铝带连续铸轧工艺的现状及研究进展
铸轧发展现状调研报告
铸轧发展现状调研报告铸轧发展现状调研报告一、引言铸轧是指将熔融金属液体倾倒到铸模中进行铸造，然后经过热轧加工或冷轧加工，最终得到所需产品的加工过程。
铸轧技术在现代工业中起到了重要的作用，广泛应用于钢铁、有色金属、铝型材等行业。
本调研报告旨在对铸轧发展现状进行调查研究，了解其发展趋势和面临的挑战，提出相应对策与建议。
二、调研内容与方法本次调研以国内铸轧生产企业为对象，采用问卷调查、访谈等方法获取数据和信息。
主要调查内容包括铸轧生产规模、技术水平、人才培养等方面。
三、铸轧生产规模与市场需求根据调查数据显示，目前国内铸轧生产企业数量众多，其中大部分为中小型企业。
铸轧生产规模不一，但整体生产能力较低。
市场需求方面，行业整体需求稳定增长，尤其是在工业领域需求较为旺盛。
四、铸轧技术水平与创新能力铸轧技术在国内已具备一定的发展基础，但与国外先进水平相比仍有差距。
调查发现，一些企业在技术装备升级方面存在困难，导致技术水平提升不够迅速。
创新能力方面，国内企业在材料配方、工艺流程等方面积极探索，但在核心技术创新方面还存在挑战。
五、人才培养与团队建设铸轧行业对高级技术人员的需求较大，但目前人才培养体系相对薄弱。
调研发现，企业在人才引进、培训等方面投入不足，导致技术团队整体素质有待提高。
建议加强高校与企业合作，加大对相关专业的培养力度，提高铸轧人才队伍素质。
六、面临的挑战与对策在调研过程中，我们也发现了一些铸轧行业所面临的挑战，主要包括市场竞争激烈、资源约束、环境压力等。
针对这些挑战，我们建议企业加强与供应商和客户的合作关系，提高资源利用效率；加强环境保护工作，推进绿色发展；积极开拓市场，增加产品附加值。
七、结论与建议通过对铸轧发展现状的调查研究，我们认为虽然国内铸轧行业还存在一些问题和挑战，但整体上发展态势稳定向好。
建议企业加强技术创新和人才培养，提高技术水平；加强与客户、供应商的合作，提高资源利用效率；积极开拓市场，开拓新的产品和应用领域。
铝压延加工行业市场现状分析
铝压延加工行业市场现状分析铝压延加工是将铝及铝合金铸锭通过轧制、挤压、拉伸等工艺手段，加工成各种板材、带材、箔材、管材、棒材、型材等产品的过程。
铝压延加工产品广泛应用于建筑、交通、电子、包装、机械等众多领域，是国民经济发展中不可或缺的重要基础材料。
一、市场规模与增长趋势近年来，全球铝压延加工行业市场规模持续增长。
随着经济的发展和工业化进程的推进，尤其是在建筑、汽车、航空航天等领域对铝制品需求的不断增加，推动了铝压延加工行业的发展。
在建筑领域，铝合金门窗、幕墙等的广泛应用带动了铝压延产品的需求。
由于铝合金具有轻质、耐腐蚀、美观等优点，越来越多的建筑项目选择使用铝合金材料，这为铝压延加工行业提供了稳定的市场需求。
汽车行业对铝压延产品的需求也在快速增长。
为了降低汽车重量、提高燃油效率和减少尾气排放，汽车制造商越来越多地采用铝合金零部件，如车身、轮毂、发动机部件等。
这一趋势促进了铝压延加工行业向高端化、轻量化方向发展。
此外，航空航天、电子、包装等领域对铝压延产品的需求也在不断增加。
在航空航天领域，铝合金因其高强度、轻量化的特点，被广泛应用于飞机结构件；在电子领域，铝合金外壳、散热器等产品的需求也在逐步上升；在包装领域，铝箔作为一种优良的包装材料，市场需求保持稳定增长。
从全球范围来看，亚洲地区尤其是中国，是铝压延加工行业的主要生产和消费地区。
中国凭借其丰富的资源、完善的产业链和庞大的市场需求，在全球铝压延加工行业中占据重要地位。
二、市场竞争格局目前，全球铝压延加工行业竞争激烈，市场集中度相对较低。
主要的生产企业包括中国的中铝集团、南山铝业，美国的美铝公司，日本的住友轻金属工业株式会社等。
中铝集团是中国最大的铝业公司之一，在铝压延加工领域具有较强的技术实力和市场份额。
南山铝业在高端铝压延产品方面具有一定的竞争优势，其产品广泛应用于航空航天、汽车等领域。
美铝公司是全球知名的铝业巨头，在铝压延加工技术和产品质量方面具有较高的声誉。
铝铸轧工艺及质量研究
第一章铸轧的基本原理第一节铸轧原理的简单介绍连续铸轧工艺是液体铝连续通过旋转的结晶器（铸轧机）制成毛坯同时轧制成为板带的一种金属铸轧方法。
铝带坯连续铸轧工艺是八十年代从国外引进的一种先进的生产工艺连续铸轧即铸造和轧制的过程，通过供料嘴从铸轧辊的一侧源源不段地供应液体金属铝，经过铸轧辊的连续冷却，铸造，轧制，从铸轧辊的另一侧铸轧出铸轧板，同时进，出铸轧区的金属量始终保持平衡，使之达到连续铸轧的稳定过程，具体内容如下。
液体金属铝通过供料嘴进入到铸轧区时，立即与两个相转动的铸轧辊相遇，液体金属铝的热量不段从垂直于铸轧辊辊面的方向传递到铸轧辊中，使附着在铸轧辊表面的液体金属铝的温度急剧下降，因此，液体金属铝在铸轧辊表面被冷却、结晶，凝固。
随着铸轧辊的不段转动，液体金属铝的热量继续向铸轧辊中传递，并不段被铸轧辊中的冷却水带走，晶体不段向液体中生长，凝固层随之增厚。
液体金属铝与两个铸轧辊基本同时接触，同时结晶，其结晶过程和条件相同，形成凝固层的速度和厚度相同，当两侧凝固层厚度随着铸轧辊的转动逐渐增加，并在两个铸轧辊中心线以下相遇时，即完成了铸造过程，并随之受到这两个铸轧辊对其凝固组织的轧制作用，并给以一定的轧制加工率，使液体金属铝被铸造，轧制成铸轧板，这就是连续铸轧的基本原理。
第二节铸轧的工艺流程铝水→静置保温炉→除气箱→过滤箱→供流系统→铸轧机→喷涂系统→剪床→卷取。
1.2.1 熔炼铝锭装入圆炉中，加以高温融化，待熔融后有一定温度时在其中加入金属溶剂并搅拌，使金属溶剂达到一定的含量既可倒炉，将铝水倒到静置炉内。
1.2.2 保温静置炉内的液态铝并不是马上就进入下一道工序需要一点点流过去，因此在静置炉内保温。
1.2.3 除气铝水从静置炉流出在除气箱内除气保温，继续流往下一工序。
除气箱有两个腔体，一个是除气用一个是加热或保温。
