B型轮胎定型硫化机常见故障分析与处理
B型双模定型硫化机常见故障及解决措施
B型双模定型硫化机常见故障及解决措施B型双模定型硫化机是生产载重子午线轮胎的主要设备之一。
硫化机主要由装胎机构、蒸汽室、中心机构(胶囊操纵机构)、调模机构、安全机构及润滑系统、管路系统、传动系统、电气系统等组成。
硫化子午胎与硫化斜交轮胎所用的硫化机主机除精度要求高,其它部件基本相同,其区别就是所使用的模具不一样。
硫化子午胎采用活络模具,活络模主要是由若干扇型胎冠模块和上、下侧模板组成。
上、下侧模板固定在蒸汽室上,靠向心机构内侧带斜面的磨擦片上下滑动使模块收拢或张开。
在机械手抓胎、装模、定型、合模硫化及启模出胎整个工艺过程中,时常会因硫化介质变化或设备故障影响轮胎质量。
现就B型双模定型硫化机生产子午线轮胎常见设备故障以及解决措施加以整理,仅供参考。
1 装胎合模后,大量蒸汽从上、下蒸汽室间泄漏 1.1 原因 合模不到位、限位开关没合或失灵、汽室密封圈老化损坏或错位，均能造成外压蒸汽密封圈处泄漏，会造成外压温度、压力下降，严重威胁轮胎质量。
1.2 解决措施 (1)汽室压力降到0.1～0.2MPa,温度降到100℃时,可保持此种状态内外压,同时延长硫化时间二个周期(将自动调为手动延长硫化时间)。
如汽压降到0位,温度低于100℃时,则应关闭外压蒸汽阀门,延时三个硫化周期,靠内压过热水来完成整个硫化过程。
(2)硫化结束开模后,要检查调整限位开关或更换汽室密封圈。
(3)如外胎欠硫有生胎沾在模型上时,要及时进行清理掉,同时要检查排汽孔是否堵塞,若堵塞严重,应卸下模进行清洗。
2 机械手运转失灵,下夹持环升起20mm就运转正常 2.1 原因 此故障是控制机械手和下夹持环升降的二位四通换向阀损坏窜水,使动力水压力不足,导致机械手运转失灵。
2.2 解决措施 修复或更换二位四通换向阀。
3 机械手装胎不自动定型 3.1 原因 机械手下降限位开关错位(或失灵)或液压输出开关有问题。
3.2 解决措施 (1)检查机械手下降限位开关,不许错位或失灵,确保限位开关灵敏正确。
硫化机运行中出现的问题要如何解决
硫化机运行中出现的问题要如何解决
一、升温过程变长或温度无法到达145℃
1.加热板同机架间是否放置木质隔热板，如未放置木质隔热板或隔热板丢失，则安装隔热板后再进行升温检查；
2.如果无法升温，应当检查控制箱左上角的硫化时间开关是否打开，如果打开，则硫化机已经进入了保温阶段，则温度自然无法上升；
3.上述两种正常却无法升温，可检查隔热板是否潮湿，如果隔热板因见水后潮湿，则要用加热板温度将其正常烘干后温度才能达到要求；
4.通过上述检查后，如果仍然不能升温，则应联系生产厂家进行进一步技术咨询或返厂维修。
二、接头出现部分不能紧密粘合
1.检查隔热板是否出现破损，隔热板破损导致加热温度不均的一个重要原因；
2.隔热板完好，则可将加热板进行单独加热，然后采用测温仪对加热板各部位进行，如果出现问题，则有可能内部加热片出现损坏，可联系厂家提供加热片进行更换或返厂维修。
三、压力上不去
1.检查水压板进水口是否因机架螺栓过紧导致进水口被压，如果出现此情况，可适当松一松螺栓；
2.检查手动泵是否存在漏气现象或各接头松动，并对其紧固，并检查水压泵的垫圈是否存在破损。
四、水压板出现渗水现象
1.检查渗水部位，是水压板表面还是四周胶皮同水压板下板的接触地，如果是四周缝隙漏水，则应当按顺序将四周螺丝全部进行紧固；
2.如果漏水部位是水压板胶皮表面，漏水部位为针状，在抢修的情况下，可使用520胶水等进行修补，但抢修结束后必须进行面板更换；
