连续铸轧

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连续铸轧技术

水冷速度铸轧速度辊套厚度
辊套材料
例
(3) 连续铸轧的设计参数
① 铸轧角
两辊铸轧中心连线和供料嘴顶端到铸轧辊中心连线所形成的角度，即为铸轧角，如右图所示， α一般在 5º~ 10º之间。h为铸轧区的高度。
O h
R
铸轧角示意图
② 辊径的选择
铸轧辊径一般采取大些尺寸为好，这样铸轧冷却得好，辊径越大，在铸轧角一定的情况下，铸轧区加长，有利于热交换，辊径一般在 400~550mm 之间
① 铸轧温度
一般比所铸轧的金属熔点高60~80℃。如果铸轧温度过低，金属溶液冷凝在浇注系统中，如果过高，则不易成形，或板坯质量变差。
② 铸轧速度
铸轧速度必须是无级调速。铸轧过程中冷却速度的调整主要是靠铸轧速度，同时，水冷强度也起着配合作用。
③ 冷却强度
在铸轧过程中，单位时间，单位面积影响冷却速度的因上导出热量的大小即为冷却强度。素液体金属铸轧向外导热冷却强度在铸轧时速度慢时间充分增加停留时间长
2018
连续铸轧技术
continious cast—rolling
连续铸轧：金属熔体在连续铸造凝固的同时进行轧制变形的过程。工艺特点：结晶器为两个带水冷系统的旋转铸轧辊，熔体在其辊缝间完成凝固和热轧两个过程，而且是在很短时间内(2~3s)完成的。与连铸连轧的区别：连铸连轧实质上是将薄锭坯铸造与热轧连续进行，即金属熔体在连铸机结晶器中凝固成厚度约 50~90mm 的坯后，再在后续的连轧机上连续轧成板材，其铸造和轧制是两道独立的工序。
③ 铸轧辊套的选择
a) 有足够的导热性能； b) 有较高的力学性能； c) 耐高温； d) 耐热交变应力的疲劳作用

连续铸造及其与轧制的衔接工艺

连续铸造及其与轧制的衔接工艺1. 引言连续铸造是一种现代化的铸造工艺，它与传统的间歇铸造相比具有更高的生产效率和质量控制能力。

随着工业技术的发展，连续铸造在轧制过程中的应用也越来越广泛。

本文将介绍连续铸造的基本原理和与轧制的衔接工艺。

2. 连续铸造的原理连续铸造是通过在连铸机上连续铸造金属坯料，将熔融金属倒入预先制备好的连续浇注铸模中，经过一系列冷却和凝固过程，最终形成所需的连续坯料。

连续铸造具有以下几个主要特点：•产量高：连续铸造可以实现连续、自动化生产，生产效率高于传统的间歇铸造。

•质量可控：由于冷却和凝固过程的控制，连续铸造可以获得均匀的结晶组织，从而提高材料的力学性能和物理性能。

•节省能源：连续铸造的过程中可以充分利用余热和余能，提高能源利用效率。

3. 轧制与连续铸造的衔接工艺在连续铸造生产的金属坯料经过冷却和凝固后，需要进行进一步的加工，其中轧制是最常用的一种加工方式。

轧制是利用辊轧机将金属坯料进行塑性变形，最终得到所需的板材、型材或管材。

轧制与连续铸造的衔接工艺主要包括以下几个步骤：3.1 金属坯料的预热在连续铸造后的金属坯料中，由于冷却和凝固过程的影响，金属坯料温度较低，不利于轧制操作。

因此，需要对金属坯料进行预热处理，将其温度提高到适合轧制的范围。

3.2 理化性能测试在进行轧制前，需要对金属坯料进行理化性能测试，以确保其符合轧制要求。

测试项目包括金属材料的化学成分、力学性能和物理性能等。

3.3 轧制机的调试轧制机是进行轧制操作的关键设备，调试工作包括辊轧机的调整和辊轧力的设定，以保证轧制过程中金属坯料的塑性变形符合要求。

3.4 轧制过程的控制轧制过程中，需要对金属坯料的温度、厚度、宽度等进行实时监控和控制。

一般采用自动控制系统，通过传感器和控制算法，对轧制参数进行调整，以实现所需的轧制结果。

3.5 轧制后的检验和修整轧制后的金属板材、型材或管材需要进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度和力学性能等。

