FANUC绝对原点机床原点设定

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FANUC系统原点设定方法

FANUC系统原点设定⽅法
设定原点步骤
1、⼿动将机床各轴移动到原点位置，有很多朋友问如何⼿动，现在公布答案：⽤⼿轮摇！摇！摇！
2、设置1815#4=1，关机断电重启；即确定当前点为原点。

如果1815#4⽆法设置为1：
A、⾄少保证电机旋转⼀圈以上；
B、将1815#5=0，1815#4=1，1815#5=1断电重启；
1815#5 APCx 为1，使⽤绝对位置编码器，为0使⽤相对位置编码器；
1815#4 APZx 为1，绝对位置编码器原点设定成功，
为0，绝对位置编码器原点未设定，会产⽣300号报警；
1815#1 OPTx 为1，使⽤全闭环，为0使⽤半闭环。

使⽤绝对位置检测器时，在进⾏第 1 次调节时或更换绝对位置检测器时，务须将其设定为 0，再次通电后，通过执⾏⼿动返回参考点等操作进⾏绝对位置检测器的原点设定。

由此，完成机械位置与绝对位置检测器之间的位置对应，此参数即被⾃动设定为 1。

原点设定失败原因
1>把电机旋转1圈左右，重新设定。

2>编码器线⽆6V电线，或者线破损。

3>编码器坏。

杀⼿锏：
当你去维修⼀台你不熟系的机床，不熟悉的系统，如何设定机床原点？
原点设定绝招：
1：将轴移动到原点位置，将软限位参数改⼤，⼿动将轴移动到原点位置。

当你不知道软限位⾏程参数时也没关系，按下急停推动⼯作台或转动丝杠，将⼯作台转动到原点位置。

2：将电机联轴器拆开或将电机脱开
3：切换到回原点模式，将电机转动到零点
4：安装电机及联轴器，原点设定完成
此⽅法适⽤于绝⼤部门的数控机床，千万不要泄露，绝密！！！。

FANUC车床原点设置步骤

FANUC车床原点设置步骤步骤1：机器加电首先，将车床的电源开关切换到“ON”位置，以使车床开始供电。

确保所有的电源线都正确连接，并检查车床是否按照正确的程序进行加电。

步骤2：进入参数设置模式按下车床控制面板上的“参数”按钮，进入参数设置模式。

在此模式中，您可以更改和调整各种车床参数。

步骤3：选择“系统”参数在参数设置模式下，使用方向键选择“系统”参数。

这些参数控制着整个车床系统的行为和设置。

步骤4：进入“机床坐标系设置”在“系统”参数下，使用方向键选择“机床坐标系设置”选项。

这个选项允许您设置车床的坐标系。

步骤5：选择“原点位置设置”在“机床坐标系设置”下，使用方向键选择“原点位置设置”选项。

这个选项允许您设置车床的原点位置。

步骤6：选择“原点设定”在“原点位置设置”下，使用方向键选择“原点设定”选项。

这一步骤将允许您在车床上设置原点位置。

步骤7：手动移动车床按下车床控制面板上的手动操作按钮，使车床进入手动操作模式。

使用手动操作按钮或手动操作面板上的手动操作杆，手动移动车床，将刀具或夹具移动到您希望设置为原点的位置。

步骤8：设置X、Y和Z轴的原点位置使用车床控制面板上的坐标系设定按钮，将车床的移动轴调整为您需要设置的X轴、Y轴和Z轴的原点位置。

确保每个轴都正确地调整到您希望的位置。

步骤9：确认原点位置按下车床控制面板上的“确认”按钮，以确认您设置的原点位置。

系统将会存储这些位置并进行后续的坐标计算和运动。

步骤10：退出参数设置模式在确认完原点位置后，按下车床控制面板上的“EXIT”按钮，以退出参数设置模式。

步骤11：完成原点设置现在，您已经完成了FANUC车床原点的设置。

您可以通过手动或自动模式下的程序控制来测试和确认车床的动作和运动。

总结：FANUC车床原点设置是调试车床的重要步骤。

通过正确设置车床的原点位置，可以确保车床的运动的准确性和稳定性。

以上的步骤提供了一个详细的指南，以帮助您完成FANUC车床原点设置。

FANUC数控系统加工中心工件坐标系建立与操作技巧

FANUC数控系统加工中心工件坐标系建立与操作技巧摘要由FANUC Series0i-MB控制的加工中心加工稳定、加工精度高、操作灵活。

阐述该加工中心工件坐标系、机床坐标系及其关系。

在数控程序中通过相应指令建立坐标,通过加工中心的具体操作实现工件坐标系设定,完成零件的数控加工。

关键词FANUC数控系统;加工中心;坐标系;操作综合运用计算机技术、自动控制技术、微电子技术、自动检测技术及精密制造等的计算机数字控制机床在企业中得到了广泛应用。

在利用数控设备加工零件的过程中,无论是加工程序的编制,还是机床的操作都涉及到坐标系的建立和设置问题,它是保证零件的精度和优化加工工艺的条件。

本文以使用的发那科数控系统FANUC Series0i-MB 进行分析,该系统加工稳定、加工精度高、操作灵活。

1坐标系的建立编写工件加工的数控程序,涉及工件坐标系的正确建立;当零件安装并加工时涉及到工件在加工中心上的定位,工件相对于刀具的位置,就要在机床上确定工件的坐标系FANUC系统的机床坐标系是当工作台在最左端,床鞍在最前端,主轴箱在最上端是的位置时,X轴、Y轴和Z轴完成手动返回参考点,主轴轴线与主轴前端面的交点就是加工中心机床的机床坐标原点,各轴方向按规定确定。