3.漏水严重的情况下，则不能使用，必须更换水压板。
通过阅读本文，大家都认识到了硫化机使用中的问题和解决办法，虽然有些故障很小，但是都需要引起关注，在下次使用过程中，严格按照操作规程进行就不会再出现了。
B型轮胎定型硫化机动力水管路系统的改进
B型轮胎定型硫化机动力水管路系统的改进众所周知,轮胎的硫化过程是一个加热加压的过程,硫化质量除决定于模具的加热温度(外温)、胶囊内过热水的温度和压力(内温和内压)外,很大程度还取决于硫化机中心机构、装胎、卸胎机构的驱动力,即动力水,它的压力稳定与否直接关系到机台工作的正常和影响轮胎的质量。
1 存在问题分析B型硫化机的管路阀门控制系统主要分两大部分,其中一部分就是动力水管路控制系统。
长期使用过程中观察、统计、数据显示,硫化机产生的许多问题大多由动力水管路、阀门控制系统产生的泄漏、堵塞、误动作等而引起的。
原B型硫化机动力水控制系统简图见图1。
1.1 轮胎制品产、质量下降各种动力运动机构因动力水泄漏或堵塞,导致运行缓慢或停止不动。
例如:机械手不升、不进出;中心机构上、下环不升降;卸胎支臂不升降、不进出等,由此而带来的问题是开模脱胎或合模硫化时间超过轮胎硫化工艺要求而发生过硫、报废胎坯、胎体变形等质量事故(我双模硫化分厂1996年因上述原因引起轮胎质量问题占全年轮胎质量问题的28.6%)。
1.2 设备损坏硫化结束启模后,通过主令控制器以及限位行程开关的配合,二位五通机械阀切换完成,将0.35MPa动力阅门组操作控制气源接通,才有下环升→卸胎支臂进→上环升→下环降→上环降、卸胎支臂升、翻转等一系列动作,其中该动力阅门组中局部泄漏、误动作、卸胎支臂降、退到位限位行程开关失控等,易造成在开模过程中上、下环同时升或卸胎支臂误进、误升,致使中心机构活塞杆挂弯、卸胎支臂被蒸汽室压变形等。
1.3 胶囊使用寿命缩短轮胎定型硫化机用有关工作介质,必须经过处理,否则将影响硫化机的正常运转。
特别是对水质要进行软化处理,过热水除氧处理等。
由于中心机构上环升降活塞密封件磨损和阀门泄漏,致使在轮胎硫化完毕��开模到位抽真空期间,动力系统未经除氧处理的软化水串人胶囊内腔,其中软化水中的溶解氧在高温(高压〉下会游离出来,依附在胶囊的内壁上,造成点状腐蚀,形成胶囊的局部软洞。
机械式轮胎硫化机控制系统常见问题及解决措施
轮胎硫化机控制系统常见问题及解决措施2007年01月07日星期日 14:56轮胎硫化机控制系统常见问题及解决措施1 前言轮胎定型硫化机的控制系统是由控制模温的三针记录仪和时序控制器及管路部分组成。
我厂三针记录仪采用的是WJS206型气动三针记录调节仪,它可对硫化机的内温、内压进行连续记录,对外温进行连续记录和调节,并可在圆盘记录纸上清楚地记录被控参数。
时序控制器采用的是TDS一0903型机械式程控器。
数字式程控器和可编程控器三种。
下面分别介绍在使用中出现的问题及解决措施。
2 三针记录仪出现的问题及解决措施当被测压力传至螺旋弹簧管或温包测量头感受被测介质的温度变化时,螺旋弹簧管的自由端将产生角位移,通过四连杆机构,带动指针便可记录被测压力或温度值。
(1)指针不动①管路堵塞或泄漏,要更换元件。
②四连杆机构拉杆脱落,应把拉杆重新上好。
③指针脱落,把指针上好。
(2)温度记录指示值逐日下降。
若出现温度指示值逐日下降现象,应把表取下,在校验室中校验,检查测量范围是否正常,若不正常,说明温包漏了,应更换温包。
(3)温度指针动作缓慢螺旋管堵塞或渗漏,应更换元件。
(4)指针在小范围内不灵敏一是拉杆连接部位小孔与钢球之间有灰尘,摩擦大,要经常清洗小在与钢球。