铝合金连续铸轧和连铸连轧技术

铝合金连续铸轧和连铸连轧技术合金连续铸轧和连铸连轧技术是21世纪不可缺少的一种关键技术，用于制造高性能。

尽管单位成本很高，但它们仍然受到众多企业的欢迎，因为它们能带来巨大经济效益。

合金连续铸轧是指将铝合金通过连续铸锭精细加工的过程制成型材的技术。

其特点是原料可以持续供应，连续铸锭，可以得到更加细腻的材料，并有更好的机械性能和质量稳定性。

它主要用于制造航空航天、军工、汽车、建筑、医疗、能源、仪器仪表等行业的高性能产品。

铸连轧技术是以连续铸造中经过变形后得到薄带状或型材状原料，接着经过再生精整设备，生产各种精密型材，直接可以用于汽车、军工和航空航天等行业再制造的技术。

合金连续铸轧和连铸连轧技术的最大优势是可以最大化利用原料，节省能源。

此外，原料在生产过程中不需要经过压缩，因此可以避免锻件、锻枝和铸件失效等问题。

此外，该技术采用自动控制技术，可以实现快速、精确和零污染的生产，从而提高产品质量和生产效率。

合金连续铸轧和连铸连轧技术的应用在不断发展，不仅在航空航天、汽车、军工、建筑等行业发挥着重要作用，而且在能源、医疗、仪器仪表等行业的应用也在不断增加。

但随着越来越多的企业转向该技术，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术的风险也在增加。

例如，它可能会因设备故障、原料受污染等问题而增加不良产品的产生率。

同时，由于该技术具有高成本、复杂性和受限性，因此需要有较高的技术和财务投资。

为了充分发挥铝合金连续铸轧和连铸连轧技术的优势，提高其应用率，应当在技术、设备管理和经济管理三个方面采取有效的措施。

首先，应完善技术体系，加强技术改造，进一步提高该技术的精确度和效率；其次，应完善设备管理，加强设备的维护和检修，降低故障率；最后，应综合考虑投资成本、产品质量、技术进步等因素，实施合理的财务管理。

上所述，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术是21世纪不可缺少的一项关键技术，其应用范围越来越广泛，它在众多行业中发挥着重要的作用。

为了充分利用这项技术的优势，并降低使用的风险，应当采取有效措施进行技术、设备管理和财务管理。

第四章连续铸轧过程

第四章连续铸轧过程第四章连续铸轧技术4.1 连续铸轧技术概论直接将金属熔体“轧制”成半成品带坯或成品带材的工艺称为连续铸轧。

这种工艺的显著特点是结晶器为两个带水冷系统的旋转铸轧辊，熔体在辊缝间完成凝固和热轧两个过程，而且在很短的时间内完成。

连续铸轧具有投资省、成本低、流程短等优点，目前，连续铸轧工艺已广泛的应用于铝合金等有色金属的生产中，在钢铁生产中的应用还处于试生产阶段。

连续铸轧技术不同于连铸连轧，后者实际上将薄锭坯铸造与热轧连续进行，即金属熔体在连铸机结晶器中凝固成厚约50-90mm 的坯后，再在后续的双机架(单机架、三机架)温连轧机上连续温轧成带坯或成品板带材，铸造和温轧是两道独立的工序。

而连续铸轧技术使连铸和轧制两个原先独立的工艺工程更加紧密地衔接在一起，已不再是一个纯粹的冶金和凝固过程，而是在连铸、凝固的同时伴随着轧制过程。

原来的全凝固压力加工规律和塑性变形规律也发生了相应的变化。

（一）铝带铸轧1951年，美国亨特一道格拉斯(Hunter—Douglas)公司首次铸轧成了铝带坯，制成了双辊式连续铸轧机。

随后，法国彼西涅(Pechiney)公司研制的3C水平式双辊铸轧机也获得成功，从那以后，铝带坯双辊连续铸轧技术和设备得到了迅速的发展。

截止到2007年底，亨特工程公司及意大利法塔亨特公司(FATA Hunter)的铸轧机已达153台，法国原普基工程公司(Pechiney Engineering)和现在的诺威力昔基工程公司(Novelis PAE)生产的3C式铸轧机，全球保有182台。

国外还有一些由其他公司和企业自制的双辊式铸轧机，主要是亨特式或3C式的变型，但产量不多，这一类铸轧机国外保有的总数也只有50多台。

我国铝带坯连续铸轧技术研究开发工作始于20世纪60年代。

1964年初进行了双辊下注式铝带坯连续铸轧模拟实验，并于同年铸轧出厚8mm，宽250mm 和400mm的铝板，1965年铸轧出宽700mm的铝带坯，1971年由东北轻合金加工厂研制成我国第一台8001Tim水平式下注式双辊铸轧机。

铝合金连续铸轧和连铸连轧技术

铝合金连续铸轧和连铸连轧技术近几年，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术得到了广泛的关注和应用，在航空、交通、电子和生产等领域发挥着重要作用，并取得了可喜的成就。

本文介绍了铝合金连续铸轧和连铸连轧技术，总结其优点和应用领域，并展望未来发展。

首先，让我们先来介绍连续铸轧技术。

连续铸轧是把铸态的毛坯在双辊铸轧机上连续铸轧的一种特殊的铸轧技术。

它不仅可以在一条生产线上完成整体模块的加工，还可以连续涂层、连续切削、连续横切，从而实现大批量生产，提高生产效率。

此外，它还可以提高材料的性能，降低成本，但是操作起来比较复杂，容易出错。

连铸连轧技术，也称为热轧技术，是将铁水经连续送料炉溅射、蒸发冷凝池或冷却池自动加工成一定规范形状的毛坯精加工成所需规格和性能的钢材的一种特殊的技术。

它有很多优点：操作简单，精度高，材料质量好，成品率高，生产效率高，投资少，特别适用于量大、精度高的产品的生产，有较好的经济效益。

铝合金连续铸轧和连铸连轧技术可用于制造高性能的铝空心结构件、铝芯轴以及汽车零部件等铝合金结构件。

它具有节能、环保、能耗低、操作方便等优势，应用于航空航天、汽车、电子电器、医疗器械等领域可以节约资源，提高工作效率。

未来，随着技术的发展，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术将更加成熟，获得更多的关注和应用。