工件坐标系则是编程人员在编写加工程序时在工件上建立的坐标系,这种坐标的建立往往只考虑编程的方便性,一般不考虑工件在机床中的位置。

工件坐标系的各轴方向应保证与机床坐标系的对应轴方向一致,同时工件坐标系的原点即程序原点在机床坐标系中的位置也必须明确。

通常当机床回零后,测量程序原点相对于机床原点的偏置量确定两坐标关系。

图示1为程序原点相对于机床原点分别在三个坐标方向的偏置量。

图12坐标系的设置操作关于工件坐标系的设置方法有三种。

用G92建立工件坐标系的程序段是: G92XαYβZγ程序中字母α、β和γ是刀具刀位点在工件坐标系的坐标值,其实质就是刀具相对于工件坐标系的原点的偏置值。

FANUC_0i系统参数的设定方法

(2)伺服电动机ID号（MOTOR ID NO）
(3)AMR：设定电枢倍增比 α 系列和α i系列伺服电动机设定为“00000000” 与电机内装编码器类型无关。（4）CMR：设定伺服系统的指令倍率设定值=（指令单位/检测单位）×2 如数控车床的X轴通常采用直径编程：为1
数控铣床和加工中心：为2
5.伺服调整画面
（五）串行主轴参数设定

1. 主轴模块标准参数的初始化主轴模块标准参数的初始化，就是将主轴的设定参数按FANUC标准主轴电动机型号进行重新覆盖。对于 FANUC系统，主轴模块标准参数初始化的步骤如下：（1）系统急停状态，打开电源；（2）将主轴电动机型号的代码（参见伺服电机表）设定在系统串行主轴电动机代码参数No.4133中。（3）将自动设定串行数字主轴标准值的参数4019#7 （LDSP）置为“1”。（4）将电源关断，再打开，主轴标准参数被写入。
参数表