二是调零螺丝和齿轮间松动,要更换调零机构。
(5)记录曲线经常断线三针记录仪使用的记录笔尖有两种,一种是一次性笔尖,另一种是挂瓶带毛细管式笔尖。
前者使用寿命非常短,有的只用二、三天就没水了,我们在笔尖顶端打一小孔,然后往里注水,这样就可长期使用。
后者也经常出现断线现象,其原因是笔尖堵塞,要对笔尖进行清洗;毛细管绪塞或泄漏,要清洗或更换毛细管;墨水瓶悬挂位置太低,要找准墨水瓶位置。
(6)调节仪没有输出,或输出压力小。
①气源压力达不到0.14MPa,检查气源管路,使之达到0.14MPa。
②喷嘴端面有污物,档板盖不住喷嘴,应当经常清洗喷嘴。
③气路板内节流孔堵死,或气路板漏气,应清洗节流孔,更换气路板。
25885093_B型机械式轮胎定型硫化机大修常见问题、原因分析及维修方法
作者简介：张晓琳（1988-），女，工程师，产品工程师，本科，主要从事双模定型硫化机的设计研发工作。
收稿日期：2021-04-30B 型轮胎定型硫化机（以下简称硫化机）大修是指对硫化机设备进行全面修理，使设备完全恢复精度，需要对设备所有零部件进行清洗检查，更换或加固主要零部件，调整机械和操作系统，配齐安全装置和必要附件，按设备出厂时的性能进行验收。
硫化机是轮胎在生产过程中使用的关键设备之一，也是保证轮胎产能、质量的基本条件。
由于硫化机使用环境及连续工作的性质，使得硫化机大修周期比其他机械设备要短。
硫化机机型更新周期快，硫化工艺变化大，气、电、液等控制水平不断更新和进步，以及环保节能、改善劳动强度等社会要求进一步推动轮胎生产企业尽快的更新设备或对原有的硫化机进行大修和技术升级改造。
近几年我公司对大量的硫化机进行了大修和升级改造工作，总结了硫化机在这过程中常见的问题、原因分析及维修方法如下：1 开、合模过程中有卡顿、异响原因分析：（1）主传动减速机磨损。
（2）传动轴、传动齿轮的键槽与传动键变形，导致配合出现间隙。
（3）传动齿面磨损。
维修方法：（1）检查减速机磨损情况。
减速机蜗轮一般采用B 型机械式轮胎定型硫化机大修常见问题、原因分析及维修方法张晓琳1，颜建龙1，郭良刚1，陆永高1，于波2，王爽1(1.青岛海琅特种装备科技有限公司，山东 青岛 266400；2.青岛双星轮胎工业有限公司，山东 青岛 266400)摘要：机械式轮胎定型硫化机长时间使用后需要大修，我公司在硫化机的大修和升级改造过程中总结了一些常见的问题，对其进行原因分析，并总结了在维修过程中对各类问题的解决方法。
关键词：轮胎定型硫化机；大修；原因分析；维修方法中图分类号：TQ330.491文章编号：1009-797X(2022)01-0065-05文献标识码：B DOI:10.13520/ki.rpte.2022.01.014锡青铜，减速机正常运行时，磨损很慢，有些减速机能够使用10年以上。
AB型轮胎定型硫化机硫化轿车子午线轮胎常见外观质量问题的分析
AB型轮胎定型硫化机硫化轿车子午线轮胎常见外观质量问题的分析朱秀增 王庆林 苗京香(桦林集团有限责任公司 157032) AB型轮胎定型硫化机相对于A型轮胎定型硫化机来说,具有胶囊使用寿命长、胎坯定型时对中性和稳定性好及能量消耗少等优点,但也存在胶囊和胎坯内壁间易残存空气及因中心机构动力为液压而密封装置较多、泄漏可能性大的缺点。
现就我厂用AB型轮胎定型硫化机硫化轿车子午线轮胎中常见的质量问题进行分圈变形的质量问题,但仍存在下述问题。
(1)胎圈变窄和钢圈上抽产生胎圈变窄和钢圈上抽的原因为:①因我厂硫化机仪表用风是动力风,故风源介质不够干净。
硫化机长期工作后,定型阀被杂质所堵,定型压力减小,甚至小到低于风压信号设定值。