同时，随着用户消费趋向的变化，针对不同类型的产品，研究者也会发展出更多新型的生产工艺，以期在节能、环保、成本等方面取得更好的效果。

综上所述，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术是近几年中取得可喜成绩的一种先进技术，它具有节能、环保、成本低等优势，将带给我们更多的经济和社会效益。

未来，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术将朝更高层次发展，为人类社会做出更多的贡献。

铸轧是连续性生产

铸轧是连续性生产，不允许生产过程中停机，如出现机械设备故障或电气控制故障必须停产。

先停铸轧机，再停铝液供给并堵住静止炉的流出口，提交轧机辊缝，把流柱系统的铝液排净以备再用。

退出供料嘴，清理轧辊面，不合格的轧板由液压平动剪切断，剩下的轧板由卷曲机卷曲成卷，由液压小车拖着退出卷曲机，铝卷打上钢带吊到货架摆放。

液压站和卷曲机。

铸轧机只要生产就要，都要从新立板，板材各项指标达到要求，卷成合乎要求的大卷。

因为铸轧机供料嘴是耐高温的耐火材料，使用寿命为72-168个小时，所以铸轧机生产时经常出板。

每次出板到正常出合格板时间大约20-40分钟，这就是铸轧机生产的特点。

目前我国铝业加工企业，凡是拥有铸轧产线的，所使用轧机虽有不同，但生产原理和方式大体都是一样的。

我车间所用的是Φ680*1450mm水平式双驱动铸轧机。

一、铸轧机列概况铸轧机是Φ680*1450mm水平双驱动铸轧机，该机可用于生产纯铝及3003、3004等铝合金6.5-7.5mm厚的铸轧板，是板材、箔材、罐材、拉环等产品的毛料。

该机年生产能力可达1.2万吨。

轧机轧制速度0.8-1.5m/min，轧制力6600KN。

铸轧机列设备1.轧机机体：牌坊、轧辊、压下油缸、驱动直流电机、组合式双行星齿轮减速箱、换辊装置（换辊小车、换辊油缸）等2.液压平动剪：剪数油缸、平移油缸、导向辊托板、托辊油缸等。

3.卷曲机：悬臂斜楔式胀缩卷筒、旋转油缸、驱动直流电机、行星减速器、减速箱、推料装置（推料油缸、卸料小车、升降油缸、平移油缸、马达）等。

4.液压系统：泵站（高压泵、中压泵）阀站、交流电机等。

5.供水系统：水泵、凉水塔、交流电机。

6.电气控制系统6.1 主传动6.1.1 直流电机两台Z4-132-3 功率15KW 转数1000-1600r/min 电压440V 电流41A6.1.2 直流可递式全数字可控硅变流装置。

正反转控制。

两辊速度差调节。

6.2 卷取机传动6.2.1 直流电机一台Z4-180-11 功率13KW 转数540-2000r/min 电压440V 电流42.4A6.2.2 直流可递式全数字可控硅变流装置。

连续铸轧

横波
在板面出现横向的微波纹，严重的可用手摸出，甚至有轻微的层状出现。解决措施： (1) 提高铸轧速度，使铸轧区温度高一些，特别是提高铸轧辊和供料嘴端接触处的温度，使液穴外围的氧化膜拉断，缩短和铸轧辊接触时间，相对提高该处温度； (2) 前箱金属液面太高，使液体金属静压力过大，液穴向辊间隙伸展，造成金属未被轧制时降温很多。流动性不好，故出现横波或轻微的层状。降低金属液面高度会立刻奏效； (3) 提高金属铸轧温度，提高金属的流动性．也是有效措施。
正常铸轧时金属液面高度示意图
上图表示正常铸轧时金属液面高度示意图，其中h 表示铸轧区高度。液面高度经验公式如下：
H=y+h1+h2
经验得知： h1为铸轧区高度的1/3，附加高度h2 为5—10mm
式中 H——正常铸轧时金属液面高度； y——供料嘴到底浇道高度； h1——金属液穴高度； h2——附加高度。
五.铸轧的热平衡条件
• 铸轧温度 • 铸轧速度 • 冷却速度
六.铸轧缺陷及其防止
• • • • • • •
条痕孔洞横波白条黑皮板面不平边部不齐
条痕
在铸轧板面的固定位置出现未被轧辊轧上的条痕，有时呈不连续状态。这是由于在该位置的供料嘴被氧化膜堵塞，使该处不能流出金属，只靠接近堵塞处两侧供给液体金属，不等到这部分液体金属补充到板面缺少金属的地方，就被轧辊轧上，未被充填金属的板面即出现发亮的条痕。供料嘴被严重堵塞时，由于供液体金属不足，会出现一条较宽的未被轧着的铸态条带。解决措施：
四、铸轧的基本条件
1、浇注系统预热温度
铸轧浇注系统包括控制金属液面高度的前箱、横浇道、供料嘴底座和供料嘴四部分。此部分必须具备良好的保温性能，保证铸轧的正常进行。经整体装配并调试好后，入炉进行预热。预热温度为300℃左右，保温4h 以上。如果预热不好，液体金属失热过多，不能进行铸轧，即使勉强开了头，也会因为供料嘴内有凝块而中断铸轧。