P352
通用系统参数的修改

（一）打开参数写保护开关P86 （二）根据参数号查找参数P86 （三）修改参数值P87
通用系统参数的修改

（一）打开参数写保护开关
通用系统参数的修改

（一）打开参数写保护开关
通用系统参数的修改

（二）根据参数号查找参数
通用系统参数的修改

（二）根据参数号查找参数
（一）FANUC0i系统参数的意义

数控系统的参数完成数控系统与机床结构和机床各种功能的匹配，使数控机床的性能达到最佳。
（二）FANUC0i系统数控系统参数的分类

FANUC0i数控系统的参数按照数据的形式大致可分为位型和字型

fanuc机床编程说明书

F A N U C系统编程手册编写：李映平青海一机数控机床有限责任公司技术中心工艺室数控组目录第一章概述 (1)第二章 FANUC编程指令体系 (2)1.程序的开始 (2)1．1 平面选择(G17/G18/G19) (2)1．2 绝对值和增量值编程(G90/G91) (2)1．3 工件坐标系 (3)1．3．1 选择工件坐标系(G54～G59) (3)1．3．2 附加工件坐标系(G54.1 P1 ...... P48).. (3)1．3．3 机床坐标系(G53) (4)1．4 主轴功能S，进给功能F，辅助功能M和刀具功能T (4)1．4．1 主轴功能S (4)1．4．2 进给功能F (4)1．4．3 辅助功能M (4)1．4．4 刀具功能T (5)2．刀具补偿功能 (6)2．1 刀具长度补偿(G43/G44/G49) (6)2．2 刀具半径偏置(G40/G41/G42) (7)3．运动指令 (8)3．1 快速定位(G00) (8)3．2 单方向定位(G60) (8)3．3 直线插补(G01) (8)3．4 圆弧插补(G02/G03) (9)3．5 螺旋插补(G02/G03) (11)3．6 圆柱插补(G07.1 或 G107) (12)3．7 螺纹切削(G33) (14)3．8 运动指令综合举例 (15)4．简化编程指令 (17)4．1 镜像编程 (50.1/51.1) (17)4．2 坐标系旋转(G68/G69) (18)4．3 比例缩放(G50/G51) (21)4．4 极坐标编程(G16/G15) (21)4．5 局部坐标系（坐标系平移）(G52) (23)4．5 综合举例1 (24)4．6 综合举例2 (25)5．编程准备功能 (27)5．1 准确停止(G09/G61) (27)5．2 连续切削方式(G64) (27)5．3 攻丝方式(G63) (27)5．4 内拐角自动倍率 (G62) (27)5．4 暂停指令(G04) (28)5．5 自动返回参考点(G28) (28)6．固定循环 (29)6．1 固定循环取消(G80) (31)6．2 高速深孔钻循环(G73) (32)6．3 左旋攻丝循环G74 (34)6．4 精镗循环(G76) (36)6．5 钻孔循环(G81) (38)6．6 钻孔循环/锪镗循环(G82) (40)6．7 排屑钻孔循环(G83) (42)6．9 攻丝循环(G84) (43)6．10 镗孔循环(G85) (45)6．11 镗孔循环(G86) (46)6．12背镗孔循环(G87) (47)6．13 镗孔循环(G88) (48)6．14 镗孔循环(G89) (49)6．15 刚性攻丝(G74/G84) (50)6．15．1 左旋刚性攻丝循环(G74) (50)6．15．1 右旋刚性攻丝循环(G84) (52)6．15．2 深孔刚性攻丝循环 (54)7．子程序(M98/M99) (56)7．用户宏程序 (58)7．1 变量 (58)7．1．1 局部变量 (58)7．1．2 公共变量 (59)7．1．3 系统变量 (59)7．1．3．1 刀具补偿存储系统变量(可读写属性) (59)7．1．3．2 宏程序报警系统变量（#3000） (59)7．1．3．3 自动运行控制的系统变量（#3003和#3004）（只写属性） (59)7．1．3．4 模态信息的系统变量(只读属性) (60)7．1．3．5 位置信息的系统变量（只读属性） (61)7．1．3．6 工件零点偏移值的系统变量（可读写属性） (62)7．2 算术和逻辑运算 (63)7．2．1 算术运算符 (63)7．3 转移和循环 (64)7．3．1 无条件转移GOTO语句 (64)7．3．2 条件转移IF语句 (64)7．3．2．1 IF〔<条件表达式>〕GOTOn (64)7．3．2．2 IF〔<条件表达式>〕THEN (64)7．3．3 循环(WHILE 语句) (65)7．4 宏程序调用 (65)7．4．1 非模态调用G65 (65)7．4．2 模态调用G66 G67 (66)7．4．3 用扩展G代码调用宏程序 (66)7．4．4 用M代码调用宏程序 (67)7．4．6 用T代码调用子程序 (68)―――――――――――――――――――――――――――――――――――7．5 宏程序编程举例 (69)7．5．1 直线等距分布孔子程序 (69)7．5．2直线不等距分布孔子程序 (70)7．5．3 圆弧均布孔子程序 (71)7．5．4 铣削内螺纹加工宏程序 (72)8．可编程数据设定(G10) (74)8．1 工件坐标系的设定 (74)8．2 刀具数据的设定 (74)9．综合编程举例 (75)9．1 举例1 (75)9．2 举例2 (78)10．G代码一览表 (81)第三章计算机与机床之间的数据传输 (84)1．1 MC软件的使用 (84)1．1．1 通讯协议设置 (85)1．1．2 数据发送 (85)1．1．3 数据接受 (86)1．2 CIMCO EDIT 软件的使用 (87)1．1．1 通讯协议设置 (87)1．1．2 数据发送 (88)1．1．3 数据接受 (89)―――――――――――――――――――――――――――――――――――第一章概述为简化编程和保证程序的通用性，对数控机床的坐标轴和方向命名制订了统一的标准，规定直线进给坐标轴用X、Y、Z 表示，常称基本坐标轴。

FANUC绝对原点机床原点设定

FANUC绝对原点机床原点设定
FANUC 绝对原点机床原点设定
大连YNU-5**系列除外，以X 轴为例进行说明。

1.将模式开关选到“手摇轮”模式，用手摇轮将X 轴移动到正确的原点位置；或者在“手动模式”，按X 轴移动按钮，将X 轴移动到正确的原点位置。

（正确的原点位置为如图1所示箭头对齐的位置，NX2系列正确位置为X 轴移动按钮指示灯亮的时候。

）
2.将模式开关选到“MDI ”模式，按操作面板上按键，出现如图1
所示画面，按“SETING ”菜单键，出现图2画面，如果未出现，按操作面板上的“上、下”方向键，直到找到图2所示画面。

图1 图2 3.
将图2所示“参数写入=0”改为“参数写入=1”。

4.按操作面板上按键，再按屏幕上的“参数”菜单键，出现图3所示画面，输入1815，再按“搜索”菜单键，（注意：绝对不能按INPUT 键）。

图3
SYSTEM OFFSET SETTING X 轴（移动部分）
两箭头对齐
X 轴导轨（不动部分）
图1
5.执行完第4步出现图4的画面，按操作面板的方向键，将光标移动到1815
参数X轴所对应的APC位，输入0,将X轴所对应的APC和APZ 两位改为0。

图4
6.关电重启。

7.找到图4所示画面，将1815参数X轴所对应的APC和APZ两位依次改为1。

8.找到图2所示画面，将“参数写入=1”改为“参数写入=0”。

9.关电重启。

10.重新对刀，确认机械位置正确后方可加工。

fanuc原点的设定方法

fanuc原点的设定方法Fanuc原点的设定方法Fanuc原点的设定是CNC加工中非常重要的一步，它确定了工件坐标系与机床坐标系的关系，对于后续的加工操作具有决定性的影响。

