40t转炉炼钢车间设备安装施工方案

红河钢铁厂40t转炉炼钢车间安装施工方案十四冶安装工程公司2004年5月11日目录第一章本工程使用的标准、规范第二章主要设备安装施工方案工程概述：昆钢红河钢铁厂建设项目为建设1000×104钢工程，厂址位于云南省红河洲蒙自县境内。

项目包括以下内容：本工程按年产100×104钢进行设计和配套，分两期建成，一期先建成50×104钢规模，二期达到100×104钢的能力。

工程内容包括机械化综合原料场、2×90m2烧结车间、2×450m3高炉炼铁车间、2×40t转炉炼钢车间及配套的2×6500Nm3/h 氧气站等主体设施以及各车间相配套的净环水泵站、供电配设施、除尘设施、风机房、铸铁机、锅炉房、空压站、仓储设施、机修车间、中心化验室、总图运输等辅助生产设施。

全厂办公及生活福利设施包括办公楼及浴室。

昆钢红河钢铁厂建设工程总体计划，新建100×104钢工程将分步实施，一期先建成50×104炼钢规模，二期达到100×104钢的能力。

2005年1月18日第一台40t转炉出钢，为一期40t转炉炼钢车间工程结束。

本工程简介：昆钢红河钢铁厂炼钢40t转炉炼钢车间工程，为新建2台40t转炉及配套设施，一期工程先建成一台40t转炉为年产50×104炼钢规模，二期2台40t转炉建成后达到100×104炼钢的规模能力。

主要工程：包括：40t转炉、600t混铁炉、连铸机、起重设备、上料系统设备、污水泵站、除尘设施、风机房、除尘器、钢结构制作安装、工艺管道、供电配设施。

第一节设备安装准备及检查工作1.技术资料准备：为保证顺利施工，保质保量，施工前应组织施工人员认真学习图纸及相关的技术资料及规程、规范及安装施工方案，工艺交底卡。

对于结构件和工艺管道制作绘制施工大样图，以指导施工。

1.2.主要器具及材料准备:各类工艺设备安装所需的主要器具及技术措施、材料按施工方案要求准备齐全。

各检测器具应标准合格在规定的使用期内。

1.3.充分熟悉图中各类设备，金属结构件及工艺管道制作安装的有关规范、规程、质量标准等资料。

1.4.设备基础检查1.4.1.设备基础应有确认基础已进行外观检查备安装条件的资料.1.4.2.设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表中的规定。

1.4.3.设备基础表面及预留孔内应清洁,预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好.1.4.4.对需作沉陷观测的设备基础应有沉降观测记录.1.4.5.基础经检验合格后，应办理中间交工验收手续，同时附基础复测记录。

1.5.设备开箱检查和保管1.5.1.设备开箱应在建设单位有关人员参加下，按下列项目进行检查，并做出记录；1.5.1.1.箱号、箱数以及包装情况； 1.5.1.2.设备名称、型号和规格；1.5.1.3.装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具； 1.5.1.4.设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等； 1.5.1.5.其他需要记录的情况。

5.2.设备及其零件、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。

2.设备安装垫铁设置：2.1.当设备负荷由垫铁承受时，垫铁组的位置和数量按下列要求: 2.1.1每个地脚螺栓的近旁至少设有一个垫铁组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均放置垫铁组；无地脚螺栓处的主要受力部位放置垫铁组。

2.1.2.垫铁组在能放稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。

2.1.3.相邻两垫铁组间距离为500～1000mm 。

2.1.4.放置在混凝土基础上的垫铁，其总承力面积应按下式计算：A ≥CRQ Q 42110⨯〉+〈A------垫铁面积（mm 2）;Q 1-------由于设备等重量加在该垫铁组上的负荷（N ）；Q 2-------由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（N ），可取螺栓的许可抗拉力；R--------基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（MPa ）,可取混凝土设计强度;C-------安全系数，通用设备取1.5，主体设备取3。

2.1.5.设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。

2.1.6. 每垫铁组的块数，不超过5块。

第二节桥式起重机安装1.施工程序2主要施工工艺和技术要求2.1.起重机械设备出厂时必须附有：制造企业关于该起重机械产品或部件的出厂合格证、使用维护说明书装箱清单等出厂的随机文件。