此时无定型操作,因而只能手动调节,增大定型压力,而一旦定型压力加大,定型又锁不住,引起实际定型压力大于工艺要求压力。
而我厂引进这批液压AB型轮胎定型硫化机,其操作系统为计算机自动操作,工艺值给定后,在生产过程中,当胎坯装入硫化机中,胶囊充气、轮胎定型和硫化机的合模硫化等一系列的操作过程由计算机自动控制,不宜中途强行终止操作,从而引起胎圈变窄和钢圈上抽。
②因该硫化机的定型阀为气动阀门,故定型压力信号值若设定过大,一旦启动定型操作,风压值即很高,使胶囊膨胀变形过大而导致胎圈变窄和钢圈上抽。
③定型压力工艺值给定不符合实际要求。
④胎圈直径过大。
析并提出解决措施。
1 存在的问题及原因分析111 胎圈部位质量问题分析AB型轮胎定型硫化机在硫化轮胎时,胶囊的膨胀与收缩有囊筒上升和下降的运动,故硫化结束启模时,囊筒托住轮胎,胶囊抽真空收缩进入囊筒,虽然减少了因A型轮胎定型硫化机硫化轮胎结束时,推顶器向下运动把胶囊顶入囊筒和扇形板张开卸胎而引起的胎圈刮坏和钢⑤材料不足。
⑥定型偏高。
定型偏高易使轮胎产生下部胎圈变窄和上部钢圈上抽的缺陷;如果定型过高,上模型根本没有罩住胎坯,生产出的轮胎则多半是废品。
(2)胎趾圆角产生胎趾圆角的原因为:①当定型阀被杂质所堵失灵后,若不上调定型压力,则实际定型压力小于工艺值,使得胶囊膨胀变形小,当胶囊变形小到不能排尽胎坯内壁和胶囊间的气体时,在模型钢棱圈与胎坯胎圈部位易残留气体,引起胎趾部位出圆角。
硫化机控制系统常见故障分析与处理
硫化机控制系统常见故障分析与处理The manuscript was revised on the evening of 2021硫化机控制系统常见故障分析与处理黄山军（双钱轮胎江苏有限公司）摘要：通过对硫化机外温控制系统日常的维修故障原因进行分析，并从硫化机这部分的结构及生产操作方面给出的故障处理方法，对设备问题进行分析维修，供维修人员常见故障时参考。
关键词：硫化机；热板模套，模拟量模块，温控组合，薄膜阀组合，压缩气源硫化机是硫化轮胎的关键设备，日常维修是轮胎工厂设备管理、维修部门投入精力最多的工作,硫化机外温是硫化合格轮胎三要素的重中之重，运行故障的及时、正确排除,是保证轮胎产能、质量的基本条件。
同时,由于硫化是最后工序，在处理故障时若时间掌握不当,方法选用不当,会直接造成轮胎质量缺陷。
因此,在处理故障时,应由易到难,由浅到深,即先检查直观的、维护用时短的部位。
综合我公司全钢子午线轮胎定型硫化机日常生产运行所发生的外温各类故障,介绍其中的常见故障及其分析、处理方法如下：首先对我公司定型硫化机外温控制系统原理解说分析：是通过热电阻检测管道温度转送给温变，温变将温度的转换再传送给模拟量输入模块，经过PLC（CPU）编程的程序和设定要求的检测读数、比对，再由模拟量输出模块输出不同的电压或电流(4之20毫安)，再输送给电器转换器，使电气转换器接受工作使命，开启气源的大小输送给机械薄膜阀！周而复次，使外温在任何需要工作条件的过程中，根据工艺要求中进行着调节工作达到硫化合格轮胎的标准要求！一，硫化机上、下热板、模套三温不升！原因分析：电路故障；显示屏未连接好CPU；外部设置是否正确；模拟量输入、输出模块异常；无气源或气源太小；机械管理故障；输入蒸汽总管路手动阀未打开或卡死！处理方法：检查电源是否完好，220V转24V转换电源块是否损坏及保险烧坏更换；查看触摸屏界面其他显示和跟CPU连接线及CPU自身、触摸屏是否完好，必要时修理更换；查看CPU和显示屏表面设置是否正常及重新设置；检查模拟量输入、输出模块电源及显示异常时更换；检查桌面手动气源阀有没有打开及损坏处理，气源调节分配器及显示是否正常或有泄漏情况导致气源太低，修理压缩空气泄漏点将气源调到要求范围；检查处理输入蒸汽总管道是否阻塞和输入总手动阀修理更换！