下面将详细介绍Fanuc原点的设定方法。

一、Fanuc原点的概念Fanuc原点是指机床坐标系中的零点位置，也可以称之为零点坐标。

在Fanuc系统中，通常有三个原点，分别是X轴原点、Y轴原点和Z轴原点。

根据机床的不同类型和控制系统的不同，Fanuc原点的设定方法也有所区别。

二、Fanuc原点设定的准备工作在设定Fanuc原点之前，需要进行一些准备工作，以确保设定的准确性和安全性。

1. 确定机床的固定位置：机床在设定Fanuc原点时需要保持稳定的位置，确保不会发生移动或晃动。

2. 检查机床的零件状态：检查机床的各个零件是否完好，如导轨、螺杆等，确保没有松动或损坏的情况。

3. 清理机床工作台面：清理机床的工作台面，确保上面没有杂物或残留物。

三、Fanuc原点的设定方法1. 打开Fanuc控制面板：按下机床上的电源开关，打开Fanuc控制面板。

2. 进入原点设定界面：在控制面板上选择“参数设置”菜单，进入参数设置界面。

3. 选择轴向参数设定：在参数设置界面中选择“轴向参数设定”选项，进入轴向参数设定界面。

4. 选择原点设定功能：在轴向参数设定界面中选择“原点设定”功能，进入原点设定界面。

5. 选择需要设定的轴向：在原点设定界面中选择需要设定的轴向，如X轴、Y轴或Z轴。

6. 移动轴向到设定位置：根据实际需求，通过手动操作或使用机床的快速移动功能，将选定的轴向移动到设定位置。

7. 确定设定位置：当轴向移动到设定位置后，按下“确定”按钮，确认设定位置。

8. 完成设定：完成一个轴向的设定后，可以选择设定其他轴向的原点，或者退出设定界面。

四、Fanuc原点设定的注意事项在进行Fanuc原点设定时，需要注意以下几点，以确保设定的准确性和安全性。

1. 设定前确认坐标轴位置：在设定Fanuc原点之前，应该先确认坐标轴的起始位置，确保设定的位置不会超出机床的工作范围。

FANUC 0I-TD

FANUC 0-TD体系编程参考手册FANUC 0-TD体系编程参考手册坐标体系程序原点在程序开辟开端之前必须决议坐标系和程序的原点.平日把程序原点肯定为便于程序开辟和加工的点.在多半情形下,把Z 轴与X 轴的交点设置为程序原点坐标原点 1. 机床坐标体系这个坐标体系用一个固定的机床的点作为其原点.在履行返回原点操纵时,机床移动到此机床原点. 2. 绝对坐标体系用户可以或许可树立此坐标体系.它的原点可以设置在随意率性地位,而它的原点以机床坐标值显示.3. 相对坐标体系这个坐标体系把当前的机床地位当作原点,在此须要以相对值指定机床地位时应用.4. 残剩移动距离此功效不属于坐标系.它仅仅显示移动敕令发出后目标地位与当前机床地位之间的距离.仅当各个轴的残剩距离都为零时,这个移动敕令才完成.设置坐标系开辟程序起首要决议坐标系.程序原点与刀具起点之间的关系组成坐标系;这个关系应该跟着程序的履行输入给 NC 机床,这个过程可以或许用G50 敕令来实现.在切削过程开端时,刀具应该在指定的地位; 因为上面所述设置原点的过程已经完成,工件坐标系和刀具肇端地位就定了;刀具改换也在这个被叫为起点的地位操纵.绝对/增量坐标系编程NC 车床有两个掌握轴;对这种 2 轴体系有两种编程办法：绝对坐标敕令办法和增量坐标敕令办法.此外,这些办法可以或许被联合在一个指令里.对于X 轴和Z 轴寻址所请求的增量指令是U 和W.①绝对坐标程序---X40.Z5.;②增量坐标程序---U20.W-40.;③混杂坐标程序---X40.W-40.;G 代码敕令代码组及其寄义“模态代码”和“一般”代码“情势代码”的功效在它被履行后会持续保持,而“一般代码”仅仅在收到该敕令时起感化.界说移动的代码平日是“模态代码”,像直线.圆弧和轮回代码.反之,像原点返回代码就叫“一般代码”.每一个代码都归属其各自的代码组.在“模态代码”里,当前的代码会被加载的G代码组别说明G00 定位 (快速移动)G01 直线切削G02 顺时针切圆弧 (CW,顺时钟) G03 逆时针切圆弧 (CCW,逆时钟) G04 暂停 (Dwell)G09 00 停于准确的地位G9201 切螺纹轮回G94 (台阶) 切削轮回G96 恒线速度掌握G9712 恒线速度掌握撤消G98 每分钟进给率G9905每转进给率代码说明G00 定位1. 格局G00 X_ Z_这个敕令把刀具从当前地位移动到敕令指定的地位 (在绝对坐标方法下), 或者移动到某个距离处 (在增量坐标方法下). 2. 非直线切削情势的定位我们的界说是：采取自力的快速移动速度来决议每一个轴的地位.刀具路径不是直线,依据到达的次序,机械轴依次停滞在敕令指定的地位.3. 直线定位刀具路径相似直线切削(G01) 那样,以最短的时光（不超出每一个轴快速移动速度）定位于请求的地位.4. 举例N10 G0 X100 Z65G01 直线插补1. 格局G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ;直线插补以直线方法和敕令给定的移动速度从当前地位移动到敕令地位.X, Z: 请求移动到的地位的绝对坐标值.U,W: 请求移动到的地位的增量坐标值.2. 举例①绝对坐标程序 G01 X50. Z75. F0.2 ;X100.; ②增量坐标程序G01 U0.0 W-75. F0.2 ;U50.G02/G03 圆弧插补 (G02, G03)1. 格局G02(G03)X(U)__Z(W)__I__K__F__ ;G02(G03)X(U)__Z(W)__R__F__ ;G02 –顺时钟 (CW)G03 –逆时钟 (CCW)X, Z –在坐标系里的终点U, W –起点与终点之间的距离I, K –从起点到中间点的矢量 (半径值)R –圆弧规模 (最大180 度).2. 举例①绝对坐标系程序G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2或G02X100. Z90. R50. F02;②增量坐标系程序G02 U20.W-30. I50. K0. F0.2;或G02 U20. W-30. R50. F0.2;G30 第二原点返回 (G30)坐标系可以或许用第二原点功效来设置.1. 用参数 (a, b) 设置刀具起点的坐标值.点“a” 和“b” 是机床原点与起刀点之间的距离.2. 在编程时用 G30 敕令代替 G50 设置坐标系.3. 