《连续铸造及其与轧制的衔接工艺》课件

连铸坯形状规格取决于：炼钢炉容量，轧机组成，轧材品种规格及质量要求。保证压缩比 2.2 连铸与轧制衔接模式及连铸－连轧工艺 (1) 连铸坯直接轧制工艺（CC－DR）补偿加热 (2) 连铸坯直接热装轧制工艺(CC-DHCR或HDR)也称为高温热装炉轧制工艺,奥氏体区装炉。 (3) 低温热装工艺(Ar3~Ar1)，两相区装炉 (4) 低温热装工艺(Ar1~….)共析转变结束后装炉 (CC-HCR) (5) 常规冷装炉轧制工艺
1）连铸坯内部绝热技术和烧嘴加热技术相结合。 2）火焰切割机附近采用板坯边部加热装置。可采用电磁感应加热或煤气烧嘴加热。
连续铸造及其与轧制的衔接工艺
1.3 连铸生产工艺注意防止各种缺陷的产生，严格控制浇注温度，化学成分要求严格。控制
Mn/Si和Mn/S。拉坯速度－重要的工艺参数。根据钢种不同，控制二次冷却区的冷却强度，控制各种缺陷的产生。
连续铸造及其与轧制的衔接工艺
2连铸与轧制的衔接工艺 2.1钢坯断面规格及产量的匹配衔接
连续铸造及其与轧制的衔接工艺
1.1连续机类型按铸坯断面形状分：厚板坯、薄板坯、大方坯、小方坯、
圆坯、异型坯、椭圆坯连铸机。按铸坯运行轨迹分：立式、立弯式、垂直－多点弯曲式、
垂直－弧形、多半径弧形（椭圆形）、水平式、旋转式连铸机。 1.2连铸机组成钢水运转装置（钢水包、回转台）、中间包及更换装置、结晶器及其振动装置、二冷区夹持辊及冷却水系统、拉引矫直机、切断设备、引锭装置。
《连续铸造及其与轧制的衔接工艺》
连续铸造及其与轧制的衔接工艺
1连续铸钢技术将钢水连续注入结晶器,待钢水凝成硬壳后从结晶器出口
连续拉出或送出,经喷水冷却,全部凝固后切成坯料或直送轧制工序。
（1）钢水在结晶器内得到迅速而均匀的冷却凝固，细晶区较厚，柱状晶不发达。

5 连续铸轧

5. 连续铸轧5.1 概述现代冶金工业正向着短流程、节能型、连续化、自动化、高质量方向发展。

连铸作为冶金和轧制成形的中间环节，起到承上启下的重要作用。

随着连铸技术的进一步发展，出现了连铸坯热送热装、直接轧制技术和薄板坯连铸连轧技术，使连铸和轧制这两个原先独立存在的工艺过程更加紧密地衔接在一起，因此连铸已不再是一个纯粹的冶金和凝固过程，而是在连铸、凝固的同时伴随着轧制过程。

原来的全凝固压力加工规律和塑性变形本构关系，也发生了相应的变化，该项技术已经成为一种新的边缘科学。

直接将金属熔体“轧制”成半成品带坯或成品带材的工艺称为连续铸轧。

这种工艺的显著特点是其结晶器为两个带水冷系统的旋转铸轧辊，熔体在其辊缝间完成凝固和热轧两个过程，而且在很短的时间内(2～3s)完成的。

它也不同于薄板坯连铸连轧，后者实质上将薄锭坯铸造与热轧连续进行，即金属熔体在连铸机结晶器中凝固成厚约50～90mm的坯后，再在后续的连轧机上连续轧成板材，其铸造和轧制是两道独立的工序。

5.1.1铝带铸轧连续铸轧技术具有投资省、成本低、流程短等优点，从20世纪50年代以来一直在有色金金，特别是铝带的生产上得到了广泛的应用。

该技术可直接铸轧厚度为几毫米的近净形状(near net shape )带材，并且铸轧带无需热轧开坯就可冷轧成更薄的带材或箔材。

1951年美国亨特·道格拉斯(Hunter-Dougalss)公司设计制造成功全球首台工业生产用双辊式铝带坯连续铸轧机。

使这种技术进人工业化生产阶段；1981年中国冶金工业部铝加工试验厂(即现在的华北铝业有限公司的前身)制成φ650m m×1600mm双辊倾斜式铸轧机，并投入试生产。

经过50多年的发展，铝合金带坯的连续铸轧技术取得了长足进展，截止2000年底，全球约有400台连续铸轧机在运转，其中最多的是：法塔亨特铸轧机约135台普基铝业工程公司3C式铸轧机约120台中国的双辊式铸轧机超过60台高速薄带坯铸轧机27台无机架铸轧机约10台这些铸轧机的总生产能力达3600kt/a。