二，硫化机上、下热板、模套三温任何一项不升！原因分析：某一项的检测系统电气线路故障：设置真确性；模拟量输入、输出模块某一项的点异常；无气源或气源太小；薄膜阀卡死，输入蒸汽总管路手动阀未打开或卡死，输出管路输水不顺畅！处理方法：检查某一项的电气所以元件是否正常；设置是否在要求值内，模拟量输入、输出模块某个通道损坏更换；检查电器转换器是否损坏和输出气源大小效验更换；检查输入管路、薄膜阀、手动阀是否完好修理及更换；检查输出管路系统三通阀、止回阀、手动阀是否卡死、孔板、过滤器、过滤网及管道是否阻塞处理及更换。
外胎硫化故障处理规则
外胎硫化故障处理规则外胎硫化过程中，有时会出现漏水、掉压、停电等故障，如不及时处理可导致轮胎质量下降甚至报废，为此制定以下处理细则：一、硫化罐内压漏水处理规则1、装罐后闭气期间（即未给外压蒸汽前）发现内压跑水严重，应迅速打开罐盖处理，查出原因后排除故障，然后重新开始硫化。
2、装罐后已开始通入外压蒸汽后发现内压跑水，一般不得打盖处理，但如果内压跑水很严重，原因清楚，应迅速放掉外压和内压打盖处理，动作宜快不得迟缓；如果内压跑水严重，但原因不清，则不得打盖，特别是外压蒸汽已升到正硫化时，更不允许打盖，由于跑水内温下降，可予以延长硫化时间。
3、通入内压过热水后，如果跑水严重、内压下降、热水温度降低至140℃，应采取下述措施：（1）在硫化45分钟以内，在此状态下继续硫化，直到45分钟之后；（2）在硫化45分钟以后，可换用0.7～0.8Mpa内压蒸汽硫化，换用内压蒸汽时，要注意放走内压乏水，以防打不进蒸汽，换用内压蒸汽后，不仅不能因蒸汽温度高于160℃而缩短硫化时间，而且还应补充在换用蒸汽期间因前面热水温度不足应延长的时间。
二、硫化罐装罐后开错阀门打入内压凉水处理规则1、在闭汽阶段发现，应立即放掉内压凉水，通入蒸汽（边通边放）排出水胎中内的凉水，然后重新开始计时硫化。
2、在升温阶段后才发现，应立即关闭凉水，打入过热水硫化，硫化延时时间按打入凉水持续时间的两倍延长。
三、停电故障处理措施1、停电后立即采取如下措施：（1）硫化机应立即关闭进、出水阀，避免内压迅速下降；（2）硫化罐在外压闭气期间内突然停电，应立即停止继续硫化，先关闭顶模内压和外压蒸汽，待来电一切正常后方可重新硫化；（3）硫化罐在打入外压蒸汽后（升温或正硫化阶段）突然停电，应立即关闭顶模内压和内压、外压，尽量维持顶模内压和内压；（4）停电后如果压力泵在15分钟之后还没能开动，硫化罐无论外压蒸汽处于升温阶段还是正硫化阶段，均应放掉外压蒸汽。
2、来电后应采取的操作措施：（1）硫化机先开进水阀，然后开启出水阀，待内温达140℃时开始延时硫化；（2）硫化罐停电期间若内压掉到零，来电恢复硫化前，必须先开罐检查模具上的锥咀和上下模具之间的插咀是否错位，加以纠正后方可硫化；（3）硫化罐顶模内压未掉尽无须打盖，来电后先用内压顶模，并立即打开过热水，时间从内温升至140℃时开始计算，温度不足需补时硫化，此时外压蒸汽可一次升到标准硫化温度；（4）硫化罐停电时正硫化时间已够45分钟，来电恢复硫化时，必须先开顶模内压，再开内压，待内压升到标准后，才允许开外压蒸汽；（5）硫化到点前后10分钟突然停电，来电恢复硫化时应先打入过热水充压预热后，再照常出模、冷却预热出罐，充压预热时间按下述规定执行：（6）来电后硫化时间的计算：来电恢复硫化后，内压除应补足因停电所欠的时间外，还应增加一部分时间，规定如下;四、内压温度及蒸汽外压下降处理规则（适用于硫化机和硫化罐）在硫化过程中，不论何种原因造成内压过热水温度下降（低于160℃时），以及蒸汽外压下降，均应按规定延长硫化时间，一般可参照下表执行：表1：内压过热水温度下降延时表表2：蒸汽外压下降延时表注：1、蒸汽压力每降低0.02 Mpa，温度相应降低1.5～2℃。
