塑料模具设计
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塑件分析
本设计零件为卡扣盖塑料模具，塑件如下图所示，此 卡扣盖零件造型较为复杂，在模具表面多处有凸起，两侧 还有卡扣部分，因此在分型时需要考虑侧抽芯机构，此类 零件多应用于电子产品等精密仪器配合机构中。这类零件 精度要求非常高。因此我选入此类零件作为我的毕业设计 零件，并从此类零件中会如何选择材料及及如何设置侧抽 芯机构。
注射机上只有一个开模方 向，但由于本次设计的卡 扣零件在侧向有凹槽和凸 台，不可以直接从模具中 抽出，因此模具中要增加 抽芯方向，而且要在脱模 之前完成侧抽芯，使制品 能够安全脱模，在制品脱 模后又能安全。
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斜导柱外向侧抽芯机构
动力部分-斜导柱 锁紧部分-锁紧块
定位部分-挡块+弹簧
导滑部分-导向槽
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厚度计算，由于无面板，定模 板等于框身加30~40mm,因此我 选用厚度45mm。动模板等于开 框深度加30~60mm。我选择厚 度70mm。方铁的设计方铁高度 H=推杆固定板厚度+推杆底板 厚度+限位钉高度+顶出距离 +10~15mm,因此我选用高度为 80mm。
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侧向分型机构与侧抽心机构设计
注塑模成型零件设计
模具生产时用来填充塑料的熔 体，成型制品的空间叫型腔，构成 注塑模具型腔的部分的模具统称为 成型零件。
型腔数量的确定 确定制品的分型线和模具的分型面 内模镶件外型尺寸的设计
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选择一模两腔，分流道采用平衡布 置的方式，保证了制品精度相同。
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Biblioteka Baidu
根据零件的形状确定分型线，分型线就是将制品 分为两部分的分界线，一部分在定摸出成型，另一部分 在动模处成型。将分型线向动定模四周延拓后扫描就可 以得到就可以得到模具的分型面。
成型部分-侧抽芯，滑块
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主流道拉料装置设计成在拉料杆末端加 工成Z形（如图6-3）所示，使其在开模过程中 可以将凝料从浇口衬套中拉出。在推出制品时 辅助推出凝料。
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精品课件！
精品课件！
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注射机选择
经过查书选择SZ10/16注塑机的主要 参数如下：
理论注射容积 注射方式 锁模力 螺杆直径 注射压力 顶出形式 模具最小厚度 喷嘴球头半径 10 螺杆式 160kN 15 mm 150 MPa 中心，两侧 60 mm SR5
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凹模厚度A 一般在型腔基础上加15~20. 凸模厚度B=型腔深度a+封料尺寸b+钢厚14mm
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注塑模结构件的设计
结构零件是指模架用于安装导向定 位以及完成各种动作的零件
模架的设计 开框尺寸设计
定模板和动模板
弹簧的选择 浇口套设计
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模架的设计
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塑件材料选择
本塑件是一个卡扣零件，要与其它零件进行配合， 因此需要较高的强度硬度及耐冲击性，同时要满足配合公 差因此还要具备较高的表面质量。由于制品的工作环境温 度较高，所以塑件的材料必须具有较高的耐热性能。塑件 的体积比较小，因此材料需要交较好的流动性。 综上所述，选取材料应具备较高的强度硬度，耐冲 击性，耐热性，较好的流动填充性。 ABS制品强度高、刚性好，硬度、耐冲击性、制品 表面光泽性好，耐磨性好。ABS满足材料性能要求，但是 为了提高耐热性及抗冲击性，我将ABS混入少量PC，以 提高耐热性及耐冲击性。
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装配图
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根据经验法得，根 据张维和主编的书， 一个小型模架，可 得模具的长宽为内 模镶件长宽加 100mm(单边加 50mm)因此我选择 的模架大小为 230*250。