合格证上除标有主要参数外。

还应当标有主要部件的型号和编号。

起重机械设备的超载等安全保护装置必须具有试验合格证。

2.2.根据起重机械设备随机技术文件清单及设备装箱清单，对技术资料及设备进行清点，并做好记录及办理好有关的签证手续。

技术文件中必须附有：起重机总图，起、升机构装配图，大车运行机构装配图，小车运行机构装配图，产品合格证，电气原理图，主要焊缝探伤报告，吊钩合格证，钢丝绳合格证。

2.3.办理起重设备安装开工告知手续填写《国家质量检验检疫总局制特种设备安装改造维修告知书》在进行施工告知时，准备好相应的资料。

到工程所在地区质量技术监督部门办理开工告知手续。

2.4.起重机轨道安装2.4.1.确定轨道安装中心线位置及车挡安装位置。

按图纸要求，用经纬仪在吊车梁上表面测出轨道中心线位置，并在吊车梁表面上，相距3 m 左右位置上用油漆作出相应的标记和定位轨道的安装中心线。

2.4.2.对轨道的轨面、直线度和扭曲度进行检查，如超过要求则采用轨道调直器进行矫正。

2.4.3.轨道铺设时两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离还应大于起重机前后车轮的距离。

2.4.4.轨道底面与吊车梁顶面若有间隙，且长度超过200 mm时加垫板垫实。

（垫板长度不小于100 mm，宽度大于轨道底面10～20 mm）。

并与钢梁点焊固定。

2.4.5.轨道经调整至符合规范要求后，实测安装后的轨距应与设计尺寸、设备尺寸相核实，无误方转入设备安装工序。

2.4.6.轨道上的车档在吊装起重机前安装好，并保证同一跨端两条轨道上的车档与起重机缓冲器均应接触。

2.5.起重设备桥架组装2.5.1.桥架联接为高强螺栓联接，故桥架组装时先用定位销将联接板定位后对主梁上挠度，大车对角线，主梁旁弯度及小车轨道等进行检查。

各组装尺寸经检查无误后，按高强螺栓的扭紧要求对联接副进行扭紧联接。

各联接副终扭后，重新对组装尺寸进行复核，并作好记录。

2.5.2.起重机械设备大车运行机构小车运行机构安装检查按规范要求对起重机跨度、同一端梁下车轮同位偏差、行走轮垂直偏斜、水平倾斜偏差、大车、小车传动装置及同心度进行检查调整，如设备加工面上有锈蚀或加工面涂有防锈漆，应采用适当的方法清除，清洗检查干净后并加足润滑油。

2.5.3.起重机械设备制动器安装调整2.5.3.1.制动器的动作要求；应开闭灵活制动平稳可靠。

2.5.3.2.起、升机构制动器；应≥1.25倍的额定负荷。

2.5.3.3.大车运行机构制动器；应刹住大车不宜过紧。

2.5.3.4.小车运行机构制动器；应刹住小车不宜过紧。

2.5.3.5.垫片与制动的实际接触面积为≥70％的理论接触面积时它们2.6. 起重机构设备钢丝绳安装检查2.6.1.当吊钩在最低位置时卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈（固定圈除外）。

2.6.3.绳子卡座应在钢绳长的一边，绳子卡间距≥6倍绳子直径。

2.6.4.用多根钢绳应设受力的均衡装置。

2.6.5.在圈筒上应按顺序整齐排列。

2.6.6.滑轮上应有防止钢绳跳出轮槽装置。

2.7.起重机械设备试运行检查2.7.1.试运行前的检查（切断全部电源进行）.2.7.1.1.所有联接部分应紧固锁紧牢靠。

2.7.1.2.钢丝绳规格符合设计标准要求，绳端必须固定牢固。

在卷筒滑轮组中缠绕正确。

2.7.1.3.电气绝缘及接线检查:电气装置各回路电阻不小于0.5MΩ，轨道接地可靠，电阻不大于4Ω，导电滑线应有明显的色标，信号灯应有滑线挡架，所有电线、电缆接线正确。