连铸连轧知识点

连铸连轧知识点连铸和连轧是金属工业中常见的两个工艺过程。

连铸是指将液态金属连续铸造成坯料的过程，而连轧是指将坯料经过一系列压制和变形操作，连续地轧制成所需尺寸的金属板、带材或线材的过程。

本文将介绍连铸和连轧的基本概念、工艺流程和主要应用。

一、连铸连铸是一种高效的金属铸造技术，具有生产速度快、坯料质量好等优点。

连铸主要应用于钢铁、铜、铝等金属的生产中。

1. 连铸的基本原理连铸的基本原理是将熔融的金属通过连续浇注的方式，直接铸造成连续的坯料。

具体原理如下：首先，将金属熔融至液态，并通过加热设备保持在一定温度范围内；然后，通过连续浇注系统，将熔融金属均匀地注入到连铸结晶器中；在连铸结晶器中，通过冷却剂的作用，使金属迅速凝固，并形成坯料；最后，通过一系列传动装置，将连续产生的坯料送往下游的轧制设备或其他后续处理过程中。

2. 连铸的工艺流程连铸的工艺流程一般包括以下几个关键步骤：（1）冶炼：将矿石等原料经过熔炼处理，得到液态的金属合金；（2）调温：通过加热设备将金属保持在一定的液态温度；（3）连续浇注：通过连续浇注系统，将熔融金属注入到连铸结晶器中；（4）结晶与凝固：在连铸结晶器中，通过冷却剂的作用，使金属迅速凝固，并形成坯料；（5）切割和输送：将连续产生的坯料切割成合适的长度，并送往下游的加工设备。

3. 连铸的应用连铸广泛应用于钢铁、铜、铝等金属的生产中。

在钢铁工业中，连铸可以直接将炼钢铁水铸造成连续坯料，用于后续轧制成钢板和钢材。

在有色金属工业中，连铸可以将液态金属铸造成连续的板材、带材和线材，用于制造电线电缆、汽车零部件等产品。

二、连轧连轧是一种将金属坯料经过多道次的压制和变形操作，连续地轧制成所需尺寸的金属板、带材或线材的工艺过程。

连轧具有高效快速、坯料成形完整等特点，广泛应用于钢铁、有色金属等工业领域。

1. 连轧的基本原理连轧的基本原理是通过一系列的压制和变形操作，使金属坯料逐渐减小厚度、增大长度，并达到所需的尺寸要求。

连铸连轧工艺流程

连铸连轧工艺流程连铸连轧工艺流程是一种将铸锭直接连续轧制成薄板材的生产工艺，主要用于生产薄板材，如铝合金板、镁合金板、不锈钢板等。

该工艺流程具有高效、节约能源、减少生产环节等优点，因此得到了广泛应用。

连铸连轧工艺流程主要包含以下几个步骤：1. 铸造：将熔化的金属倒入连铸机中，通过连续铸造过程将熔态金属冷却凝固成铸锭。

连铸机是一种能够连续铸造的设备，通常采用液态金属持续送入冷却水箱，经过冷却后凝固成铸锭。

2. 切割：将凝固成的铸锭切割成所需长度。

通常采用切割机进行切割，切割机能够在短时间内快速切割铸锭，提高生产效率。

3. 加热：将切割好的铸锭进行加热处理，使其变软，为后续轧制做准备。

加热通常采用炉具或者其他加热设备进行，加热温度和时间会根据所需产品的要求进行调整。

4. 轧制：将加热处理后的铸锭放入连续轧机中进行轧制。

连续轧机通常由多个辊子组成，铸锭经过辊子之间的压力作用，逐渐减少其厚度，最终获得所需的薄板材。

5. 冷却：将轧制好的薄板材进行冷却处理，使其快速冷却固化。

冷却设备通常采用冷却液或者其他冷却介质进行。

6. 矫直：将冷却固化的薄板材进行矫直处理，使其变得平整。

矫直设备通常采用滚轴或者其他矫直装置进行。

7. 切割：将矫直好的薄板材进行切割，使其达到所需长度和宽度。

切割设备通常采用切割机进行。

8. 检测：对切割好的薄板材进行质量检测，确保产品达到标准要求。

质量检测通常包括厚度、宽度、表面质量等方面的检查。

9. 包装：将符合要求的产品进行包装，以便进行运输和销售。

常用的包装方式有木箱、塑料袋等。

通过以上步骤，连铸连轧工艺流程能够将原材料快速转化为薄板材，具有生产效率高、产品质量好的特点。

同时，连铸连轧工艺流程还能减少生产环节和能源消耗，有利于环境保护和节能减排。

因此，连铸连轧工艺流程在金属制造和加工行业得到广泛应用。

连续铸轧机的工作原理及各主要参数

连续铸轧机的工作原理及各主要参数嘿，朋友！咱今儿来聊聊连续铸轧机这神奇的家伙，说说它的工作原理还有那些重要的参数。

先来说说这工作原理，你就把连续铸轧机想象成一个超级大厨在制作美食。

金属材料就像是大厨手里的食材，通过不断加热和挤压，就像是大厨在揉面、擀面一样，让金属从液态逐渐变成固态，而且还能变成我们想要的形状和厚度。

这个过程可不简单，就好像大厨要掌握好火候、力度和时间，才能做出美味的食物一样，连续铸轧机也得精准地控制各种条件，才能生产出优质的金属板材。

那这连续铸轧机里都有啥关键参数呢？比如说铸轧速度，这就好比跑步的速度，太快了容易摔跤，太慢了又没效率。

铸轧速度要是不合适，生产出来的金属板材质量可就没法保证啦，不是表面不光滑，就是内部有缺陷，这可不行！再说说铸轧温度，这温度可太重要啦！温度太高，金属就像化了的冰淇淋，太软不好成型；温度太低，又像冻住的冰块，根本没法加工。