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1推杆固定板自动复位：它装在复位杆旁 边，当制品推出后，将推杆拉回原位，这 样就可以恢复型腔形状。我选择的型号是 TF30*16*65.如右图所示。 2定位作用：可以作用于侧抽芯中的滑块 定位，与挡块一起使用。我选择型号是 TF8*4*15
本设计零件为卡扣盖塑料模具，塑件如下图所示，此 卡扣盖零件造型较为复杂，在模具表面多处有凸起，两侧 还有卡扣部分，因此在分型时需要考虑侧抽芯机构，此类 零件多应用于电子产品等精密仪器配合机构中。这类零件 精度要求非常高。因此我选入此类零件作为我的毕业设计 零件，并从此类零件中会如何选择材料及及如何设置侧抽 芯机构。
注射机上只有一个开模方 向，但由于本次设计的卡 扣零件在侧向有凹槽和凸 台，不可以直接从模具中 抽出，因此模具中要增加 抽芯方向，而且要在脱模 之前完成侧抽芯，使制品 能够安全脱模，在制品脱 模后又能安全。
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斜导柱外向侧抽芯机构
动力部分-斜导柱 锁紧部分-锁紧块
定位部分-挡块+弹簧
导滑部分-导向槽
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厚度计算，由于无面板，定模 板等于框身加30~40mm,因此我 选用厚度45mm。动模板等于开 框深度加30~60mm。我选择厚 度70mm。方铁的设计方铁高度 H=推杆固定板厚度+推杆底板 厚度+限位钉高度+顶出距离 +10~15mm,因此我选用高度为 80mm。
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侧向分型机构与侧抽心机构设计
注塑模成型零件设计
模具生产时用来填充塑料的熔 体，成型制品的空间叫型腔，构成 注塑模具型腔的部分的模具统称为 成型零件。
型腔数量的确定 确定制品的分型线和模具的分型面 内模镶件外型尺寸的设计
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选择一模两腔，分流道采用平衡布 置的方式，保证了制品精度相同。
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根据零件的形状确定分型线，分型线就是将制品 分为两部分的分界线，一部分在定摸出成型，另一部分 在动模处成型。将分型线向动定模四周延拓后扫描就可 以得到就可以得到模具的分型面。
成型部分-侧抽芯，滑块
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主流道拉料装置设计成在拉料杆末端加 工成Z形（如图6-3）所示，使其在开模过程中 可以将凝料从浇口衬套中拉出。在推出制品时 辅助推出凝料。
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注射机选择
经过查书选择SZ10/16注塑机的主要 参数如下：
理论注射容积 注射方式 锁模力 螺杆直径 注射压力 顶出形式 模具最小厚度 喷嘴球头半径 10 螺杆式 160kN 15 mm 150 MPa 中心，两侧 60 mm SR5
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凹模厚度A 一般在型腔基础上加15~20. 凸模厚度B=型腔深度a+封料尺寸b+钢厚14mm
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注塑模结构件的设计
结构零件是指模架用于安装导向定 位以及完成各种动作的零件
模架的设计 开框尺寸设计
定模板和动模板
弹簧的选择 浇口套设计
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模架的设计
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塑件材料选择
本塑件是一个卡扣零件，要与其它零件进行配合， 因此需要较高的强度硬度及耐冲击性，同时要满足配合公 差因此还要具备较高的表面质量。由于制品的工作环境温 度较高，所以塑件的材料必须具有较高的耐热性能。塑件 的体积比较小，因此材料需要交较好的流动性。 综上所述，选取材料应具备较高的强度硬度，耐冲 击性，耐热性，较好的流动填充性。 ABS制品强度高、刚性好，硬度、耐冲击性、制品 表面光泽性好，耐磨性好。ABS满足材料性能要求，但是 为了提高耐热性及抗冲击性，我将ABS混入少量PC，以 提高耐热性及耐冲击性。
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根据经验法得，根 据张维和主编的书， 一个小型模架，可 得模具的长宽为内 模镶件长宽加 100mm(单边加 50mm)因此我选择 的模架大小为 230*250。
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1推杆固定板自动复位：它装在复位杆旁 边，当制品推出后，将推杆拉回原位，这 样就可以恢复型腔形状。我选择的型号是 TF30*16*65.如右图所示。 2定位作用：可以作用于侧抽芯中的滑块 定位，与挡块一起使用。我选择型号是 TF8*4*15