在履行了第一原点返回之后,不管刀具现实地位在那边,碰着这个敕令时刀具便移到第二原点.4. 改换刀具也是在第二原点进行的.G32 切螺纹 (G32)1. 格局G32 X(U)__Z(W)__F__ ;G32X(U)__Z(W)__E__ ;F –螺纹导程设置E –螺距 (毫米)在编制切螺纹程序时应该带主轴转速RPM 平均掌握的功效 (G97),并且要斟酌螺纹部分的某些特征.在螺纹切削方法下移动速度掌握和主轴速度掌握功效将被疏忽.并且在送进保持按钮起感化时,其移动过程在完成一个切削轮回后就停滞了.2. 举例G00 X29.4; (1轮回切削)G32 Z-23. F0.2;G00X32; Z4.; X29.;(2轮回切削)G32 Z-23.F0.2;G00 X32.; Z4.G40/G41/G42 刀具直径偏置功效(G40/G41/G42) 1. 格局G41 X_ Z_;G42 X_Z_;在刀具刃是尖锐时,切削过程按照程序指定的外形履行不会产生问题.不过,真实的刀具刃是由圆弧组成的 (刀尖半径) 就像上图所示,在圆弧插补和攻螺纹的情形下刀尖半径会带来误差.2. 偏置功效敕令切削地位刀具路径G40 撤消刀具按程序路径的移动G41 右侧刀具从程序路径左侧移动G42 左侧刀具从程序路径右侧移动抵偿的原则取决于刀尖圆弧中间的动向,它老是与切削概况法向里的半径矢量不重合.是以,抵偿的基准点是刀尖中间.平日,刀具长度和刀尖半径的抵偿是按一个设想的刀刃为基准,是以为测量带来一些艰苦.把这个原则用于刀具抵偿,应该分离以 X 和 Z 的基准点来测量刀具长度刀尖半径 R,以及用于设想刀尖半径抵偿所需的刀尖情势数 (0-9).这些内容应该事前输入刀具偏置文件.“刀尖半径偏置” 应该用 G00 或者 G01功效来下达敕令或撤消.不管这个敕令是不是带圆弧插补, 刀不会准确移动,导致它逐渐偏离所履行的路径.是以,刀尖半径偏置的敕令应该在切削过程启动之前完成; 并且可以或许防止从工件外部起刀带来的过切现象.反之,要在切削过程之后用移动敕令来履行偏置的撤消过G54-G59 工件坐标系选择(G54-G59)1. 格局G54 X_ Z_;2. 功效经由过程应用 G54 – G59 敕令,来将机床坐标系的一个随意率性点 (工件原点偏移值) 付与 1221 – 1226 的参数,并设置工件坐标系（1-6）.该参数与 G 代码要相对应如下：工件坐标系1 (G54) ---工件原点返回偏移值---参数 1221工件坐标系 2 (G55) ---工件原点返回偏移值---参数 1222工件坐标系 3 (G56) ---工件原点返回偏移值---参数1223工件坐标系 4 (G57) ---工件原点返回偏移值---参数 1224工件坐标系 5 (G58) ---工件原点返回偏移值---参数 1225工件坐标系 6 (G59) ---工件原点返回偏移值---参数 1226在接通电源和完成了原点返回后,体系主动选择工件坐标系 1 (G54) .在有“模态”敕令对这些坐标做出转变之前,它们将保持其有用性.除了这些设置步调外,体系中还有一参数可连忙变动G54~G59 的参数.工件外部的原点偏置值可以或许用 1220 号参数来传递.G 70 精加工轮回(G70)1. 格局G70 P(ns) Q(nf)ns:精加工外形程序的第一个段号.nf:精加工外形程序的最后一个段号2. 功效用G71.G72或G73粗车削后,G70精车削.G 71 外园粗车固定轮回(G71)1. 格局G71U(△d)R(e)G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)…….F__从序号ns 至nf的程序段,指定A及B间的移动指令..S__.T__N(nf)……△d:切削深度(半径指定)不指定正负符号.切削偏向按照AA’的偏向决议,在另一个值指定前不会转变.FANUC体系参数（NO.0717）指定.e:退刀行程本指定是状况指定,在另一个值指定前不会转变.FANUC体系参数（NO.0718）指定.ns:精加工外形程序的第一个段号.nf:精加工外形程序的最后一个段号.△u：X偏向精加工预留量的距离及偏向.（直径/半径）△w: Z偏向精加工预留量的距离及偏向.2. 功效假如鄙人图用程序决议A至A’至B的精加工外形,用△d(切削深度)车失落指定的区域,留精加工预留量△u/2及△w.G 72 端面车削固定轮回(G72)1. 格局G72W（△d）R(e)G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)△t,e,ns,nf, △u, △w,f,s 及t的寄义与G71雷同.2. 功效如下图所示,除了是平行于X轴外,本轮回与G71雷同.G 73 成型加工复式轮回(G73)1. 格局G73U(△i)W(△k)R(d)G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)………沿A A’ B的程序段号N(nf)………△i:X轴偏向退刀距离(半径指定), FANUC 体系参数（NO.0719）指定.△k: Z轴偏向退刀距离(半径指定), FANUC体系参数（NO.0720）指定.d:朋分次数这个值与粗加工反复次数雷同,FANUC体系参数（NO.0719）指定.ns: 精加工外形程序的第一个段号.nf:精加工外形程序的最后一个段号.△u：X偏向精加工预留量的距离及偏向.（直径/半径）△w: Z偏向精加工预留量的距离及偏向.2. 功效本功效用于反复切削一个逐渐变换的固定情势,用本轮回,可有用的切削一个用粗加工段造或锻造等方法已经加工成型的工件.G74 端面啄式钻孔轮回(G74)1. 格局G74 R(e);G74 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f)e:撤退退却量本指定是状况指定,在另一个值指定前不会转变.FANUC体系参数（NO.0722）指定.x:B点的X坐标u:从a至b增量z:c点的Z坐标w:从A至C增量△i:X偏向的移动量△k:Z偏向的移动量△d:在切削底部的刀具退刀量.△d的符号必定是（+）.但是,假如X（U）及△I省略,可用所要的正负符号指定刀具退刀量. f:进给率：2. 功效如下图所示在本轮回可处理断削,假如省略X （U）及P,成果只在Z轴操纵,用于钻孔.。

