意要点如下： （1）车削过的表面容易进行切断，对悬伸工件要用顶 尖顶住或用中心架支撑，以增加工件刚度。切断位置距卡盘 或中心架近些，以免工件刚性不足而产生振动。 （2）选用比车外圆低的切削速度，用高速钢车刀车钢 材时，选择vc=20～40 m/min，并加切削液；车铸铁时选 vc=15～25 m/min。用硬质合金切断刀车钢材时，选 vc=80～120 m/min；车铸铁时选vc=60～100 m/min。
切断刀的对刀方法
切断刀的对刀方法切断刀是工业生产中常用的一种切割工具，它的使用方法和对刀技巧直接影响到切割效果和工作安全。
正确的对刀方法不仅可以提高工作效率，还可以延长刀具使用寿命，降低切割成本。
下面我们来详细介绍一下切断刀的对刀方法。
首先，准备工作。
在进行对刀之前，需要先将切断刀清洁干净，确保刀具表面没有杂质和油污。
同时，检查刀具的刀片是否磨损严重，如果磨损严重需要及时更换刀片，以免影响切割效果。
其次，选择合适的对刀工具。
对刀工具的选择直接关系到对刀的精度和效果。
常用的对刀工具有对刀尺、对刀块等，根据刀具的尺寸和形状选择合适的对刀工具进行对刀。
然后，进行对刀操作。
将对刀工具固定在工作台上，将切断刀放置在对刀工具上，调整切断刀的位置，使刀片与对刀工具接触，然后用手轻轻拉动切断刀，直至刀片与对刀工具完全接触。
在对刀的过程中，需要注意刀片与对刀工具之间的接触情况，确保刀片完全贴合对刀工具。
接着，进行刀片的调整。
对刀完成后，需要进行刀片的微调，以确保刀片的切割角度和位置符合要求。
通过调整刀具的固定螺丝或调整螺丝来实现刀片的微调，直至达到理想的切割效果。
最后，进行刀具的试切。
对刀完成后，需要进行试切操作，以检验刀具的对刀效果。
在试切过程中，需要留意切割面的光洁度和切割线的直线度，确保切割效果符合要求。
总之，切断刀的对刀方法是一个重要的工艺环节，正确的对刀方法可以提高切割效率，保障切割质量，延长刀具使用寿命，减少切割成本。
因此，操作人员在进行切断刀的对刀时，需要严格按照操作规程进行，确保对刀的准确性和可靠性。
16切断刀
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16切断刀
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5、车槽刀
一般外沟槽车刀的角度和形状与切 断刀基本相同。在车较窄的外沟槽时， 车槽刀的主切削刃宽度应与槽宽度相等， 刀体长度要略大于槽深。
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16切断刀
刃磨前刀面
车刀前面对着砂轮磨削表面，同时磨出前角。
刃磨左侧副后刀面
两手握刀，车刀前刀面向上，同时磨出左侧副后角 和副偏角。
刃磨右侧副后刀面
两手握刀，车刀前刀面向上，同时磨出右侧副后角 和副偏角。
刃磨主后刀面
两手握刀，车刀前刀面向上，同时磨出主后角。
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a 刃磨左侧副后刀面同时磨出左侧副后角和副偏角。 b 刃磨右侧副后刀面同时磨出右侧副后角和副偏角。 c 刃磨主后刀面同时磨出主后角。 d 刃磨前刀面同时磨出前角。
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1、高速钢切断刀的几何角度
前角
（ γ。）
切断中碳钢材料 是γ。=20°～ 30°，切断铸
铁材料时γ。 06.10.2020 =0°～10°。