1.2.4 过滤过滤是在过滤箱内完成的，过滤箱腔中安装有过滤片，有来过滤，此工序的质量直接关系铸轧板的质量，过滤彻底则无夹渣，不彻底则会有质量问题。
我国铝加工轧制设备未来几年的发展预测
我国铝加工轧制设备未来几年的发展预测1.热轧中国在20世纪形成的铝板带铸锭热轧能力仅998.5kt/a，而在21世纪第一个十年建成的热轧机生产能力则高达4550kt/a，这在铝板带生产史上是空前的，在这10年中形成的生产能力相当于总生产能力的82%。
到2008年后，中国铝热轧板带建设热将降温，但产能在2010年左右达到峰值。
到2010年，中国的铝板带热轧产能将会跃居全球首位。
2.连续铸轧我国铝板带坯连续铸轧市场虽然面临严重挑战，但毕竟拥有投资少、流程短、便于操作，可以与电解铝熔铸工艺配套等优势，所以仍有较强的生存和发展空间。
预计到2010年，中国可拥有约350余台连续铸轧机，板带坯生产能力将达到3700kt/a左右。
3.冷轧在冷轧设备方面，随着国产铝板带材质量的提高，铝板带材的净进口量也逐年减少。
预计2009年，中国有望成为铝板带材的净出口国。
到2010年，中国的四辊冷轧机可达280台，总生产能力可达4800kt/a，加上我国即将拥有的2条冷连轧生产线，预计2010年，我国冷轧板带的生产能力可超过6800kt/a。
4.箔轧2002年～2007年，我国新建及在建的铝箔轧机多达90台以上，其中，1600mm～1930mm 的四辊宽幅铝箔轧机60台以上，大于2000mm的超宽幅铝箔轧机33台。
其中，2005年有8台2000mm 与4台1850mm轧机投产，2006年有6台2000mm级轧机与5台其他规格大型轧机有负荷试车，2007年有8台2000mm超大型轧机建成，2008年可有4台大型轧机投入运转，2009年可有4台1850mm 以上的轧机投产。
这5年形成的双零箔生产能力达255tk/a。
目前中国铝加工呈现的三大发展热点前不久,中国有色金属工业协会副会长兼秘书长潘家柱指出，目前中国铝加工业出现的3个发展热点，应当引起业界关注。
第一个热点：当前铝板带热连轧生产线的建设。
据统计，总计在建、拟建的热连轧生产线达6～7条，到2008年将新增200万吨生产能力。
铝带坯连续铸轧技术新发展——四辊式连续铸轧机
技术开发 铝带坯连续铸轧技术新发展——○四○辊○式○连○续○铸○轧○机 50年代初,由美国亨特公司研制的双辊式铝连续铸轧技术投入工业应用。
由于该技术具有带坯生产流程短,投资少(仅为热轧法的1 3),节能(能耗仅为传统热轧法的40%)等突出特点,因此,一直受到世界各国的重视。
特别是70年代的能源危机使该技术更倍受青睐。
目前世界上铝连续铸轧设备发展到230多台套,它已成为铝板带箔材生产的重要供坯方法。
我国从70年代初研制成功铝连续铸轧技术以来,也有了很大的发展。
目前,我国铝连续铸轧机发展到48台套(包括引进),其供带坯量已占我国铝板带箔材产量的一半左右,已成为我国铝板带箔材生产的主要供坯方法。
但由于该技术的单机产能低,铸轧材料的品种少(目前主要铸轧纯铝)以及存在一定的产品质量问题,影响该技术与传统的热轧开坯技术的竞争。
因此,世界各国都在致力于该技术的新发展或突破。
最近英国的戴维(D aV y)公司研制开发的四辊式铝簿带坯快速连续铸轧技术,就是这些新突破的例证之一。
这台四辊连续铸轧机于1996年末安装在卢森堡的Eu rofo il厂。
这台铸轧机的设计是在经过牛津大学的研究试验并结合瑞典的格兰斯(Granges)公司的F in spong厂的连续铸轧机的发展经验基础上提出的。
他们的研究和经验认为,随着铝的连续铸轧带坯加宽和变薄,连续铸轧的材料向合金方向发展和铸轧速度增加,铸轧机的单位受载力可达1. 25～1.35t mm带宽。
这样高的单位载荷带来如下问题:1.为了铸轧出合格带坯,铸轧辊的辊径要超过1200mm,铸轧辊的总装重量达40t。
这将给铸轧机的安装和起动带来不便,同时使制造费和装运费提高。
铸轧辊属于消费件,这样大的消费件,会给生产成本带来影响。
2.高的单位载荷会使铸轧辊的挠曲和压扁增加,结果造成铸轧带坯的板型变坏和带坯的厚度偏差增大。
为了解决这一问题,往往要给铸轧辊磨成一定的凸度,但是,一定凸度只能适应生产一定的正常板型的带坯。
短流程连铸连轧成套装备的国内外相关研究进展
短流程连铸连轧成套装备的国内外相关研究进展近年来，短流程连铸连轧成套装备在钢铁行业中得到了广泛的关注和应用。
该装备以其高效、节能的特点，极大地提高了钢铁生产的效率和质量。
本文将对国内外相关研究进展进行分析和总结，以期为短流程连铸连轧成套装备的应用提供有益的借鉴和启示。
首先，从国内方面来看，在短流程连铸连轧成套装备领域，中国在研究和应用方面取得了显著的进展。
钢铁企业对短流程连铸连轧装备的研究和开发投入了大量的资金和人力，取得了令人瞩目的成果。
例如，中国宝钢集团开发的300mm厚板短流程连铸连轧生产线实现了国内外同类产品中板坯厚度最大的连铸连轧生产能力。
该生产线在提高产品质量和生产效率方面取得了显著的成效，并在市场上取得了良好的口碑。
此外，在研究领域，中国的科研机构也取得了重要的突破。
例如，中国科学院金属研究所开展了短流程连铸连轧过程中氧化物夹杂物形成和控制的研究，提出了一种新的控制方法。
这一方法通过调整温度、氧气含量和生产过程中的工艺参数，在一定程度上解决了氧化物夹杂物对产品质量的影响问题，提高了产品的质量。
与此同时，国外对于短流程连铸连轧成套装备的研究也取得了重要的进展。
例如，德国的西门子公司开发了一种具有高能效的短流程连铸连轧生产线。
该生产线采用了先进的控制技术和设备，使得产品的加工过程更加精确和高效。
另外，日本的神户制钢公司在短流程连铸连轧技术方面也取得了重要突破。
他们开发了一种新型的连铸连轧工艺，使得产品的加工工艺更加稳定和可控。
此外，国际钢铁行业对于短流程连铸连轧成套装备的应用也在不断加大。