fanuc数控机床参考点的设置与维修

数控机床参考点的设置与维修摘要：这里详细地介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。

关键词：参考点相对位置检测系统绝对位置检测系统前言：当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。

参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。

每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。

通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。

由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。

机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。

为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。

机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。

相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。

绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。

由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。

当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。

一：使用相对位置检测系统的参考点回归方式：1、发那克系统：1）、工作原理：当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。

fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法

fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法1.直接用刀具试切对刀1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。

2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。

2.用G50设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。

2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。

3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。

4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。

5.注意：用G50 X150 Z150，你起点与终点务必一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。

6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z1507.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。

3.用工件移设置工件零点1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。

2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。

3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。

4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。

4.用G54-G59设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。

2.把当前的X与Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。

3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。

Fanuc系统数控车床常用固定循环G70-G80祥解1.外园粗车固定循环(G71)假如在下图用程序决定A至A’至B的精加工形状,用△d(切削深度)车掉指定的区域,留精加工预留量△u/2及△w。

法那科原点设置参数

法那科原点设置参数法那科原点设置参数一、什么是法那科原点？在机床加工中，坐标系的起点被称为“原点”。

而法那科原点则是指在加工过程中，由控制器自动计算得出的机床工作台上的零点位置。

二、为什么需要设置法那科原点？在机床加工中，设置合理的原点位置可以保证加工精度和效率。

同时，在多次加工同一件产品时，通过保存原点位置可以减少重复调整的时间和劳动力成本。

三、如何设置法那科原点？1.找到“PARAM”菜单首先，在控制器界面上找到“PARAM”菜单，并进入该菜单。

2.选择“WORK COORDINATE SYSTEM”在PARAM菜单中，选择“WORK COORDINATE SYSTEM”选项，并进入该选项。

3.选择“SET WORK COORDINATE SYSTEM”在WORK COORDINATE SYSTEM选项中，选择“SET WORK COORDINATE SYSTEM”选项，并进入该选项。

4.输入坐标值在SET WORK COORDINATE SYSTEM选项中，输入需要设置的坐标值。

可以通过手动输入数值或使用机床上的定位装置来确定零点位置。

5.保存并退出确定好坐标值后，保存并退出SET WORK COORDINATE SYSTEM选项即可完成法那科原点的设置。

四、法那科原点设置参数的意义在设置法那科原点时，需要输入一些参数值，这些参数值的意义如下：1.G54~G59：表示工作坐标系的编号。

一个机床上可以设置多个工作坐标系，每个工作坐标系都有不同的编号。

2.X/Y/Z：表示在该工作坐标系下，机床工作台上X轴、Y轴、Z轴方向的偏移量。

3.A/B/C：表示在该工作坐标系下，旋转轴A、B、C方向的偏移量。

4.U/V/W：表示在该工作坐标系下，刀具补偿U、V、W方向的偏移量。

五、总结通过合理设置法那科原点参数值，可以大大提高加工精度和效率。

同时，在多次加工同一件产品时，保存原点位置也可以减少重复调整的时间和劳动力成本。

FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析

FＡＮUＣ数控机床机械原点得设置及回零常见故障分析当前大多数数控机床均采用通过减速档块得方式回零，但谊方式在日常使用中故障率却艰高，有时甚至出现机械原点得丢失。

本文以FANＵC系统得台中精机ＶCＥＮTEＲ-７0加工中心为例浅析了数控机床机械原点得设置方法，并对该类数控机床常见回零故障得各种形式式进行了分析与总结。

机械原点就是机床生产厂家在生产机床时任机床上设置得一个物理位置,可以使控制系统与机床能够同步，从而建立起一个用于测量机床运动坐标得起始位置点，通常也就是程序坐标得参考点。