后角
（а。）
切断塑性材料时 取大些，切断脆 性材料时取小些，
一般取а。 =6°～8°。
副后角
（а′。）
主偏角
（Кг）
切断刀以横向进 给为主，因此
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a: 正确 b：卷屑槽磨得过深，前角过大，其刀头强度差，容易折断。
C：前面磨得低或磨成阶台形，这种刀切削不顺利，排屑困难，切削 负荷大增，刀头容易折断。
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刀具
(2)刃磨的步骤与方法现以主偏角为90。的钢料车刀(YTl5)为例，介绍手工刃磨的步骤，
4)磨断屑槽。为使切屑碎断，一般要在车刀前面磨出断屑槽。断屑槽有三种形状，即直线形、圆弧形和直线圆弧形。如刃磨圆弧形断屑槽的车刀，必须先把砂轮的外圆与平面的交角处用修砂轮的金钢石笔(或用硬砂条)修整成相适应的圆弧。如刃磨直线形断屑槽，砂轮的交角就必须修整得很尖锐。刃磨时，刀尖可向下或向上移动。
1 高碳钢：
高碳钢车刀是由含碳量0.8%~1.5%之间的一种碳钢，经过淬火硬化后使用，因切削中的摩擦四很容易回火软化，被高速钢等其他刀具所取代。一般仅适合于软金属材料之切削，常用者有SK1，SK2、、、、SK7等。
2 高速钢：
高速钢为一种钢基合金俗名白车刀，含碳量0.7~0.85%之碳钢中加入W、Cr、V及Co等合金元素而成。例如18-4-4高速钢材料中含有18%钨、4%铬以及4%钒的高速钢。高速钢车刀切削中产生的摩擦热可高达至6000C，适合转速1000rpm以下及螺纹之车削，一般常用高速钢车刀如SKH2、SKH4A、SKH5、SKH6、SKH9等。
M类介于P类与M类之间，适于切削靭性较大的材料如不?袗?等，此类刀柄涂以黄色来识别之。
5 陶瓷车刀：
陶瓷车刀是由氧化铝粉未，添加少量元素，再经由高温烧结而成，其硬度、抗热性、切削速度比碳化钨高，但是因为质脆，故不适用于非连续或重车削，只适合高速精削。
02-4-切断刀的刃磨
02-4-切断刀的刃磨D23注具体内容解45矩形车槽刀和切断刀的几何形状相同，刃磨的方法基本相同，只是刀头部分的宽度和长度有区别。
有时车槽刀和切断刀可以通用。
车槽和切断是车工的基本操作技能之一，能否掌握好，关键在于车槽刀和切断刀的刃磨。
一、切断刀和车槽刀1、高速钢车槽（切断）刀2、硬质合金车槽（切断）刀二、切刀的角度选择角度 符号公 式主偏角 κr κr ＝90º副偏角κ'r 取κ'r ＝1º～1º30′前角γo切断中碳钢工件时，通常取γo ＝20º～30º；切断铸铁工件时，取γo ＝0º～10º。
前角由R75的弧形前面自然形成6后角αo一般取αo＝5º～7º副后角α'o切断刀有两个对称的副后角α'o＝1º～2º刃倾角λs主切削刃要左高右低，取λs＝3º主切削刃宽度a一般采用经验公式计算：a ≈（0.5～0.6）d（3－1）式中d——工件直径（mm）。
刀头长度L计算公式为：L＝h＋（2～3）（3－2）式中h——切入深度（mm）。
切断实心工件时，切入深度等于工件半径；切断空心工件时，切入深度等于工件的壁厚，见图2-14三、高速钢切刀的刃磨1、车槽刀的粗磨粗磨车槽刀选用粒度号为46#～60#、硬度为H～K的白色氧化铝砂轮。
（1）粗磨两侧副后面两手握刀，车刀前向上，同时磨出左侧副后角α′=1o30′和副偏角K′=1o30′，两手握刀，车刀前面向上，同时磨出右侧副后角（α′=1o30′）和副偏角（K′=1o30′），对于主切削刃宽度，尤其要注意留出0.5mm的精磨余量。