由于其高效、节能的特点，短流程连铸连轧成套装备在世界范围内得到了广泛的应用。
据统计，截至目前，全球有超过200家钢铁企业采用了短流程连铸连轧成套装备，其中不乏知名企业，如ArcelorMittal、POSCO等。
这些钢铁企业通过引进和应用短流程连铸连轧装备，提高了生产效率、降低了能源消耗，实现了可持续发展的目标。
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术近几年，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术得到了广泛的关注和应用，在航空、交通、电子和生产等领域发挥着重要作用，并取得了可喜的成就。
本文介绍了铝合金连续铸轧和连铸连轧技术，总结其优点和应用领域，并展望未来发展。
首先，让我们先来介绍连续铸轧技术。
连续铸轧是把铸态的毛坯在双辊铸轧机上连续铸轧的一种特殊的铸轧技术。
它不仅可以在一条生产线上完成整体模块的加工，还可以连续涂层、连续切削、连续横切，从而实现大批量生产，提高生产效率。
此外，它还可以提高材料的性能，降低成本，但是操作起来比较复杂，容易出错。
连铸连轧技术，也称为热轧技术，是将铁水经连续送料炉溅射、蒸发冷凝池或冷却池自动加工成一定规范形状的毛坯精加工成所需规格和性能的钢材的一种特殊的技术。
它有很多优点：操作简单，精度高，材料质量好，成品率高，生产效率高，投资少，特别适用于量大、精度高的产品的生产，有较好的经济效益。
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术可用于制造高性能的铝空心结构件、铝芯轴以及汽车零部件等铝合金结构件。
它具有节能、环保、能耗低、操作方便等优势，应用于航空航天、汽车、电子电器、医疗器械等领域可以节约资源，提高工作效率。
未来，随着技术的发展，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术将更加成熟，获得更多的关注和应用。
同时，随着用户消费趋向的变化，针对不同类型的产品，研究者也会发展出更多新型的生产工艺，以期在节能、环保、成本等方面取得更好的效果。
综上所述，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术是近几年中取得可喜成绩的一种先进技术，它具有节能、环保、成本低等优势，将带给我们更多的经济和社会效益。
未来，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术将朝更高层次发展，为人类社会做出更多的贡献。
铝压铸行业报告
铝压铸行业报告铝压铸是一种常见的金属加工方法，通过将铝合金加热至液态状态，然后注入模具中进行压铸，最终得到所需的铝合金零件。
铝压铸具有高效、精密、成本低等优点，因此在汽车、航空航天、电子、机械制造等领域得到广泛应用。
本报告将对铝压铸行业进行深入分析，探讨其发展趋势、市场需求、技术创新等方面的情况。
一、铝压铸行业发展现状。
1.行业概况。
铝压铸行业是金属加工行业中的重要分支，随着全球制造业的不断发展，铝压铸行业也呈现出快速增长的趋势。
目前，全球铝压铸行业的市场规模已达到数百亿美元，成为全球金属加工行业中的重要组成部分。
2.市场需求。
随着汽车、航空航天、电子、机械制造等行业的快速发展，对铝合金零件的需求也在不断增加。
铝合金具有优良的机械性能和耐腐蚀性能，因此受到各行业的青睐。
同时，随着环保意识的提高，铝合金零件也因其轻量化、可回收再利用的特点而备受青睐。
3.技术创新。
随着科学技术的不断进步，铝压铸技术也在不断创新。
新型的铝合金材料、模具设计、压铸工艺等方面的技术不断涌现，为铝压铸行业的发展提供了强大的技术支持。
二、铝压铸行业发展趋势。
1.自动化生产。
随着人工成本的不断上升，铝压铸行业将向自动化、智能化方向发展。
自动化生产线的运用将大大提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
2.精密化加工。
随着产品精度要求的不断提高，铝压铸行业将向精密化加工方向发展。
高精度的模具设计、先进的压铸工艺将成为行业发展的重要方向。
3.绿色制造。
环保已成为全球各行业发展的重要趋势，铝压铸行业也不例外。
绿色材料的应用、清洁生产工艺的推广将成为行业发展的重要方向。
三、铝压铸行业面临的挑战。
1.原材料价格波动。
铝合金作为铝压铸行业的重要原材料，其价格波动对行业发展产生重要影响。
原材料价格的不确定性将成为行业发展的重要挑战。
2.技术壁垒。
铝压铸行业的技术要求较高，新技术的研发和应用需要大量的资金和人力投入。
技术壁垒将成为行业发展的重要挑战。
铝合金连续铸轧数值模拟现状及研究展望
０ 引 言
高性能铝板 带材广 泛应 用于航天、 交通运输 、 信息 、 包 装、 印刷 、 建筑等领域 ， 如制罐铝材、 印刷企业用 的 Ｐ Ｓ铝板 基、 热交换器散热片，４ １ｍ家庭用铝箔 、ｍ深加工烟用铝箔、 ７
电子 工业 电解 电容器 用高 压 阳极 铝箔 、 筑 工业 用 挤 压装 饰 建
是一 种低 投入 、 低成 本 、 能型 的短 流程 生 产 工艺 ， 铸 轧 区 节 其
的熔体金属受到激烈 的冷却 ， 冷却 速度可达 １。 Ｏ℃／ ， Ｏ～１。 ｓ
比常规 水冷 半 连 续铸 锭 约 高 ２ 数 量 级 ［。经 连 续 铸 轧 生 个 １ ］
产的铝合金板带材的组织具有快速凝固与定 向结 晶的双重