大多数数控机床在开机后都需要回零即回机械原点得操作。

本文以ＦＡNUC 系统得台中精机VCENTER－70加工中心为例浅析了数控机床机械原点得设置方法，并对此类数控机床常见回零故障得各种形武进行了分析与总结。

1机械原点设置1、1 机械原点丢失得原因台中精机生产得VＣENＴER—7０加工中心采用增量编码器作为机床位置得检测装置。

系统断电后，工件坐标系得坐标值就会失去记忆,尽管靠电池能够维持坐标值得记忆,但只就是记忆机床断电前得坐标值而不就是机床得实际位置,所以机床首次开机后要进行返回参考点操作。

而当系统断电遇到电池没电或特殊情况失电时，就会造成机械原点得丢失．从而使机床回参考点失败而无法正常工作。

此时机床会产生。

＃306n轴电池电压0#得报警信息，并且还会产生机械坐标丢失报警。

＃3０0第ｎ轴原点复位要求”(n代指X、Y、Z）。

１、2 机械原点得设置在通常情况下，设置数控机床机械原点得方法主要有以下两种：1)手动使X、Y、Z三轴超程印利用三轴得极限位置选择机械原点。

２)利用各坐标轴得伺服检溯反馈系统提供相应基准脉冲来选择机床参考点即机械原点。

由于第一种方法就是机床厂家通常建议得也就是较为简便与实用得方法.因此本文在此详细介绍第１种做法。

以X轴为例，设置步骤如下:（1）将机床操作面板上得方式选择开关设定为ＭDI方式。

（2）按下机床MDI面板上得功能键[OFＳ/SET]数次,进入设定画面。

FANUC系统,编码器更换

FANUC系统，编码器更换后如何设置回零点浏览次数：373次悬赏分：15 |解决时间：2010-11-6 12:04 |提问者：豫鄂一家人我的是fanuc系统，加工中心。

更换了一个新的编码器，绝对的编码器。

就是x轴电机屁股后面的红盖盖就是编码器。

更换后，要重新设置零点，回零点，请问如何设置？要详细的操作步骤！最佳答案两种方法：A、对准标记设定参考点在机床上设置对准标记，注意对于磨床使用倾斜轴控制功能的轴上不能使用本功能。

准备工作：a：1005#1设为1——各轴返回参考点不使用挡块方式此时返回参考点就不需要使用减速信号*DEC。

b：1815#5设为1——使用绝对位置编码器1815#4设为0——绝对位置编码器原点位置未确立1006#5设为0——返回参考点方向为正向c：切断NC电源，断开主断路器d：把绝对位置编码器的电池连接到伺服放大器上e：接通电源自动检测编码器基准点（检测编码器的1转信号）（如果未进行此项操作继而进行参考点回零的话出现PS0090号报警）a：用手动或者手轮方式进给，让机床电机转动1转以上b：断开电源再接通电源设定参考点a：JOG方式下对各轴手动移动，将机床移动到1006#5设定的反方向处，例如上面设的1006#5为0即返回参考点方向为正向，则将机床移至负向，如下图：b：按1006#5设定的返回参考点的方向移动机床，直至机床对准标记与参考点位置重合，当位置快要重合时使用手轮进给进行微调。

c：将1815#4设为1——绝对位置编码器原点位置已确立。

B、无挡块返回参考点不需要安装限位开关和挡块准备工作：a：1005#1设为1——各轴返回参考点不使用挡块方式此时返回参考点就不需要使用减速信号*DEC。

b：1815#5设为1——使用绝对位置编码器1815#4设为0——绝对位置编码器原点位置未确立1006#5设为0——返回参考点方向为正向c：切断NC电源，断开主断路器d：把绝对位置编码器的电池连接到伺服放大器上e：接通电源自动检测编码器基准点（检测编码器的1转信号）（如果未进行此项操作继而进行参考点回零的话出现PS0090号报警）a：用手动或者手轮方式进给，让机床电机转动1转以上b：断开电源再接通电源设定参考点a：JOG方式下对各轴手动移动至参考点返回方向的反方向，然后以1006#5设置的方向向参考点移动。

fanuc原点设定

FANUC系统原点设定FANUC系统使用绝对编码器时，在提示电池电压低未及时更换新电池时就会造成原点丢失，必需重新设原点，并且在原点丢失后，第二参考点也需重新设定，否则换刀会出问题。

涉及的参数包括：1815（原点设定）、1320（正限位）、1321（负限位）、1241（第二参考点）。

1815号参数中可以看到APC（是否使用绝对编码器）、APZ（机械位置与原点位置是否重合）参数，在电池没电时，APC保持为1，APZ自动变为0。

具体原点设定步骤如下：1、在驱动器上先插上新电池。

2、对于三轴机床将1320号、1321号X\Y\Z参数先记下来，然后将1320里面的值全改为99999999, 1321里面的值改为-999999999，这样在设原点时不会出现超程报警。

3、用手轮将X、Y、Z轴按原先回零时的方向移动，大概到原先原点位置时，可以看着对应轴的负载表（在机床坐标系画面，按下显示屏右下方的向右箭头，然后选择监控就能看到各轴负载了），当对应轴负载呈增大趋势时，说明已到最大行程，把此点相对坐标清零，然后往回移动几毫米，如3mm。