造成硫化机压力不正常的原因与解决方法
造成硫化机压力不正常的原因与解决方法
在长期的使用过程中，硫化机总会出现一些小问题、小故障，这些是不可避免的。
有时，在硫化机的正常工作中，可能会出现压力不正常的状况，这就会影响硫化机的正常运作，影响最终产品的质量，那么是什么原因造成的硫化机压力不正常呢？别急，小邦告诉你。
硫化机压力不正常包括：没有压力、压力偏低、压力不稳定和压力过高。
一、没有压力
当发现硫化机没有了压力时，操作人员要保持冷静，对硫化机进行仔细的检查。
出现这种情况原因可能是，油泵吸不进油液，油液全部从溢流阀回邮箱，泵的定向控制装置位置出现了错误或是泵的驱动装置扭断。
相应的解决办法是：油箱加油、换过滤器等，调整溢流阀，检查控制
装置线路，更换、调整联轴器。
二、压力偏低
造成硫化机压力偏低的状况可能是减压阀或溢流阀设定值过低，减压阀或溢流阀损坏，泵转速过低。
相应的解决办法是：进行重新调整，对损坏的部分进行修理或更换，对原动机及控制器进行检查。
三、压力不稳定
造成硫化机压力不稳定的原因可能是油液中有空气，溢流阀内部磨损以及油液被污染。
相应的决解办法是：将油液中的空气排除，对损坏的部分进行修理或更换，将被污染的油液进行冲洗和换油。
四、压力过高
造成硫化机压力过高的原因可能是溢流阀、减压阀或卸荷阀失调，变量泵的变量机构不工作和溢流阀、减压阀或卸荷阀设坏或堵塞。
相应的决解办法是：对溢流阀、减压阀或卸荷阀重新设定调整，对变量泵进行修理或更换，对溢流阀、减压阀或卸荷阀进行修理与清洗，
严重时要对其进行更换。
以上是硫化机压力不正常的四种变现形式，通过上述的讲解，希望能对大家有所帮助。
机械式轮胎硫化机控制系统常见问题及解决措施
机械式轮胎硫化机控制系统常见问题及解决措施摘要：在我国的汽车工业生产中，机械式轮胎硫化机控制系统是汽车生产中的重要环节，但是当前我国机械式轮胎硫化机控制系统在汽车生产应用中经常会出现一些问题，从而影响轮胎硫化的生产效率和生产质量。
本文中主要研究了机械式轮胎硫化机的控制系统常见问题及解决措施，文中首先分析了轮胎机械机控制系统中三针记录仪出现的问题及解决措施，然后再对轮胎硫化控制系统中程序控制器出现的问题及解决措施进行分析，来为我国机械式轮胎硫化控制系统常见问题的解决措施提供一些参考意见。
关键词：机械式；轮胎硫化控制系统；常见问题；解决措施引言轮胎硫化机控制系统是汽车轮胎生产中的主要硫化设备，通过轮胎硫化机控制系统，就可以保障汽车轮胎的产量和质量，同时还会给企业带来更大的经济效益。
因此企业需要在日常的生产过程中，对轮胎硫化机控制系统给予定期的维护和保养，从而提高轮胎硫化机的使用效率。
在实际考察中我们发现轮胎硫化机控制系统主要是有控制模温的三针记录仪和时序控制器及部分的管道组成，三针记录仪主要是用来对轮胎硫化机的内部温度和内部加强进行记录，轮胎硫化机控制系统主要是对控制工作过程中的轮胎硫化器内部胶囊介质的循环顺序和排出的时间长短。
一、轮胎硫化机控制系统中三针记录仪出现的问题及解决措施（1）三针记录仪指针不动的问题当轮胎硫化机控制系统中三针记录仪指针不动时，那么可能是设备中的管道被堵塞或者是部分管道泄漏从而导致的，因此维修人员需要及时的对损坏的元器件进行更换；也可能是由于设备中的四连杆机构拉杆脱落，从而导致指针不动。