ｔ ｅｆｃｎ ｒｂ ｅ ｓｉｔｏ ｕ ｅ ．Ｃｏ ｉｉｇ ｔｅｃ ｒｅ ｔｓｔ ａｉｎｏ ｅ ｅ ｒｈａ ｏ ｓｉ ｎ ｂ ｏ ｄ，ｆｒ ｃ ｓ ａ － ｈ ａ ｉｇ ｐ ｏ ｌｍｓｉ ｎ ｒ ｄ ｃｄ ｍｂ ｎｎ ｈ ｕ ｒｎ ｉ ｔ ｆｒｓａ ｃ ｔｄ ｍｅ ｔ ａ ｄ ａ ｒ ａ ｕ ｏ ｃ ｏ ｅａ ｔｎ ｍｅ ｒ ａ ｉ ｌｔ ｎｏ ｏ ｔ ｕ ｕ ｏｌ ａ ｔｎ ｆａｕ ｉｕ ｌ ｙｔｅ ｄ ． ｉ ｌｓｍｕａｉ ｆｃ ｎ ｉ ｏ ｓｒ ｌｃ ｓｉｇ ｏ ｌｍ ｎ ｃ ｏ ｎ ｍ ａｌ ｒ ｎ ｓ ｏ Ｋｅ ｒｓ ｙｗｏ ｄ ａｕ ｉｕ ｓｒｐ，ｃ ｎ ｉｕ ｕ ｏｌｃ ｓｉｇ，ｎ ｍｅｉａ ｉ ｌｔ ｎ，ｔｅ ｄ ｌｍ ｎ ｍ ｔｉ ｏ ｔ ｏ ｓｒ ｌ ａ ｔｎ ｎ ｕ ｒｃ ｌ ｍｕａ ｉ ｓ ｏ ｒｎ
年代 以来 在我 国迅速 发展 ， 为 我 国主要 的铝板 带 材坯 料 生 成 产方 式 ， 但是 常规铸 轧板 组织 不 均匀 、 深加 工性 能 差 固同时受到轧制力的作
我国铝轧制工业的发展现状及与国际先进水平的差距
我国铝轧制工业的发展现状及与国际先进水平的差距刘静安,尹晓辉摘要:本文简要介绍世界铝工业和铝加工业的发展现状与特点,着重讨论我国铝轧制工业和技术,详细分析与国际先进水平的差距及原因,初步提出缩小这些差距的对策和建议,指出我国正在由铝业大国向铝业强国迈进。
关键词:铝轧制工业;铝板带箔材;生产与技术;发展;现状;差距;对策与建议1现代铝工业发展的特点1.1世界铝工业进入了一个崭新的发展时期自1990年以来,全球铝工业进入了一个崭新的发展时期。
随着科学技术的进步和经济的飞速发展,在全球经济一体化与大力提高投资回报率的经营思想推动下,世界铝工业一方面加大了结构调整力度,另一方面开展了一场向科技研发大进军的热潮,以求更合理更均衡地利用与配置资源,不断扩大铝工业的规模,增加铝产品的品种与规格,提高产品的科技含量并拓展其应用范围,大幅度降低能源消耗和污染物排放,大幅度降低成本,提高经济效益,扩大铝材替代钢材的应用领域。
2006年世界铝产量达3500万t/a以上,并以5%左右的速度递增,估计到2020年铝的产量会翻一番,达到6800万t/a以上。
2006年世界铝材产量达2880万t/a,并以6%左右的速度递增,估计到2020年铝材的产销量可能超过5500万t/a。
增加产量和品种、调整产品结构、扩大在交通运输工具及其他方面的应用等是现代世界铝及铝加工业发展的重要特征。
1.2我国铝板带箔工业掀起了高速发展热潮中国铝及铝加工业正处于高速持续发展的第三次高潮中。
2006年全国原铝产量达930万t/a,连续4年雄居世界榜首。
铝材产量由1980年的不到30万t/a增长到2006年的815万t/a,一举超过美国,跃居全球第一,而且正以比世界平均增长率(5% ~6% )大得多的速度(20% ~25% )增长。
近年来,已建、在建、拟建的产能10万t/a以上的铝板、带、箔材项目20余个,其中20万t/a以上的项目8~10个,到2008年我国铝板、带、箔的产能可达到800万t/a,占世界产能的1/5左右。
5 连续铸轧
5. 连续铸轧5.1 概述现代冶金工业正向着短流程、节能型、连续化、自动化、高质量方向发展。
连铸作为冶金和轧制成形的中间环节，起到承上启下的重要作用。
随着连铸技术的进一步发展，出现了连铸坯热送热装、直接轧制技术和薄板坯连铸连轧技术，使连铸和轧制这两个原先独立存在的工艺过程更加紧密地衔接在一起，因此连铸已不再是一个纯粹的冶金和凝固过程，而是在连铸、凝固的同时伴随着轧制过程。
原来的全凝固压力加工规律和塑性变形本构关系，也发生了相应的变化，该项技术已经成为一种新的边缘科学。
直接将金属熔体“轧制”成半成品带坯或成品带材的工艺称为连续铸轧。
这种工艺的显著特点是其结晶器为两个带水冷系统的旋转铸轧辊，熔体在其辊缝间完成凝固和热轧两个过程，而且在很短的时间内(2～3s)完成的。
它也不同于薄板坯连铸连轧，后者实质上将薄锭坯铸造与热轧连续进行，即金属熔体在连铸机结晶器中凝固成厚约50～90mm的坯后，再在后续的连轧机上连续轧成板材，其铸造和轧制是两道独立的工序。
5.1.1铝带铸轧连续铸轧技术具有投资省、成本低、流程短等优点，从20世纪50年代以来一直在有色金金，特别是铝带的生产上得到了广泛的应用。
该技术可直接铸轧厚度为几毫米的近净形状(near net shape )带材，并且铸轧带无需热轧开坯就可冷轧成更薄的带材或箔材。
1951年美国亨特·道格拉斯(Hunter-Dougalss)公司设计制造成功全球首台工业生产用双辊式铝带坯连续铸轧机。
使这种技术进人工业化生产阶段；1981年中国冶金工业部铝加工试验厂(即现在的华北铝业有限公司的前身)制成φ650m m×1600mm双辊倾斜式铸轧机，并投入试生产。
经过50多年的发展，铝合金带坯的连续铸轧技术取得了长足进展，截止2000年底，全球约有400台连续铸轧机在运转，其中最多的是：法塔亨特铸轧机约135台普基铝业工程公司3C式铸轧机约120台中国的双辊式铸轧机超过60台高速薄带坯铸轧机27台无机架铸轧机约10台这些铸轧机的总生产能力达3600kt/a。
铝带连铸连轧生产线精炼铸造工艺的改进措施
铝带连铸连轧生产线精炼铸造工艺的改进措施1.热控制技术的改进：通过精确的温度控制，可以提高铸坯的结晶度和均匀度。
可以采用先进的红外线测温仪，实时监测铸坯的温度变化，并根据实时数据调整加热功率和速度，实现精确的热控制。
2.浇筑系统的改进：浇筑系统对铸坯质量和工艺稳定性有着重要影响。
可以采用自动浇注系统，实现精确的流量控制和温度控制，并利用设备自带的铸坯质量监测系统实时监测铸坯的形态和表面状况，及时调整浇注参数。
3.结晶器的改进：结晶器是决定铸坯结晶度和表面质量的关键设备。
可以采用先进的纳米涂层技术对结晶器进行表面涂层，提高结晶器的导热性和抗氧化性能，减少结晶器表面的氧化和积碳，提高铸坯的表面质量和结晶度。
4.轧机辊的改进：轧机辊是决定铝带厚度和平整度的重要设备。
可以采用高强度、耐磨的材质制作轧机辊，提高其使用寿命和耐磨性，减少辊身磨损对铝带质量的影响。
同时，还可以增加轧机辊的调整和控制功能，实现更精确的轧制参数控制。
5.坯料净化技术的改进：为了保证铝带质量，坯料的纯净度非常重要。