（2）粗磨主后面两手握刀，车刀前面向上，磨出主后面，后角α°=6°。
(3)粗磨前面两手握刀，车刀前面对着砂轮磨削表面（图CCl—28)，刃磨前面和前角、卷屑槽，保证前角γ＝25°。
《车工工艺与技能训练》练习题
《车工工艺与技能训练》练习题1一、填空题：（每空2分，共54分）1、常用的车刀材料有____________和____________两大类。
2、切削用量是衡量切削运动大小的参数，包括____________、____________和__________________。
3、车刀的主要角度有五个，分别是________、_________、_______、_______和________。
其中______是前刀面与基面之间的夹角，当工件材料硬度较低、塑性较好及精加工时，_________取大些，反之取小些。
_________是主后刀面与主切削平面间的夹角。
粗加工时，_________一般取60～80，精加工时，_______可取100～120。
主偏角是主切削平面与假定工作平面间的夹角，也即主切削平面与_______方向的夹角。
增大主偏角，使进给力加_______，利于消除振动，但刀具磨损加快，散热条件变差。
一般在450～900之间选取。
_______是副切削刃与进给运动反方向之间的夹角，减小_______，可以减小工件表面的粗糙度值。
刃倾角是主切削刃与基面间的夹角，刃倾角的主要作用是控制_______的排出方向。
4、机床的型号是机床产品的代号，用以简明地表示机床的类别、主要技术参数和结构特性等。
按照我国1994年国家标准局颁布的“金属切削机床型号编制方法” GB/T15375—1994要求由汉语拼音字母和阿拉伯数字按一定的规律排列组成。
试说明下列机床类代号所表示的机床：C_________、X_________、M_________、T_________、Z_________、B___________。
CA6140中40的含义____________二、选择题：（每题3分，共30分）1、进给箱的功用是把交换齿轮箱传来的运动，通过改变箱内滑移齿轮的位置，变速后传给丝杠或光杠，以满足( )和机动进给的需要。
切断刀的方法和刃磨
切断的方法：1切断直径小于主轴孔的棒料时，可把棒料插在主轴孔中，用卡盘夹住，切断刀离卡盘的距离应小于工件的直径，否则容易引起振动或将工件抬起来而损坏车刀。
（切口位置（尽量靠近卡盘））2切断在两顶尖或一端卡盘夹住，另一端用顶尖顶住的工件时，不可将工件完全切断。
3 切断刀本身的强度很差，很容易折断，所以操作时要特别小心。
材料软硬（偏硬的材料不建议上车床切断！）4应采用较低的切削速度，较小的进给量。
车床转速（200转左右）5切断时还应充分使用冷却液，使排屑顺利。
6快切断时还必须放慢进给速度。
7刀尖高（保持和主轴中心一致偏高一点）和刀刃伸出部分（不宜超过2CM）及刃口宽度（小床不要用3MM宽的刀片，2MM以下的最好），.刃磨的方法：直形车槽刀和切断刀的几何形状基本相似，刃磨方法也大致相同。
只是刀头部分的宽度和长度有些区别，其宽度和长度应根据被加工工件的直径和材质情况来确定。
(一)基本操作技术首先刃磨左侧副后面，双手握刀，车刀前面向上，同时磨出左侧副后角和副偏角。
副后角应为1度到3度，副偏角为1度到1.5度。
然后磨右侧副后面，角度与左侧相同。
接着刃磨主后面，同时磨出主后角，角度应在6度到8度之间。
最后刃磨前面和前角，车刀前面应对着砂轮磨削表面，前角一般在5度到20度之间。