这是维修人员就需要将脱落的拉杆重新安装；三针记录仪中的指针脱落也会导致指针不动，这是工作人员就需要将脱落的指针重新安装。
（2）三针记录仪温度记录指示下降问题三针记录仪温度记录指示如果在工作过程中出现持续下降的现象，那么维修人员就需要将三针记录仪中的定时表取下，然后将定时表在校验室中进行重新校验，来检查定时表的测量范围是否合格。
B型轮胎定型硫化机常见故障与分析
B型轮胎定型硫化机常见故障与分析摘要：通过对B型轮胎定型硫化机日常的开合模、装胎机构、中心机构、卸胎机构的各类故障进行原因分析，从硫化机各部分的控制、原理、结构及生产操作多方面分析给出处理方法，供轮胎工厂的设备管理、维修部门在分析、处理硫化机常见故障时参考。
关键字：硫化机；合模；开模；机械手；中心机构；卸胎支臂；轮胎定型硫化机是目前轮胎制造中的主要设备，但随着全钢子午线轮胎的不断普及，轮胎定型硫化机在通过最初的安装调试后，将处于长时间的日常生产运行阶段。
硫化机的日常维修是轮胎工厂设备管理、维修部门日常投入精力最多的设备，硫化机各类运行故障的及时、正确排除，将是保证轮胎产能、轮胎质量的基本条件。
同时，根据硫化的重要性，在处理故障时若时间掌握不当，方法运用不妥，会直接造成轮胎质量缺陷。
因此，在处理故障时，应由易到难，由浅到深，即先检查直观的、用时短的部位，若故障没有得到解决，再逐步的检查不易找出问题的部位。
综合我公司全钢轮胎定型硫化机日常生产运行所发生的各类故障，提取其中的常见故障、分析及处理方法。
供各轮胎工厂的设备管理、维修部门在分析、处理硫化机常见故障时参考。
一、开合模故障1.合模接近到位时不合模，手动合模电流大1.1原因分析1.1.1合模不到位或合模过位；1.1.2活络模具上模偏转；1.2处理方法1.2.1查看触摸屏“限位显示”界面、横梁左右连杆，确认合模角度，调整旋转编码器，使连杆与曲柄齿轮垂直；1.2.2调整活络模位置，校正锅罩定位条；2.合模到位后，运行硫化步序，无内压内温2.1原因分析2.1.1“阀组定义”不正确；2.1.2仪表柜控制气源没有打通；2.1.3机械阀没压到位、旋转编码器跑位合模不到位，仪表柜程控气源气压不够；2.1.4熔断器熔丝烧断、程控电磁阀线圈烧或内部阀杆卡住；2.2处理方法2.2.1查看触摸屏参数设置中的“阀组定义”按施工标准正确设置；2.2.2仪表柜面板控制气源旋塞阀打在“通”上；2.2.3调整机械阀位置或阀杆高度，调整编码器角度使合模到位，仪表柜程控气源压力应在0.35-0.4Mpa之间；2.2.4先手动拨上电磁阀，保证轮胎质量，然后处理a、更换熔断器；b、更换电磁阀；3. 模型挤压力不足3.1原因分析3.1.1调模装置调整螺母、螺栓和上模固定板间隙过大或连杆主轴套间隙过大；3.1.2向下调节上压板时扭矩不够；3.1.3“合模”限位开关凸轮位置不当，妨碍硫化机完全闭合；3.1.4上蒸汽室垫片太厚；3.2处理方法3.2.1加大扭矩，将上压板向下调或更换磨损零件；3.2.2加大调节扭矩；3.2.3调整旋转编码器合模角度；3.2.4减少垫片使蒸汽室在最大模具挤压力下保持开口2-3mm；4.