所以得找到那个恰到好处的温度，就像给宝宝洗澡，水温得刚刚好，宝宝才舒服。

还有铸轧力，这就像是给金属材料施加的压力，压力小了，金属不能很好地结合在一起；压力大了，又可能把金属压坏了。

这可真得把握好分寸，就像你抱女朋友，太用力会弄疼她，太轻了又显得不贴心。

还有铸轧辊的直径和辊缝，这直径大小和辊缝宽窄就像是给金属材料准备的“模具”。

模具不合适，做出来的东西能好吗？直径太小或者辊缝太宽太窄，都会影响到最终产品的质量和尺寸。

你说这连续铸轧机是不是很神奇？它的工作原理和各个主要参数就像是一场精密的舞蹈，每个环节都得配合得恰到好处，才能跳出精彩的“金属之舞”。

咱们在使用和操作连续铸轧机的时候，可一定要把这些参数都搞清楚，拿捏到位，这样才能生产出高质量的金属产品，为咱们的工业生产添砖加瓦呀！。

电池ccs工艺

电池ccs工艺
电池CCS工艺是一种关键的制造工艺，它在电池领域发挥着重要作用。

CCS，即连续铸轧工艺 (Continuous Casting and Rolling) ，是指通过连续铸造和连续轧制的方式，生产出具有均匀结构和优异性能的电池材料。

在电池制造过程中，CCS工艺的应用具有诸多优势。

首先，它能够大幅提高生产效率。

传统的电池制造方法需要多道工序，而CCS工艺则将连续铸造和连续轧制有机地结合在一起，实现了工艺流程的高度集成，大大节省了时间和资源。

CCS工艺还能够显著提升电池材料的品质。

通过连续铸造和连续轧制，电池材料的晶粒结构更加均匀，内部缺陷更少，从而提高了电池的导电性能和耐久性。

此外，CCS工艺还能够对电池材料进行精确的尺寸控制，使得电池的尺寸更加一致，提高了电池组件的装配质量。

在CCS工艺中，连续铸造起着关键的作用。

通过将熔融的电池材料注入连续铸造机中，经过冷却和凝固，形成连续的电池片。

这些电池片具有均匀的厚度和宽度，并且内部结构紧密有序。

接下来，这些电池片会经过连续轧制机的处理，进一步改善材料的性能。

CCS工艺的实施需要高度的自动化控制和精密的设备。

通过采用先进的传感技术和自动控制算法，可以实现对连续铸造和连续轧制过
程的精确控制。

这样不仅可以提高生产效率，还可以减少人为操作错误的发生，确保电池材料的质量稳定可靠。

总的来说，电池CCS工艺是一项重要的技术创新，它革新了传统的电池制造方法，提高了生产效率和产品质量。

随着科技的不断进步，CCS工艺将会在电池领域发挥越来越重要的作用，为电池技术的发展带来更多的可能性。

连铸连轧综述

薄板坯连铸连轧综述1.前言连铸连轧技术作为钢铁生产工业近年来最重要的技术进步之一，具有节约能源、流程短、设备少、成材率高、生产成本低、产品质量好、品种开发潜力大等突出优点[1~5]。

而在薄板坯在生产过程中应用该技术时获得的组织晶粒细小、二次枝晶间距小、偏析程度低，应用该技术进行生产优势更加明显[6]。

因此，全世界各大钢铁生产企业纷纷引进投建薄板坯连铸连轧生产线。

近些年来，随着薄板坯连铸连轧技术日益成熟和广泛，使人们认识到原来的薄板坯连铸连轧技术仍有许多不足之处，开始进行技术的再开发和提高，使技术更臻于成熟和完善。

2.薄板坯连铸连轧技术简介2.1连铸连轧技术连铸连轧全称连续铸造连续轧制，是将液态金属连续通过水冷结晶器凝固后直接进入轧机进行塑性变形的工艺方法。

传统生产工艺是用熔炼炉将炼好的钢液铸成铸锭，经过保温、锻造制成锻坯，之后再通过均热炉加热到高温并保温一段时间后才进行热轧。

这一过程需要多次加热保温，既浪费了能源，也使生产周期过长。

而连铸连轧技术则是把熔炼好的液态钢倒入连铸机中轧制出钢坯（称为连铸坯），然后不经冷却，在均热炉中保温一定时间后直接进入热连轧机组中轧制成型的钢铁轧制工艺。

这种工艺巧妙地把铸造和轧制两种工艺结合起来，相比于传统的先铸造出钢坯后经加热炉加热再进行轧制的工艺具有简化工艺、改善劳动条件、增加金属收得率、节约能源、提高连铸坯质量、便于实现机械化和自动化的优点[1~5]。