可以采用电磁搅拌技术对熔融铝液进行搅拌，增加均质度，并加入适量的精炼剂，吸附和去除杂质。
同时，还可以采用先进的过滤装置对坯料进行过滤，去除残留的固体杂质，提高坯料的纯净度。
6.产品质检技术的改进：对铝带产品进行及时、准确的质检是保证产品质量的重要手段。
可以采用先进的在线质检技术，如红外测温、超声波检测等，实时监测铝带的温度、厚度和表面状况。
同时，还可以建立完善的质检标准和操作规程，并进行人员培训，提高质检人员的专业水平。
通过以上改进措施，可以进一步提高铝带连铸连轧生产线的精炼、铸造工艺，实现更高的生产效率和产品质量。
同时，还可以减少能源消耗，降低生产成本，为企业创造更大的经济效益。
我国铝板带热连轧应用现状与发展
机 上进 行 。铸锭 经过 往 复轧制 后进行 卷取 。最 小厚度
７ｒａｍ。产 能可达 １５万 。其特点是热粗轧和热精轧
共用一台轧机 ，设备投资小。此类轧机装机水平低，
多机架 热连 轧机组 是 由一 台或 两 台可逆 热粗轧 机 和 ３ ５台 不 可逆 热 精 轧 机 串联 构 成 的 连 轧 生产 线 。典 型的热连 轧生 产线 为“１＋４”配置方 式 。这种生 产方式 具有 生产 工 艺稳 定 、工 序 少 、产量 大 、生产效 率高等特 点 。能有 效地 降低 生产成 本 ，轧制后 的带坯 厚度小 ，厚度 、凸度及板 形精 度 高 ，产 品质量 好 ，是其 他热轧生 产方式 无法 比拟 的 。特 别适 用 于大 规模 生 产制罐料 以及优 质铝 箔坯料 等 高精度 产 品。热连 轧 的终轧厚 度可达 ２ｍｍ。生产 能力 ３０～６ｏ万 的铝 材 品种 ，其生产 技术 正 在向着大型化、高速化 、连续化、专业化 的方向发展， 以提 高 自动化水 平和专 业化 大批 量 的生产 方式达 到 减少 劳务费用 、提高 成 品率 和产 品质 量 、降低 生产 成 本、增加产 品竞 争力 的 目的。全 国现有 各种铝 加工 企 业 １４００家 左右 。其 中铝板带 生产 企业 ３００多家 ，铝 箔生产企 业 ９Ｏ多家 。
维普资讯
第 ４期
孙 卉 ：我 国铝板 带热连轧应用现状 与发展
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但 同 时 ，国 内 “１＋１”热 轧机 组 在 多 年 的 生 产 中 反映出的问题主要在 以下几个方面：①单机架热精 轧 需要对 热粗 轧坯 料 进行 ３～５道 次 可逆 轧 制 。易造 成 终轧温度 波动大 ．而这 恰恰 是 生产制 罐铝 带 的敏 感因素。②由于多道次轧制 ，造成多次升速、减速，这 种 不稳定轧制 必然 会造成 头尾 厚度 波 动大 。最终 导 致轧制产品性能不稳定。③ 由于轧制道次多，辅助时 间增多 ，生产 效率 也较低 。 １．４ 多机 架热连 轧机组
我国铝卷打捆技术现状及发展趋势
C over Report封面报道我国铝卷打捆技术现状及发展趋势王 欣摘要：铝卷打捆是铝板带生产中很重要的一个工艺环节，我国在这一技术上正逐步与世界工业发达国家拉开差距，核心技术自主可控正逐步实现。
本文分析了国内外铝卷打捆技术现状，阐述了采用先进的打捆工艺可以提高我国铝卷打捆质量，使国内铝板带加工企业在生产效率和本质安全方面得到进一步提升。
关键词：铝卷；打捆；技术现状1 前言铝带卷打捆作为铝带卷热轧、冷轧与精整包装工艺过程中重要的一环，其技术在铝板带生产中占据着举足轻重的地位。
它不仅直接影响着产品的质量、生产效率和安全，而且在很大程度上决定了整个铝加工行业的竞争力。
随着我国铝工业的蓬勃发展，铝卷打捆技术逐渐成为业内关注的焦点。
在此背景下，研究国内外铝卷打捆技术的现状分析发展趋势，对于提升我国铝卷打捆质量具有重大意义。
铝卷打捆是指在铝带卷生产过程中，通过对铝卷进行捆扎作业，使其形成一定规格、质量稳定、易于储存和运输的产品，这一过程对于保证铝产品质量和提高生产效率至关重要。
近年来，随着我国经济的快速崛起，铝工业得到了前所未有的发展，特别是在交通运输、建筑、电力、包装等领域的广泛应用，进一步推动了铝卷打捆技术的研究与应用。
在此背景下，研究铝卷打捆技术的发展趋势，有助于把握行业脉搏，提升我国铝卷打捆技术的整体水平。
传统的铝带卷打捆方式一直存在着效率低下、质量不稳定、工人劳动强度大以及安全隐患等问题。
这些问题严重制约了企业的发展，也对员工的身体健康构成威胁。
在过去，手工作业的铝带卷打捆方式占据主导地位，这种方式不仅耗时耗力，而且由于人工操作的精度限制，打捆质量也无法保证。
随着我国有色金属加工行业的飞速发展，尤其是铝板带加工企业的崛起和壮大，传统的人工打捆技术已经基本不能满足生产需求。
为了提高生产效率，改变打捆质量，我国的大部分铝板带加工企业都已经采用了半自动打捆机，并结合人工辅助进行铝带卷的打捆。
这种方式在一定程度上提高了生产效率，减轻了工人的劳动强度，也提高了打捆质量。
铝的轧制工艺发展现状及未来趋势分析
铝的轧制工艺发展现状及未来趋势分析铝是一种重要的金属材料，具有优良的导热、导电、耐腐蚀和良好的可塑性等特性，因此得到了广泛的应用。
铝的轧制工艺是将铝经过压缩、弯曲等加工手段，使其形成所需形状和尺寸的过程。
铝的轧制工艺发展起初较为简单，但随着科技的进步和工艺的革新，铝的轧制工艺不断发展并取得了长足的进展。
铝的轧制工艺发展至今经历了几个重要的阶段。
最初，人们利用传统手工方法对铝进行轧制，此方法工艺简单，但效率低下。
20世纪初期，机械化工艺取代了手工方法，铝的轧制效率大大提高，并出现了金属带材、金属板材等新型产品。
第二次世界大战后，针对铝的轧制工艺进行了挤压工艺的研究和应用，推动了铝工艺的发展，进一步丰富了铝产业的产品种类。
1960年代，推出了热轧工艺，使铝产品的质量得以提高，并发展出热轧铝板和热轧铝带等新产品。