(二)切断刀和车槽刀的刃磨按图样要求刃磨一把硬质合金车刀，前角是5度到20度。
主后角为6度到8度。
两个副偏角为1度到1.5度，两个副后角是1度到3度，我们以该图为例来介绍刃磨方法。
1.粗磨两侧副后面和前面，操作时必须注意卷屑槽不宜磨得太深，一般为0.75至1.5mm。
如果磨的太深，刀头强度差，容易折断。
更不能把前面磨低或磨成台阶型，这种刀切削不顺利，排屑困难，使切削负荷增大，刀头容易折断。
然后粗磨主后面，使刀头基本成型，主后角保持6到8度之间。
2.精磨前面和前角，使前角达到规定的角度。
3.精磨副后面和主后面。
磨两侧副后角时应以车刀的底面为准，用钢直尺或90度角尺检查。
车削加工中常见的问题及解决方法
普通车床在强力车削大螺距螺纹时，有时会出现床鞍振动，轻者使加工表面产生波纹，重者断刀。
而切断时，学生经常有扎刀或断刀现象。
以上问题产生的原因很多，现主要通过对刀具的受力情况分析这一侧面来讨论这一现象及解决方法。
问题的产生及原因:车削螺距较小的螺纹时，一般采用直进刀切削法（在垂直于工件轴线方向做直线进刀）；车削螺距较大的螺纹时，为减小切削力，往往采用左右借刀切削法（通过移动小滑板让螺纹车刀分别用左右切削刃切削）。
车削螺纹时，床鞍的移动是由长丝杠的转动带动开合螺母的移动来实现的。
长丝杠的轴承处有轴向间隙，长丝杠与开合螺母之间也同样有轴向间隙。
当采用左右借刀切削法强力车削右旋蜗杆用右主刀刃切削时，刀具承受了工件给它的力P,（忽略切屑与前刀面的摩擦力），把力P分解成轴向分力Px和径向分力，其中轴向分力Px与刀具的进给方向相同，刀具把这个轴向分力Px传给了床鞍，从而推动了床鞍向有间隙一侧做快速猛烈的来回窜动，其结果是使刀具来回窜动，并使加工表面产生波纹，甚至断刀。
但用左主刀刃切削时就没有这种现象，当用左主刀刃切削时，刀具所承受的轴向分力Px与进给方向相反，往消除间隙的方向运动，这时床鞍做匀速运动。
切断时，中滑板的移动是由中滑板丝杠的旋转带动螺母的移动来实现的，丝杠轴承处有轴向间隙，丝杠与螺母之间也有轴向间隙。
在车床上切断时，刀具前刀面（带有前角的）承受了工件给它的力P，（忽略切屑与前刀面的摩擦力），把力P分解成力Pz和径向分力巧，其中径向分力巧与切断车刀的进给方向相同，指向工件，将刀具朝工件里推，从而会拉动中滑板向有间隙方向窜动，使切断刀突然扎人工件，造成扎（断）刀或工件弯曲。
解决方法:当车削螺距较大采用左右借刀切削法的螺纹时，除了调整好车床有关参数外，还应调整床鞍同床身导轨之间的配合间隙，使其稍紧一些，以增大移动时的摩擦力，减少床鞍窜动的可能性，但这个间隙也不能调的太紧，以能平稳摇动床鞍为宜。
调整好中滑板的间隙，尽量使间隙最小；调整好小滑板的松紧，使其稍紧一些，以防车削时车刀移位。
切断刀的对刀方法
切断刀的对刀方法
将切断刀的对刀方法分为以下几个步骤：
1. 确保切断刀的刀片有适当的刃口。
如果刀片太钝，您可能需要用磨刀石或其他磨削工具将其磨锋利。
2. 将切断刀夹在一个稳定的表面上。
您可以使用一个切断刀夹具或者将刀的柄固定在桌子或台子上。
3. 确定您想要对刀的切割角度。
这通常取决于您要进行的特定切割任务。
对于一般用途，一个15至20度的角度是常见的。
4. 将切断刀的刀背平放在刀夹或固定表面上，然后将刀片的刃部轻轻地划过磨石的表面。
确保刀片与磨石的接触面保持均匀。
5. 保持一致的划动方向和力度，以确保刀刃均匀磨削。
这可以帮助刀刃保持一个统一的角度和形状。
6. 做一些划动后，检查切割刀的刃口。
您可以使用放大镜或其他放大工具来检查刃口的形状和光滑度。
