5000吨熟料生产线工艺管理规程

5000t/d熟料生产线工艺管理规程

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熟料煅烧工艺技术标准

1.目的

明确工艺操作要求，统一操作标准，加强过程控制使操作达到标准化规范化，实现优质、高产、低耗、安全和文明生产。

2.适用范围

5000t/d熟料生产线制造工艺

3.内容及要求

3.1窑外分解窑工艺管理的原则是：根据入窑生料经过预热分解的特点，合理的确定回转窑系统风、煤、料、窑速和各种温度、压力等参数，调整好窑与分解炉、预热器、冷却机的相互关系，稳定系统的热工制度，保护好窑皮，延长运转周期，实现优质、稳产、低耗和安全文明生产。3.2全系统设备和自动化仪表要满足生产工艺的要求，各设备的阀门开度、计量仪表指示准确，系统密闭装置完好。

3.3稳定喂料和窑速，投料量根据工艺、设备状况控制在（360±5）t/h，在正常操作时生料喂料量波动范围±2.0%；窑速控制在2.8—3.9r/min。

3.4煤粉燃烧要完全，窑尾烟室温度控制在950—1050℃，窑尾气体氧含量控制在2.5%以下，窑体表面温度控制在380℃以下。

3.5稳定生料成分，操作人员根据生料成分和煤粉质量变化情况及时调整操作参数，提高熟料质量。如果出现原燃材料、生料、熟料质量大幅度波动以及预热器结皮、篦冷机堆雪人等问题，要及时组织相关部门和人员进行认真分析，宾提出合理有效的解决方案。

3.6加强日常的生产操作管理，使回转窑工况处于受控状态之下运转，延长火砖使用寿命、降低砖耗。窑皮不好时应及时补挂，严格执行掉砖红窑必停（有砖红窑时要及时采取补挂窑皮的措施）。

3.7定检停窑时应对窑、篦冷机、预热器和分解炉进行全面检查，清理系统的积灰和结皮。对全系统的衬料要仔细检查，蚀薄、松动、脱落等要修补或更换，确保下一周期安全运转。

3.8原燃材料、生料应保持合理的储存量，最低不少于：石灰石5天（35000吨）、风机砂10天（10000吨）、粉煤灰5天（1500吨）、原煤10天（8000吨）、铁粉30天（4000吨）、生料2天（18000吨）。

3.9熟料率值要稳定，缩小波动。饱和系数控制范围为目标值±０.０２，硅酸率和铝氧率控制范围为目标值±０.10，合格率大于85%。

3.10降低燃料消耗，熟料热耗目标值800kj/kg.cl。

3.11检修后点火前，车间组织机械、工艺技术人员，对所有设备进行全面检查，确认无问题后，进行试车，烧成带新砌镁砖要严格按照点火烘窑方案进行。

3.12定期分析回转窑原始记录，指导生产。根据需要及时对回转窑进行单项测定。

3.13预分解系统管理原则是：稳定控制入窑生料分解率，各级旋风筒要撒料均匀，通风畅通，稳定系统热工制度，做到定期检查、清理，防止结皮堵塞，搞好系统的密封堵漏。

3.14及时调节分解炉喂煤量和三次风量，分解炉内温度控制在800—1000℃，混合室出口温度控制在850—900℃，一级筒出口温度控制在350℃左右，入窑物料分解率控制在90—95%。

3.15按照“风、煤、料”对口的原则，根据窑系统的工艺状况，设定高温风机液力偶合器的转速及三次风总阀开度，合理用风、稳定系统各处压力，匹配好窑、炉风量。

3.16定时检查分解炉内燃烧状况及预热器各翻板阀动作情况，保持各级下料翻板阀灵活好用，防止翻板阀不灵活造成积料堵塞。

3.17定期检查清理预热器各联接管道、窑尾斜坡、缩口等处的结皮和积料，保持系统通风良好。

3.18窑头电收尘入口温度控制在250℃以下，运转率要达到主机运转率的95%以上，废气中的粉尘排放浓度达到国家标准。

3.19电收尘的防爆和报警装置要保持完好，严格控制进入电收尘CO含量在0.8%以下，超出0.8%时要及时采取相应措施。

3.20篦式冷却机的管理原则是：合理的设定各室的风量和风压，加速熟料冷却。提高二次风和入炉三次风温度，减少热耗，提高冷却效率。

3.21保持适当的篦下压力和篦速，以保证篦冷机一段料层厚度稳定在550 mm左右，二段料层厚度稳定在350mm左右。根据熟料冷却情况相应调节各室的风量，控制出篦冷机熟料温度在环境温度+65℃以下。

3.22冷却机电收尘的排风机风量要根据窑尾排风机及篦冷机用风相应调节，稳定窑前负压。

3.23冷却机废气温度控制在250℃左右以提高收尘效率及保护好电收尘设备。如果温度过高，及时开启喷水系统降温。

3.24要经常检查篦床和篦板的运行情况，出破碎机的熟料粒度要小于30mm。

3.25停窑时篦冷机冷室推光，热室保持一定厚度的料层。应注意，翻窑时间较长要开冷却风机，并活动篦床，以防压住篦床。

3.26每次停窑检修，同时检查篦冷机的耐火材料，磨损严重的要进行更换。

煤粉制备系统工艺管理

1.目的

明确工艺操作要求，统一操作标准，加强过程控制使操作达到标准化规范化，实现优质、高产、低耗、安全和文明生产。

2.适用范围

5000t/d熟料生产线制造工艺

3.内容及要求

3.1煤粉制备系统的管理原则是：在强调“安全第一”的基础上，按照煤的物理性能，选用最佳的操作参数，做到风、煤、温度、研磨压力相互适应，提高粉磨效率，保证回转窑和分解炉用煤的数量和质量。

3.2煤磨入口气体温度控制在350℃以下，出口气体温度要保证煤粉水分合格，一般控制在65—75℃，不得超过80℃。控制好喂料量及系统用风，精心操作防止饱磨或空磨运转。入磨原煤水分小于8%，出磨煤粉水分小于2%。系统负压大小要保证磨内正常通风要求及质量要求，酌情控制。

3.3煤磨袋收尘系统要做好密封堵漏工作，防爆阀应有效可靠。袋收尘出口气体温度不得低于55℃，以防结露；不得高于80℃，如高于80℃，应及时采取相应措施（如向袋收尘里喷CO2气体。定期清理灰斗积灰，保证袋收尘安全运行。

3.4全系统密闭装置要完善可靠，防止结露。及时清理积灰，防止自燃，安全防爆设施和检测装置要灵敏、可靠，定期检查，校验。计划定检要做到：窑停仓空。紧急停窑，应根据co气体浓度和煤仓内温度及时喷入co2气体，确保安全。并且准备一定数量的生料份以防应急。

3.5制定合理的研磨方案，定期检测磨辊及磨盘衬板磨损情况，并将检测数据及台时产量、细度、水分等记录在技术台帐上，做好分析总结工作。

3.6所配备的仪表，特别是报警仪表，必须在完好状态下工作，若有损坏，必须及时修好，补齐。

3.7根据生产需要，及时进行风量、温度、细度、风压等单项技术测定。