21世纪以来，随着科技的不断发展，铝的轧制工艺得到了进一步改进和创新，同时出现了更多的轧制设备和工艺技术。
目前，铝的轧制工艺发展处于高速发展的阶段，主要体现在以下几个方面。
首先，轧制设备的新技术应用推动了铝的轧制工艺的发展。
如今，高端轧制设备，如热连轧机、连铸轧机、轧辊快换技术等被广泛应用于铝的生产过程中。
这类设备具有高效、精准、稳定的特点，大大提升了铝产品的质量和生产效率。
其次，新型轧制工艺的引入促进了铝的轧制工艺的创新。
近年来，微变形轧制、多道次轧制、热轧冷轧复合等新型轧制工艺被广泛采用。
这些新工艺使得铝产品的塑性变形能力更强，可获得更高的机械性能，并使产品制造过程更加灵活、高效。
此外，材料科学的进步也对铝的轧制工艺的发展起到了重要的推动作用。
铝合金的应用使铝的性能得到了极大的提升，同时也为铝的轧制工艺提供了更多的选择。
不同成分的铝合金材料具有不同的力学性能和加工特性，轧制工艺也必须因材料而异。
因此，铝的轧制工艺的发展需要与新型铝合金材料研究相结合，进一步提升铝产品的质量和性能。
铝的轧制工艺未来的趋势主要表现在以下几个方面。
浅析连续铸轧法生产铝带坯的现状
浅析连续铸轧法生产铝带坯的现状摘要：本篇文章主要分析了我国运用连续铸轧技术（Continuous Casting Rolling Technology）生产铝带坯的现状以及运用连续铸轧技术生产铝及铝合金带坯的优势与弊端。
连续铸轧技术生产铝带坯在我国飞速的发展并成为重要的生产铝板带材坯料（Aluminum Sheet Strip Blank）的方式。
目前我国的连续铸轧工艺在铝合金生产中已经达到能自动化。
铝加工业的不断发展让连续铸轧的设备也更加先进。
详细的探讨了传统的连续铸轧技术在现代的实际生产中所存在的问题及详细的分析了如何解决这些技术上问题。
关键词：连续铸轧;铝带坯;生产现状高性能的铝制材料被广泛应用于各行各业之中，比如像航空航天行业、食品包装行业、交通运输行业、建筑装饰行业以及机械设备制造行业等等,伴随着我国计算机科学的迅猛发展，我国的科技技术也发生了日新月异的变化,同时铝带坯被应用的范围也更加的广泛。
生产铝带坯的方法有热轧（Hot-rolling）以及铸轧（Cast Rolling）。
运用热轧法生产出的铝带坯产品具有良好的深加工性能,铝及铝合金板带都可以运用热轧法来进行生产,运用多机架热连轧工艺（Frame Hot Continuous Rolling Process）是热轧法生产铝带坯方式中的具有最先进水平的技术,然而运用多机架热连轧技术生产铝带坯是需要投入大量资金。
1了解连续铸轧的基本含义传统的双辊式连续铸轧（Traditional Double Roll Continuous Casting Rolling）与其他铸轧方法的区别就是铝熔体经由供料嘴在铸轧辊的一边进入铸轧区,进入铸轧区后马上接触两根在转动且已经被水冷却的铸轧辊,液态状态的铝熔体会在两个辊缝之间进行凝固,凝固态的铝熔体在铸轧区中受到轧制变形形成铝带坯。
传统的双辊式连续铸轧的设备因为其本身的性质与受到我国传统技术的局限仅仅可以生产出铝合金的1系、3系、8系、5系中的部分合金以及6系中的部分合金。
铝合金熔铸技术的现状及发展趋势
铝合金熔铸技术的现状及发展趋势摘要：改革开放以来，中国引进了大量先进的设备和技术，先后建成了型材，板带材和铸造企业。
熔铸是铝材加工的第一步，旨在为轧制和锻造挤压生产提供高质量的坯料。
锭坯的冶金质量在后续加工过程中起着决定性的作用。
关键词：铝合金熔铸技术；检测技术；发展趋势引言随着我国铝合金熔铸技术工程人员的不断努力和创新，使铝熔铸技术取得了很大的进步和发展，对提高我国各种铝材质量起到了非常重要的作用。
随着中国加入世贸组织，铝加工业同其他产业一样，面临更加激烈的全球竞争。
为了生存和发展，铝熔铸技术必须广泛吸收国外先进技术，紧跟世界先进水平，开展科技攻关和技术创新，不断提高熔铸技术水平，为我国铝加工业的发展作出应有的贡献。
1铝合金熔铸技术的现状近年来我国铝材需求量持续快速增长，到2000年达到200多万吨。
铝材广泛应用于航空航天，建筑，交通运输，包装，电子，印刷，装饰等国防和民用领域。
我国铝加工技术得到迅速发展和提高。
西南铝业（集团）有限责任公司等大型企业开发了PS版基，罐体材料，电解电容器高压箔，波音飞机锻件等技术含量和附加值较高的产品，替代进口产品。
然而，由于我国铝加工业技术仍然比较落后，铝加工业不仅要面临国内竞争，而且还要与国外发达国家的大企业进行更激烈的竞争，这就要求我国铝加工企业不断加大投入，加快铝加工技术的发展，缩小与国外先进水平的差距。
自20世纪90年代以来，国内熔炼铸造技术得到了很大的改善，有些方面甚至达到了国际先进水平。
但总体而言，中国铝熔炼与铸造技术水平与国际先进水平仍有较大差距。
2铝合金熔铸方法熔炼和铸造生产是铝合金产品生产过程中最重要的过程，从固态到液态转变为固态，以及合金元素溶入铝中的合金化过程，其基本功能是能量和材料的转移。
同时，熔体在周围介质之间也发生一系列物理和化学变化，使熔体净化或产生污染，并将其从液体加工成坯料进行压力处理。
本过程包括二部分：铝合金的熔炼和锭坯铸造（1）熔炼过程包括:备料(熔化炉中)-配料计算-金属熔化过程控制(温控合金加入)合金熔化-电磁搅拌-导入保温炉-加入镁锭-除氢-除渣精炼-扒渣覆盖-静置(15~30分)-熔体成分检查化验-调整合金成分-调整温度-合格的铝合金熔体-浇注准备。
连铸技术的现状及发展趋势
连铸技术的现状及发展趋势摘要：随着科学技术的发展，连铸技术的发展也越来越趋向于成熟。
本文主要介绍了连铸技术在国内外的发展现状和趋势，用到电磁冶金、终形连铸、中间包的加热、结晶器液压振动、在线调宽、摩擦力监控和中间包连续测温等技术，在介绍技术的同时，又联系现实的生产状况，分析了它的发展状况。
关键词：连铸技术；现状；发展；趋势一、近终形连铸技术的介绍近终形连铸技术就是一种集连铸、轧制和热处理为一体的可以生产特殊新材料的一种技术，它最大的特点就是快速凝固，这样可以生产出传统轧制工艺无法生产的材料。