按这个方法就可以确定三个轴的原点位置。

注意：Z轴的原点设定时要保证主轴下端高于机械手上端面。

4、将1815号参数的三个轴的APZ都改为1，一般改完一个轴后就会提示要关机重启，可以不理会，直到三个轴改完再关机重启。

重启后再检查下1815号参数，若APC、APZ都为1，说明原点已经设定好了。

（若原点未设定成功，可以先将三轴的APC、APZ先都改为0，关机重启后将APC改为1，然后关机重启后再将APZ改为1，最后关机重启，原点应该就设好了）5、将机床三轴都移到中间位置，用最慢速度回零，看能否顺利完成回零。

若能顺利完成回零，说明原点已设好。

6、将Z轴回零，将刀库机械手用扳手手动摇到主轴下方，用卡尺量下主轴键槽端面与机械手上对应位置的键上端面的距离（注意机械手不能与主轴有干涉），将这个距离减去1MM，然后将这个值输入1241号的Z里，注意：一般普通加工中心这个值是负值，下图之所以是正值，因为是钻攻机。

发那科FANUC系统数控车床操作

① 用1号刀车削工件右端面，车端面后，Z向不能移动，
沿X正向退出后置零。

② 用1号刀车削工件外圆，车外圆后，X向不能移动，沿
Z正向退出后置零。

③ 让1号刀分别沿X、Z轴正向离开工件到换刀不碰刀位
置，换2号刀。

④ 让2号刀的刀尖与工件右端面对齐，并记录CRT显示器
上Z轴的数据Z2。

⑤ 让2号刀的刀尖与工件已车的外圆对齐，并记录CRT显
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图5-5 刀具补偿画面
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5.2 数控车床操作方法
1）相对补偿形式及其对刀
⑴ 相对补偿形式

相对补偿形式如图5-7所示，在对刀时，通常先确定一把
基准刀具，并以其刀尖位置A点为依据建立工件坐标系。当其
它各把刀转到加工位置时，刀尖位置B相对于基准刀尖位置A
就会出现偏置，原来建立的工件坐标系就不再适用，因此应
5.1 数控车床操作面板
⑵ 手动数据输入（MDI）方式

MDI方式主要用于两个方面，一是修改系统参数；二是用
于简单的测试操作，即通过数控系统（CNC）键盘输入一段程
序，然后按循环启动键执行。其操作步骤如下：

① 按MDI键，键指示灯亮，进入MDI操作方式。

② 按PROG键。

③ 按PAGE键，显示出左上方带MDI的画面。
4）机床锁紧操作

按下此键，键的指示灯亮，机床锁紧状态有效。再按一
次，键的指示灯灭，机床锁紧状态解除。

在机床锁紧状态下，手动方式的各轴移动操作（点动、
手摇进给）只能是位置显示值变化，而机床各轴不动。但主
轴、冷却、刀架照常工作。

FANUC机床伺服电机原点恢复的方法

第 1 页，共 1 页关于FANUC机床伺服电机的原点恢复方法拔下伺服马达脉冲编码器的连接器后再连接时，由于找不到原点位置，将会发生请求伺服马达返回原点的报警『DS300 ＡＰＣ报警：n轴须回参考点』。

（ｎ轴表示Ｘ，Ｙ，Ｚ，）或者脉冲编码器电池低电压丢掉数据及丝杆更换后重设坐标。

此时，需要进行伺服马达的原点恢复。

① 参照安装在机床的Ｘ，Ｙ，Ｚ各轴上的标记（见下图）进行原点恢复。

② 在发生了报警DS300的状态下，选择手轮模式，用手轮移动要恢复的轴，距离为移动轴的一圈以上（Ｘ，Ｙ，Ｚ轴均为１２ｍｍ），暂时关闭机床电源，然后再重新接通电源。

2-1. 在更换丝杆需要回零的情况下，如果没有出现“300”号报警，此时则需要更改参数 1815 。

按“设定”键，再按“后页”，可调出“设定画面”，将“写参数”中的“0”更改为“1”即可以写参数2-2.当参数写入模式打开后，找到1815参数，进行更改。

将APZ=1更改为APZ=0。

此时会出现“000”报警，和“300”报警，需关闭电源再启动机床。

重启机床后即可原点恢复了。

③ 在快捷画面选择电机原点恢复。

［快捷画面⇒按软键维修／设定（MAINTE/SET)，或者输入［５］+前／后翻页键，出现如下所示画④ 选择『电机原点恢复(MOTOR ORIGIN)』。

按下［２］再按［输入］键后，出现如下画面。

（以 X 轴回原点为例）⑤ 利用操作面板上的向上［ ↑ ］或向下［ ↓ ］光标键来选择待恢复轴。

⑥ 按软键，出现如下所示画面。

⑦ 按照提示“１．”，使菱形标记与圆形标记离开30mm以上的距离。

若已经离开足够的距离，则不需要此项操作。

⑧ 按照提示“２．”，选择手轮模式，用手轮使X轴向［―］方向移动，使菱形标记进入2个圆形标记的中间位置。

而后按下软键。

如果伺服轴在移动过程中出现限位报警时，修改下面的参数。

把参数改到-999999 。

⑨ 按照提示“３．”（如下图），按软键。