2.7.1.4.制动检查:转动各机构的制动轮，使最后一根轴旋转一周不应有卡阻现象。

制动轮和制动片间隙应符合要求。

2.7.2.起重机械设备无负荷试运行2.7.2.1.操作机构；操作机构的操作方向应与起重机各机构的运行方向一致。

2.7.2.2.各运行机构限位开关和其它安全保护装置运行动作应准确可靠。

大、小车运行时不卡轨运转。

2.7.2.3.吊钩钢丝绳安全圈数检查；吊钩下降到最低位置时卷筒上的钢绳不少于5圈。

2.8.起重机械设备负荷试运行2.8.1.起重机械设备负荷试运行。

按额定负荷的25%、50%、75%、100%，逐渐增加负荷进行起升，下落行走试验。

2.8.2.将小车停在起重机的桥架跨中，无冲击地起升额定起重量1.25倍的负荷。

在离地面高度100～200 mm处悬吊停留10min，然后卸去负荷测量桥架反弹值并将小车开到跨端。

检查起重机桥架金属结构，有无变形裂纹，焊缝开裂，油漆脱落及其它影响安全的损坏形式及联接件松动等缺陷。

上项试验不得超过三次，第三次试验后应测量主梁的实际上拱度无永久变形。

2.8.3.起重机各机构按额定负荷试运转后稳定，按起重机为额定重量的1.1倍进行运行负荷试验。

累计起动及运行时间不应少于1h。

各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确可靠。

并测量主梁下挠度。

第三节混铁炉系统安装1.底座的安装:1.1.底座安装前应进行下列检查:1.1.1.每个底座上有底座纵、横中心线标记和对称于底座纵向中心线的圆弧面标记.1.1.2.底座圆弧面面轮廓度的误差应符合设备技术文件的规定.1.2.底座的安装应符合下列要求:1.2.1.倾动减速器侧底座的纵、横向中心线极限偏差均为±1mm, 标高极限偏差为±3mm.水平度公差为0.15/1000.1.2.2.另一侧底座的纵向中心线极限偏差均为±1mm, 且应与倾动减速器侧底座的偏差方向一致.1.2.3.两底座的中心距的极限偏差均为±1mm.1.2.4.两底座的对角线之差不得大于3mm.1.2.5.两底座圆弧面的各对素线应在同一水平线上,其高、低差不得大于两底座中心距的0.15/1000.2.辊道的安装2.1.辊道的组装应符合下列要求:2.1.1.滚子与夹板的装配应按制造厂的装配标记进行.2.1.2.滚子轴套与轴的间隙应为轴径直径的0.25%～0.30%。

2.1.3.夹板的直线度公差为4mm.2.2.辊道的安装应符合下列要求:2.2.1.滚道中线与底座横向中心线应重合,公差为2mm.2.2.2.夹板的“零”位标记与底座的纵向中心线应重合;如夹板无“零”位标记,则夹板的端部应与底座圆弧面的末端对齐.2.2.3.每个辊子的两端面与夹板的内侧面之间的间距应相等,其差不得大于2mm.3.炉壳和箍圈的安装:3.1箍圈与炉壳组装前, 箍圈内圆应以炉壳中心和炉壳半径检查, 箍圈外圆应以炉壳回转中心和回转半径检查,其偏差应符合设备技术文件的规定; 箍圈应有“零”位标记.3.3炉壳与箍圈的组装应符合下列要求:3.3.1.每个箍圈中线至炉壳横向中线在炉壳轴线方向的距离极限偏差为±1mm.3.3.2.两箍圈的“零”位标记在炉壳圆周方向的相对位移不得超过1mm.3.3.3.箍圈与炉壳联接应紧密,大于2mm的局部间隙应用钢板垫实并焊牢.3.3.4.两箍圈饿支撑件,应在箍圈与炉壳组装后进行紧固.4.炉壳的焊接要求见管道安装焊接篇要求.5.炉体(炉壳与箍圈的组合体)的安装应符合以下要求:5.1.炉体应处于“零”位,当炉体处于“零”位时,箍圈的“零”位标记与底座纵向中心线应在同一铅垂线上,公差为2mm.5.2.箍圈中线与底座横向中心线应重合,公差为4mm.5.3.烧嘴、回转弯管的安装应符合设备技术文件的规定.6.受铁口、出铁口的安装：当受铁口、出铁口定位时，炉体应处于“零”位。