连铸技术分为多种，下面介绍薄板坯连铸和薄带连铸技术。
对于薄板坯连铸技术，薄板坯连铸技术早在1989年就开始投产，在美国最先兴起，结合了德国当时最先进的生产技术。
随着时代的发展，薄板坯连铸技术也日渐成熟，早先只有国外公司拥有这种生产技术，现在，中国已经成为薄板坯连铸产能最大、生产线最多的国家。
对于薄带连铸技术，它相对于其它连铸技术更为先进，它属于冶金领域中一项前沿技术。
它又分为前期传统的技术和现代薄带连铸技术，区别于以前它最大的特点就是薄带连铸技术更加综合，它集连铸、轧制和热处理技术为一体，生产的薄带坯更加精细，并且可以一次成型。
现在的连铸技术中最受关注还有就是双辊薄带连铸技术，它广受关注的原因就是此种高效的生产工艺可以提高生产效率，增加高额的经济效益[1]。
双辊薄带连铸这种工艺非常复杂，所以至今没有完全掌握，虽然近些年有些突破性进展，但是，想要达到商业化量产阶段是不可能的，还是需要大量的研究和探索工作。
其中有几大问题，第一就是生产中的裂纹，这是制约此项技术发展的重大原因之一。
第二就是厚度不均匀的问题，现在能实现的厚度就是在小范围内波动，但还是不利于冷轧过程的进行。
第三就是连铸的速度，上面也提到，现在的技术不足，生产成品的速率低下，不能满足商业化需求。
第四就是薄带的宽度小，并且侧封还不理想。
剩下的还有铸辊的材质问题、钢液的氧化问题、二次冷却问题等等。
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铝带连续铸轧工艺的现状及研究进展高性能铝板带材广泛用于航天、交通运输、信息、包装、印刷、建筑等领域,市场需求巨大.铝板带材坯料主要生产方式为热轧和连续铸轧<1> .热轧产品深加工性能好,可轧制各系铝合金,其最先进的方式是热连轧,但投资巨大,我国尚无铝热连轧生产线,已有的最好的生产方式为双机架热轧,在产品精度、性能上均有一定局限.相比热轧,连续铸轧投资大幅减少,流程短、能耗低.二十世纪八十年代以来在我国迅速发展,成为我国主要的铝板带材坯料生产方式.但是常规铸轧板组织不均匀、深加工性能差,可铸轧的合金品种少,主要用于铝箔毛料和对深加工性能要求不高的部分薄板.我国高性能铝板带材仍需大量进口.1 连续铸轧工艺所面临的关键问题铝带坯连续铸轧是一种低投入、低成本、节能型的短流程生产工艺,其铸轧区的熔体受到激烈的冷却,冷却速度可达10 2～1 0 3℃s,比常规水冷半连续铸锭约高2个数量级<1> .它的组织具有快速凝固与定向结晶的特点,晶体生长的方向性很强.目前用这种方法生产的铝板带各向异性严重,深加工性能远比热轧板差,这就限制了铸轧板的使用范围.连续铸轧是一个很复杂的过程,金属一方面连续散热与凝固,另一方面还受到轧制,而不是铸造过程与热轧过程的简单混合,它们互相影响着.在连续铸轧过程中金属凝固涉及到的学科有材料学、热力学、动力学、振动理论、流体理论、晶体生长理论等问题.它们涉及到两个重大科学问题:(1)铝在连续轧制过程中的凝固规律;(2 )金属凝固过程中的晶体生长与控制.金属凝固过程主要由两部分组成,一是形核过程,它对金属材料晶粒的大小起着至关重要的作用.受金属熔体结构复杂性以及人们对其认识程度的限制,形核理论与控制形核过程的手段还没有达到人们所想象的程度,故金属凝固中的形核问题仍然是金属凝固行为研究的前沿课题之一.金属凝固过程中另一个重要问题是形核后的晶体生长,它关系到凝固后金属组织组成物的形态.由于组成金属材料的晶体形态直接与金属材料的性能有关,如何控制晶体生长,已经成为控制金属材料性能的一个重要手段<2> .因此研究在铸轧过程中铝溶液的晶体凝固规律,对提高铝带材的组织性能与机械性能都具有非常重要的意义.铝带坯连铸技术作为冶金及材料研究领域内的一项前沿技术,目前在工业化应用方面面临的一个主要间题是薄带的质量较差和质量不稳定.其中,薄带的凝固组织对薄带的质量有非常重要的影响,但目前国内外还不能定量阐明工艺因素变化对薄带凝固组织的影响.由于双辊薄带连铸过程中工艺参数间的匹配较复杂,如果采用实验的方法来研究工艺因素变化对薄带凝固组织的影响,则难度高、工作量大.而采用数值模拟的办法,则可以大幅度减少工作量.此外,双辊薄带的凝固组织结构(晶区的几何特征)以及不同晶区内晶粒的几何特征还在很大程度上决定着薄带的工艺性能和使用性能.因此,对双辊薄带凝固组织的数值模拟和薄带凝固组织中各晶区的分布特征、晶区内晶粒几何特征的尺寸表征展开研究具有重要的理论意义和实用意义.2国内外研究现状195 1年,美国亨特—道格拉斯(Hunter-Douglas)公司首次铸轧成了铝带坯,制成了双辊式连续铸轧机.随后,法国彼西涅(Pechiney)公司研制的3C水平式双辊铸轧机也获得成功,从那以后,铝带坯双辊连续铸轧技术和设备得到了迅速的发展.根据Frishchknecht和Maiwald统计目前世界上约有20 %的铝带材的坯料由双辊连续铸轧法生产,大约有1 70多台双辊铸轧机正在工业上应用,其中约有60 %是在北美和欧洲<3> .在2 0世纪70年代以前,铸轧机多为标准型,铸轧辊直径为Φ60 0～70 0mm ,铸轧带坯厚度7mm 左右,铸轧速度小于1 .5m min .80年代以后出现了超型铸轧机,铸轧辊直径可达1 0 0 0mm ,带坯厚度5～1 2mm ,铸轧速度3m min左右,铸轧合金已有纯铝扩大到3 0 0 0系列、5 0 0 0系列软合金.90年代初出现了改进型超型铸轧机,铸轧带坯厚度3mm ,铸轧速度5mm min .由于铸轧带坯尺寸薄和铸轧速度快能进一步发挥快速凝固的特点,使铸轧带坯的晶粒细化,从而获得更好的冶金质量,使这一生产方式为人类带来更大的效益.