如果刃口不均匀，则需要调整刀片的划动方式，以使其更加均匀。
7. 重复划动和检查过程，直到刃口达到理想的状态。
然后，确定刀缘的另一侧是否需要对刀。
8. 在对刀时要小心操作，确保手部和身体的安全。
使用适当的防护手套和护目镜，并注意刀刃的位置。
9. 如果您对切割刀不太熟悉或不确定如何对刀，最好请专业人士或有经验的人员来进行对刀。
这样可以确保安全并获得最佳的结果。
请注意，对切断刀进行对刀需要一定的技巧和经验，因此建议在刀具操作前先了解和学习正确的对刀方法。
车削加工
第一章车削加工概述车削加工是机械加工中最基本的一种加工方法,它所用的机床是车床，到目前为止已出现了卧式车床、立式车床、多刀车床、自动及半自动车床、仪表车床、数控车床等多种类型的车床。
所用的刀具为车刀，也可以用钻头、滚花刀、铰刀等，利用这些切削刀具与工件的一系列相对运动，可以完成多重切削。
车削加工的加工范围很广，可以加工出各种类型的带有旋转体表面的零件，如内外圆柱面、内外圆锥面、内外成形面、内外螺旋面等，其经济精度达到IT11～IT06，表面粗糙度为Ra12.5µm～0.8µm。
另外，在车床上安装上夹具和附件还可以进行镗孔、铣削、磨削、研磨、抛光等。
随着数字控制技术的发展，出现了数控车床与车削加工中心等现代化的制造设备，虽然目前所占的比例较少，但它以高柔性、高效率、高精度等传统加工所不能及的独特优点，正逐渐成为现代机械加工的重要技术装备之一，占据着越来越重要的地位。
1.1 机械类专业一、机械类专业实习纲要１、教学要求1) 基本知识①了解车削加工基本概念、设备、刀具、工、夹、量具、切削运动和切削用量适用范围及地位；②了解普通车床及其型号、结构、组成、作用、传动系统等并掌握其操作技术；③掌握车刀的组成，形状参数，材料性能及适用条件；④了解车削加工工件的安装夹持方法及所用附件，掌握三爪卡盘的应用；⑤了解车削加工工件的测量方法及量具并掌握其使用技术；⑥掌握基本车削加工方法，如车外圆、端面、锥面、钻孔、滚花、螺纹的加工工艺方法与技术；2）基本技能①熟练正确操作车床，掌握车床各手柄用途；②能独立完成车工作业件的加工；③掌握车工工具、量具的使用方法，正确测量工件；2、教学重点1）切削用量三要素的合理选择；2）车刀的几何参数；3）车床的操作；4）车削加工工艺过程；3、教学难点1）零件加工及操作；2）零件的测量准确程度；3）正确使用各类车刀；二、机械类专业实习总体安排三、机械类专业实习具体安排1、第一天1）上午 7：30～9：00 理论知识讲解（90′）车床与车削一、概述金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机械零件的机器，是制造机器的机器，故又称为“工作母机”，一般简称机床。
切断刀和切槽刀的刃磨技师学院教案
切断刀和切槽刀的刃磨技师学院教案
一、切断刀刃磨
（一）磨削方法
1.剪切力磨削法。
使“一件磨削”把刃边旧锋面剔除并消除杂质，形
成新锋面，这种方法以削弱截面厚度为指标，磨削质量较高，但受极限力
矩的影响，容易耗材，效率低，仅适用于小规格，复杂结构的切削刀具。
2.表面粗糙度磨削法。
即使一件磨削，也不能充分发挥最大效率，改
用“多件磨削”把刃边表面改善，以表面粗糙度为指标，使机床刃形质量
更高，但机床功率消耗较大，效率较低，仅适用于小规格长刃切削刀具。
3.加工方法磨削法。
加工复杂刀具，使用抛光加工法，根据加工要求，采用中低速度磨削，以保证表面的平滑度和抛光度，以满足用户的要求，
提高加工效率，既具有较高的质量，又能提高加工效率。
（二）注意事项