2.2薄板坯连铸连轧连铸坯在轧制之前依据板坯厚度可以分为厚板坯连铸、中厚板坯连铸和薄板坯连铸。

随着连铸坯厚度的减小，板坯中部的冷却速度增大。

冷却速度增大之后，铸坯中部的晶粒变得细小、缺陷减少、偏析减轻、二次枝晶的间距也随之减小。

表1为文献[7]中根据钢研院提供的报告资料所做的统计。

因此，连铸连轧技术应用于薄板坯后的优势更加明显。

3.薄板坯连铸连轧技术的发展历史根据产品生命周期理论和薄板坯连铸连轧技术各个不同发展阶段的具体特征，特别是市场特征，可将薄板坯连铸连轧技术的发展分为下列四个阶段[8~12]：1、研发期（1985~1989）1986年德国施罗曼—西马克公司（SMS）建造了一台采用“漏斗型”结晶器的立弯式薄板坯连铸机，并以6 m/min的拉速成功地生产出50 mm×1600 mm的薄板坯，该技术被称为CSP。

铝连续铸轧立板工艺研究

铝连续铸轧立板工艺研究铝连续铸轧立板工艺，这个听起来像是个高深的技术名词，但其实它和我们日常生活息息相关。

你知道吧，咱们生活中用的很多铝制品，比如铝合金门窗、厨房用具、汽车配件，背后都有一个“铝连续铸轧立板工艺”的功劳。

这不只是一个技术上的名词，它代表着铝材从原材料到最终成品的一个神奇过程。

要是你想了解它，那咱们就一起聊聊，看看这个工艺是如何把原料变成各种各样的铝制成品的，顺便聊聊它的奥秘。

这个工艺的名字就已经说明了很多事情。

你看，“铝”这个字，是不是一下就能联想到很多东西？铝是非常轻的金属，硬度适中，耐腐蚀，常常用来制造各种产品。

再看“连续铸轧”，别看这俩字很专业，其实它的意思也不复杂。

连续铸造，就是通过一个持续不断的过程，把铝的液态金属慢慢地冷却成固态，这样就能得到铝板的形态。

而“轧”这个字，指的就是压制、碾压的意思，就是通过机械的力量把铝板压得更薄，压出你需要的形状。

“立板”嘛，就是说这整个过程出来的是“板”状的铝材料。

说到这里，大家可能会问，为什么要用这么复杂的方式来处理铝呢？其实呀，这背后可有大大的学问。

铝的生产过程中，温度、压力、冷却速度，甚至是每一个环节的小小差异，都能决定最终铝板的质量。

想想看，铝合金材料应用的地方多了去了，稍微一点点的瑕疵，可能就会影响到产品的使用性能。

所以，必须得精细控制每一个环节。

这就像做菜一样，你控制好了火候，菜肴就鲜香可口；如果火候把握不好，菜肴就可能变味。

好啦，那这个铝连续铸轧立板工艺，怎么就能把一堆铝矿石变成我们手里轻巧的铝板呢？首先是要把铝矿石经过提炼处理，得到纯铝。

然后，将这种纯铝通过高温熔化，变成液态的铝水。

这个液态铝水就像是刚从锅里倒出来的热汤一样，温度高得让人望而生畏。

这些液态铝会被送进铸造设备，冷却下来，变成铝板的雏形。

你能想象吗？这些铝水一滴滴落到模具里，然后迅速凝固，变成一块块长条形的铝锭。

有了铝锭之后，接下来的“轧”工艺就开始了。

这时，铝锭就得接受一对强力的“轧辊”压制了。

连续铸轧技术总结

连续铸轧技术总结我是1988年参加工作，公司的前身是冶金部铝加工试验厂，厂目的是：对变形铝合金连续铸轧技术的研发和推广，这给了解和学习连续铸轧理论知识和操作技能等方面提供了良好的条件。

随着工艺规程的成熟和完善，产品质量也得到较大的提高。

在生产操作过程中，我虚心向技术人员和老师傅学习、请教。

逐渐总结出一些切实可行而且行之有效的控制和提高产品质量的方法。

通过对基础理论的学习，我了解并掌握了铸轧生产过程中的铸轧板质量的有关操作和解决问题的方法。

1.连续铸轧的基本原理从供料嘴子前沿到铸轧辊中心线之间的距离成为铸轧区，液体金属铝通过供料嘴进到铸轧区时，立即与两个相转动的铸轧辊相遇，液体金属铝的热量不断从垂直于铸轧辊面的方向传递到铸轧辊中，使附着在铸轧辊表面的液体金属铝的温度急剧下降，因此，液体金属铝在铸轧辊表面被冷却、结晶、凝固。

随着铸轧辊的不断转动，液体金属铝的热量继续向铸轧中传递，并不断被铸轧辊中的冷却水带走，晶体不断向液体中生长，凝固层随之增厚。

液体金属铝与两个铸轧辊基本同时接触，同时结晶，其结晶过程和条件相同，形成凝固层的速度和厚度相同，当两侧凝固层厚度随着铸轧辊的转动逐渐增加，并在两个铸轧辊中心线以下相遇时，即完成了铸造过程，并随之受到这两个铸轧辊对其凝固组织的轧制作用，并给以一定的轧制加工率，是液体金属铝被铸造、轧制成铸轧板，这就是连续铸轧的基本原理。