从90年代以来,国际上开展了对快速超薄铸轧技术的研究<4～6> ,主要有意大利的法塔—亨特(Fata-Hunter)公司、法国的彼西涅(Pechiney )公司、英国的戴维(Davy)公司以及挪威的海德洛(Hydro)公司,他们共同的做法是先在研究开发中心与大学合作进行小型试验,在取得一定成果和经验后,进行中试和大型工业试验,英国Davy公司和牛津(Oxford)大学合作,于1991年推出了第一台快速超薄铝带坯铸轧试验机.1 996年以来,意大利Fata -Hunter 公司、英国Davy公司以及法国Pechiney公司都相继研制出超薄铸轧工业样机<7> ,能铸轧出1mm厚的铸带坯,铸轧速度达1 5m min ,应该说,这是铸轧技术发展中的又一次飞跃.但是由于各国(美国、英国、法国、意大利、挪威) 对快速超薄技术的研究均处于工业试验阶段,试验条件(如装备参数、功能、工艺环境条件等)各不相同,所得结果也有差别,甚至相反,如:Fata-Hunter的试验与Hydro-Lauener公司的试验,对快速超薄铸轧的组织与性能的认识与结果几乎完全相反;在快速超薄铸轧的铸轧机型选择上也存在不同的主张:如Fata-Hunter 采用二辊铸轧机型,英国Davy公司则采用四辊铸轧机型,同时各试验铸轧机的工艺环境条件、设备参数及其范围的确定也不一致(力学参数、辊径、有无外部冷却、铸轧区长度、大小、铸咀开口度大小等).在主要技术规律上尚未形成共识.我国铝带坯连续铸轧技术研究开发工作始于2 0世纪60年代<16 > ,1 964年初进行了双辊下注式铝带坯连续铸轧模拟实验,并于同年铸轧出厚8mm ,宽 2 5 0mm和40 0mm的铝板,1 965年铸轧出宽70 0mm的铝带坯,1 971年由东北轻合金加工厂研制成我国第一台80 0mm水平式下注式双辊铸轧机,1 975年,用铝带坯生产的冷轧板基本上满足了一般深冲制品和箔材毛料的性能要求.1 979年由华北铝加工厂研制成65 0mm×1 3 0 0mm我国第一台亨特式倾斜铸轧机,并于1 981年和1 983年相继研制成65 0mm×1 60 0mm和980mm×1 60 0mm 铸轧机,并通过部级鉴定,标志着我国铸轧技术进入成熟阶段.1 984年中日诼神有色金属加工专用设备有限公司成立,并于1 993年诼神公司为其母公司华北铝业有限公司试制成功我国第一台仿3C 960mm×1 5 5 0mm超型铸轧机.至此国产铸轧机发展成为具有标准型和超型这两种机型,而且铸轧机逐步实现标准化、系列化.随着我国微电子、信息、机械、食品、包装、建筑产业的迅猛发展,我国已成为铝材生产及消费大国,如何提高铝材生产率、降低生产成本、提高我国铝材质量、扩大铝材使用范围已成为迫在眉睫的问题.而快速超薄铸轧的冷却速度远高于现有常规铸轧,铸坯结晶组织的晶粒度和枝晶间距将明显减少,溶质元素在固熔体中的过饱和度提高,因此板带的深冲性能和机械性能得到改善,可生产出具有优良冶金组织和表面质量的优质板带材;同时,可铸轧合金范围也可拓展(如30 0 0系列等铝合金) ,可使铸轧产品的应用市场范围扩大.例如:高精度PS版基,计算机硬盘的铝质基板,高层建筑幕墙板,高精烟箔以及空调箔等.另外,由于铸轧板厚度减薄后,不仅大大减轻了对后面工序———冷轧的压力,解放冷轧机的生产力,大大节省了铝箔生产的投资和能源,而且提高了生产效率,增加了产品的市场竞争力.我国科技界和国际铝加工同行一样已认识到快速超薄铸轧代表了新一代铝加工发展的重要方向和铝加工技术的制高点,我国必须加入到这一研究领域中去.由国内学者钟掘院士担纲技术指导的“铝及铝合金铸轧新技术及设备研制开发”作为国家计委的重大科研项目于1999年初启动,经过以钟掘为首的科研课题组经过一年多的攻关,于2 0 0 0年7月在实验机上成功地铸轧出铸速为1 3 .2m min ,厚度为2mm的铸坯,并开发了铜基合金新型辊套材料、具有在线布流控制技术的新型铸咀、新型复合外冷润滑技术等一系列相关的新技术、新装置、新材料,这些都标志着我国在快速超薄铸轧技术领域已经达到世界领先水平,填补了国内空白.目前用连续铸轧法生产的铝板带在国内已占铝板带生产总量的70% ,在国际上约占铝板带生产总量的40 %左右<7> .国内的连续铸轧设备已由十多年前的3 0多台套,增至目前的5 0多台套.但是,常规的连续铸轧生产工艺目前还只局限于1 系列和3 系列、8 系列的一部分,连续铸轧板带的深拉性能明显地低于热轧开坯板带.这是目前连续铸轧生产工艺必须解决的技术难题.显然,能突破这一难题,将使铝带坯的生产结构发生根本型变化,带来巨大的社会效益与经济效益.对金属凝固规律,国内外都已进行了比较多的研究,如50年代初Tiller,Jackson和Rutter提出的成分过冷理论<8> ,首次将传质和传热因素耦合起来分析凝固过程的组织形态问题,以后发展起来的理论有Jacks on和Hunt提出的枝晶和共晶合金凝固过程扩散场的理论解,Flemings提出局部溶质再分配方程等理论模型,这些理论为控制金属组织奠定了基础,20世纪60年代以来形成了快速凝固技术、定向凝固技术、半固态铸造等先进铸造工艺和技术<9> .3国内开展相关研究的基础与条件据统计,我国现有的铝带坯连续铸轧生产线已超过1 1 0条,总生产能力超过90万吨/年.其中有引进的生产线1 2条,合计生产铝箔毛料质量的重要性和技术标准要求铝箔毛料质量的重要性和技术标准要求Technology Standard and Qualitative Importance of Aluminium Foil Stock黄金法张学平HUANG Jin-fa ZHANG Xue-ping（兰州铝业股份有限公司西北铝业加工有限公司，甘肃陇西748111）摘要：从四个方面阐述铝箔毛料质量对生产高质量铝箔的重要性；指出了在订购铝箔毛料时应提出的技术要求内容。
关键词：铝箔毛料；板形质量；凸面率；表面粗糙度中图分类号：TG339 文献标识码：B 文章编号：1007－7235（2003）09－0017－02铝箔毛料是指轧制铝箔的中间坯料。
国内的铝箔毛料大部分是用连续铸轧坯料生产的。