1.加工前，应对刃口内壁和刃边进行清洁，以免磨料搅拌砂轮，造成
刃口折叠。
2.磨削时，应先从厚刃开始，以减小磨削损耗。
3.磨削时，应尽量不超出刃口外轮廓，以免损坏刃边形状和刃口几何
上的加工精度。
4. 磨头与刀具之间距离应小于1mm，以免造成刀具温度过高从而影
响加工效率。
二、切槽刀刃磨
（一）磨削方法1.中心削磨法。
第一章 车床工作的基本知识
第一章车床工作的基本知识一、是非题( 在题末括号内作记号: “ + ”表示是,“ - ”表示非)1. 车床床鞍进给是横向进给, 中滑板进给是纵向进给。
( )2. 切削运动中, 速度较高、消耗功率较大的运动是进给运动。
( )3. 通过切削刃上某一选定点, 切于工件过渡表面的平面称为基面。
( )4. 车刀切削刃上任意一点的切削平面, 是通过该点并垂直于该点切削速度方向的平面。
( )5. 在正交平面内, 切削平面与刀具前刀面之间的夹角叫前角。
( )6. 车刀的后角是在正交平面内, 主后刀面和基面之间的夹角。
( )7. 车削较软的材料时, 应选较大的前角; 车削较硬的材料时, 应选较小的前角。
( )8. 精加工时车刀的后角应取得较大。
( )9. 工件材料硬度高时, 车刀的后角应大些。
( )10. 选择精车刀的刃倾角时, 应使切屑排向工件待加工表面。
( )11. 钨钴类硬质合金韧性较好, 适用于加工铸铁等脆性金属。
( )12.YG8 硬质合金车刀适用于粗车铸铁等脆性金属。
( )13. 车削钢料时, 应选用钨钴类硬质合金车刀。
( )14. 粗车脆性金属时, 应选用YT30 车刀。
( )15. 高速钢车刀应在绿色碳化硅砂轮上刃磨, 硬质合金车刀应在氧化铝砂轮上刃磨。
( )16. 如果要求切削速度保持不变, 则当工件直径增大时, 其转速也应相应提高。
( )17. 切削用量包括背吃刀量、进给量和切削速度, 它们的单位分别是: m、mm/ min 和m/ r。
( )18. 用1000r/ min 的转速车削直径5mm 的工件的切削速度比用200r/ min 的转速车削直径50mm 的工件的切削速度高。
( )二、填空题1. 卧式车床由、、、、、和等七个主要部分组成。
2. 主轴箱是用来带动和转动的, 卡盘是用来的, 床鞍是时使用的;中滑板是时使用的; 小滑板是时使用的。
3. 车床上常用的润滑方式有、、、、和等六种。
4. 切削运动可分为和两种。
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切断刀前刀面的改进
摘要:文章介绍了车床用切断刀前刀面的改进措施。
通过前刀面几何形状的改变,可能增强刀关的刚性及延长使用寿命。
关键词:前刀面;形状;刚性;寿命;刃磨方式
金属切削刀具的种类很多,且各不相同。
但一把典型的刀具主要由刀头和刀体两大部分组成,刀头部分主要用来完成切削工作,又称切削部分,刀柄部分主要用来把刀夹持在刀架上。
而刀具的主要部分主要是指切削部分,它通常是由若干个面、刀刃和刀尖成组。
我们把它称为刀具几何参数,合理选择刀具几何参数能保证加工质量、提高生产率和降低成本。
具体的参数如下图1所示。
①前刀面:刀具上切屑流过的表面。
②主后刀面:与工件上过渡表面相对的表面。
③副后刀面:与工件已加工表面相对的表面。
④主切削刃:前刀面和主后刀面的相交部位,完成主要的切削工作。
⑤副切削刃:前刀面和副后刀面的相交部位,它配合主切削刃完成少量的切削工作。
⑥刀尖:主切削刃和副切削刃联结部分。
为了提高刀尖强度,延长车刀寿命,很多刀具将刀尖磨成圆弧型或直线型。