由此可见，通过供料嘴子从铸轧辊的一侧源源不断地供应液体金属铝，经过铸轧辊的连续冷却、铸造、轧制，从铸轧辊的另一侧不断铸轧出铸轧板，使进、出铸轧区的金属量始终保持平衡，这样就达到了连续铸轧的稳定过程。

生产铸轧板的连续铸轧工艺流程为：炉子准备→配料→装炉→熔化→撒覆盖剂→搅拌→扒渣→取样→成分调整及再次取样→倒炉→静置炉内精炼→静置炉与保温→在线除气→过滤流槽系统→铸轧→铸轧板。

2.铝熔体质量的控制铝熔体的质量是保证铸轧板质量的关键因素。

消除铝及铝合金熔体中的气体、夹杂物和有害元素，（包括传统的静置炉内精炼和除气箱内在线精炼），同时避免铝熔体过烧和局部过热，才能得到质量上乘的铝熔体，保证铸轧板的质量和后续产品的质量。

连续铸轧

金属液面高度的压力Fp不氧化膜表面张力 Fm可分别用下式计算： Fp=πR2ρgH Fm=2πRσmcosθ 式中 H ——金属液面高度；湿润角的概念：达平衡时，在气，液，固三相交界处，自 R ——浇道的半径；固-液界面经过液体内部到气液界面的夹角称为接触角。也 ρ ——金属的密度；称为接触角。用以表示材料能 g ——重力加速度；被润湿的性能。 σm——金属的表面张力；根据湿润角的大小判断润湿情况： θ ——湿润角。 θ=0°或不存在铺展
五、一些铸轧缺陷
• • • • • • • 条痕孔洞横波白条黑皮板面不平边部不齐
0°<θ<90° 浸湿 90°<θ<180° 粘湿 θ=180° 完全不润湿理论上讲，较少的接触角，意味着材料表面湿润良好。
在铸轧过程中的氧化膜表面张力（Fm）和金属静压力（Fp）之间有三种情况：Leabharlann 液面平衡状态示意图 Fp=Fm
液面低的示意图 Fp<Fm
液面高的示意图 Fp>Fm
液面低：氧化膜被拉长，氧化膜本身受压力较小，丌易破坏，此时板面质量较佳。但金属液面低到一定限度，则板面由于供金属丌足而易产生空洞缺陷。液面高：压力增加，使氧化膜变薄，极易被破坏。轻者，板面出现氧化黑皮；严重时，造成铸轧中断。
正常铸轧时金属液面高度示意图
上图表示正常铸轧时金属液面高度示意图，其中h表示铸轧区高度。液面高度经验公式如下： H=y+h1+h2 式中经验得知： H——正常铸轧时金属液面高度； h1为铸轧区高度的1/3， y——供料嘴到底浇道高度；附加高度h2 h1——金属液穴高度；为5—10mm h2——附加高度。
连铸连轧（不同于连续铸轧）

连续铸轧

3.2 铸轧速度

铸轧开始时，为了进一步预热浇铸系统，铸轧速度要很高，一般为正常铸轧速度的一倍半以上。
随着预热的进行，供料嘴内温度均匀，就要逐渐增加冷却水量和降低铸轧速度，这个阶段液体金属不能成形，金属会贴在铸轧辊上成为碎片；铸轧速度降到一定数值时，板坯开始局部立起，并不断扩展至整个断面……
3. 铸轧的热平衡条件

所谓连续铸轧的热平衡，就是进入整个铸轧系统的热量要等于从铸轧系统导出的热量。如果失去这个热平衡，连续铸轧将无法进行，或者液体金属冷凝在挠注系统中。影响铸轧热平衡条件的有：铸轧温度、铸轧速度和冷却速度。

3.1 铸轧温度

铸轧温度一般以金属出炉温度为准。铸轧温度的选定，必须充分考虑液体金属从炉内经流槽入前箱，再进人浇道系统，最后从供料嘴送至铸轧辊. 在整个流样中温度的散失。必须保证为适应铸轧要求的金属流动性，铸轧温度选得过低，使金届容易冷凝在浇访系统中：选得过高，则容易不成形，或板坯质量变差。

铸轧的基本条件

金属的液面高度
整个浇注系统是一个连通器。前箱内液面水平高度就决定着供料嘴出口处液体金属压力的大小。
若液面低，供应金属的压力过小，则铸轧板面易于产生孔洞；若液面过高，金属静压力过大，或在铸轧扳面上出现被冲破的氧化皮，影响板面质量；或使液体金属进入辊隙，造成铸轧中断。

带材的工艺称为连续铸轧。这种工艺的显著特点使其结晶器为两个带水冷却系统的旋转铸轧棍，熔体在辊缝间完成凝固和热轧两个过程，而且是在很短的时间内。

1. 连续铸轧工艺的基本原理

炉内金属按照铸轧的要求控制温度。经精炼处理后的液态金属，通过流槽进入浇道系统，并控制液面高度。当液体金属靠本身压力作用，从供料嘴顶端溢出，随即进入一对内部通冷却水的旋转铸轧辊缝中被轧制成板。