⑦修光刃:为了减小工件的表面粗糙度,通常在近刀尖处的副刀刃上一小段平直的刀刃,在安装刀具时这一小段平直的刀刃必须与进给方向平行,且长度控制在(1.2~1.5)f(f为切削进给量)以内,才能起到修光的作用。
在以上所述的刀具参数中,前角起了关键性的作用。
1前角的作用
前角的作用特点为:影响刀具的锋利、切削力的大小、切屑的变形;影响刀具的强度、受力和散热;影响工件的加工质量。
具体来说增大前角能使切削变形和摩擦减小,故切削力小、切削热少,工件表面质量高。
但前角过大,刀具强度降低,散热体积减小,刀具耐用度下降。
减小前角,刀具强度提高,切削变形增大,易断屑。
但前角过小,会使切削力和切削热增加,刀具耐用度降低。
所以在一般情况下,前角的选择原则是:在刀具强度许可的条件下,尽量选用大的前角(为了减少误差,保证工件的加工精度,成形刀应取较小的前角)。
2前刀面形状的种类
车削塑性金属材料时,根据加工要求来可靠地控制切屑的流向、卷曲和折断,是十分重要的问题,处理不当就会影响生产的顺利进行。
经常停车清除切屑,会增加辅助时间,使切拉毛工件表面,以及影响操作者的安全等。
对自动机床或数控机床,加工中,不断屑甚至会影正常生产。
如图2所示,它可以刃磨成直线圆弧形、直线型、全圆弧形等。
3切断刀概述
切断主要是以横向进给为主,前端是主切削刃,两侧是两条副切削刃,为了减少工件材料的浪费,使刀具能切到工件的中心,切断刀的主切削刃通常刃磨得比较窄,刀头较长,因此相对于其它刀具来说,强度及刚性较差。
图3为高速钢切断刀的几何参数。
切断刀使用。
切断刀主要用于切断工件,它的使用如上图4所示。
切断刀的刃磨。
切断刀的刃磨是车工的基本技能之一,相对于外圆车刀的刃磨难度更大。
特别前刀面的刃磨,前刀在刃磨质量的好坏直接会影响到刀具的切削性能与使用寿命。
如图5所示。
如图5所示切断刀的断屑槽不宜刃磨太深,一般为0.75~1.5 mm,如图5(a)。
断屑槽刃磨太深,其刀头强度差,容易折断。
如图5(b),更不能把前刀面磨成低或磨成台阶形。
如图5(c),这种刀切削不顺利,排屑较困难、切削负荷大,刀头强度变差,容易折断。
4切断刀前刀面的改进
①采用传统的刃磨方式进行刃磨的切断刀前刀面(如图6、图7所示)。
刃磨和研磨比较困难,而且难于保证刃磨后前刀面的平面度;刀具在刃磨时往往容易把槽刃磨得较深,削弱了刀头的强度;刀具磨损后可重磨次数相对少,刀具使用寿命相对短;由于槽刃磨得较深,在加工过程中往往容易用引起扎刀。
②采用改进刃磨方式进行刃磨的切断刀前刀面(如图8、图9所示)。
分析了以上采用传统的刃磨方式进行刃磨的切断刀前刀面,从而提出改变切断刀前刀面形状来达到要求的方案。
改进后的切断刀经过反复的试验和在生产中的应用,得到的优点如下:
①径向前角相对比较小,加强了切断刀的刚性。
②这样的车刀容易刃磨和研磨,刃磨时容易用达到面平刃直且锋利。
③由于刀具面平刃直且锋利,在;加工过程中不容易引起振动。
④车刀在切削时实际是进行刮削切削,可使切屑成纸片状。
⑤刀具磨损后可重磨次数多。
通过对改进后的切断刀进行切削效果对比试验后,结果如表1所示。
进一步验证了改进后的切断刀优点显著,有推广应用价值。
5切断刀前刀面刃磨方法的改进对其它刀具前刀
面的延伸
对于切断刀前刀面的改进方法不仅可以应用在切断刀上,还可以应用在其它的刀具,如外螺纹车刀、内螺纹车刀,如果应用在这些刀具除了能具备切断刀上的所有优点外,还可提高所加工的螺纹形状精度,如图10、11所示。
参考文献:
[1] 刘培德,余新萍.金工实习[M].北京:高等教育出版社,2003.。