主电机在到达完全闭合位置前失速，负荷电流过大4.1原因分析4.1.1启动前，手动油泵润滑不足；4.1.2硫化机合模压力定得过高；4.1.3由于减速器齿面损坏，造成传动效率太低；4.1.4电压下降过多，减少了电机的扭矩；4.1.5主轴套与轴粘滞；4.1.6减速机用油不当或油变质，降低了传动效率；4.1.7主制动器没有完全松开；4.1.8曲柄齿轮轴端与基面间的间隙太小；4.1.9过载保护调得太小，或熔断丝太小；4.2处理方法4.2.1启动前手工循环油泵，使传动润滑充分；4.2.2将合模力调在规定的最大值之内；4.2.3检查减速器齿轮损坏情况，必要时更换；4.2.4检查电机控制的实际电压；4.2.5检查与修理，必要时进行更换；4.2.6换油或选用适当牌号的油；4.2.7检查制动器，调整制动片间隙到合适的范围内；4.2.8在曲柄齿轮轴端和轴盖之间加垫，调整间隙；4.2.9检查过载保护装置，调整在合适位置，选择合适的熔断丝；二、装胎机构故障1.机械手不转入/转出1.1原因分析1.1.1操作不正确，转换开关未处于正确的档位；1.1.2机械手转入控制按钮坏；1.1.3限位不到，机械手转入条件不满足；1.1.4熔断器烧坏，电磁阀不得电；1.1.5二位四通滑阀没有正常工作；1.1.6装胎机构定位板跑位，立柱与底座不垂直；1.2处理方法1.2.1电控柜操作面板上机械手左/右转换开关打在“双”档位、机械手手/自动转换开关打在“自动”、主机手/自动转换开关打在“手动“档位；1.2.2更换控制按钮；1.2.3查看限位显示，机械手上限、开模限位、急停按钮、安全杆、过载保护是否到位并调整限位位置；1.2.4更换对应的熔断器；1.2.5检查是否有漏风、卡滞、串水现象，更换二位四通滑阀；1.2.6调整装胎机构定位板，使立柱与底座垂直，机械手转入自如；2.机械手不张开/闭合2.1原因分析2.1.1操作不正确，机械手转换开关未处于正确的档位；2.1.2机械手张开/闭合按钮坏；2.1.3熔断器烧坏，电磁阀不得电；2.1.4机械手张闭气缸串风，滚动轴承卡滞；2.2处理方法2.2.1电控柜操作面板上机械手手/自动转换开关打在“手动”档位；2.2.2更换控制按钮；2.2.3更换对应的熔断器；2.2.4修理机械手张闭气缸或更换密封圈，更换卡滞的滚动轴承；三、中心机构故障1.下环不升1.1原因分析1.1.1限位不到，下环升条件不满足；1.1.2熔断器或电磁阀线圈烧，电磁阀没有得电；1.1.3下环升降二位四通滑阀、切断阀串水，没有正常切换介质；1.1.4中心缸外表面与导套摩擦处缺油，有卡滞；1.1.5下环水缸内部串水，水缸内上下腔压力相等，无法动作；1.2处理方法1.2.1查看限位显示，开模限位、安全杆限位、开模角度、急停按钮或主机电源是否正常并调整限位开关；1.2.2更换熔断器或电磁阀，使电磁阀正常得电；1.2.3修理二位四通滑阀、切断阀，更换密封圈，使滑阀、切断阀正常切换介质；1.2.4清擦中心缸表面，检查是否有划痕并修理，给中心缸表面涂抹润滑油脂；1.2.5更换下环水缸密封圈；2. 中心机构上环不能升降或动作缓慢2.1原因分析2.1.1中心机构泄露；2.1.2进、出水金属软管堵塞；2.1.3相关控制阀泄漏；2.1.4中心机构活塞杆变形；2.1.5导杆变形；2.2处理方法2.2.1更换中心机构活塞密封件；2.2.2疏通或更换金属软管；2.2.3修复或更换控制阀；2.2.4校正或更换活塞杆；2.2.5校正或更换导杆；四、卸胎机构故障1.卸胎支臂不进/出1.1原因分析1.1.1限位开关不到位，卸胎支臂进/出条件不满足；1.1.2电磁阀未正常工作；1.1.3二位四通滑阀不动作或动作有卡滞；1.1.4二位四通滑阀内部串水；1.1.5水缸内腔串水，致使水缸前后内腔压力相等，无法动作；1.1.6卸胎支臂机架轨道倾斜，进出运动阻力增大；1.2处理方法2.1.1检查下环升限、支臂降限、开模限位、安全杆、急停开关并调整限位，使卸胎支臂进/出条件满足；2.1.2检查熔断器、电磁阀线圈，以至更换电磁阀；2.1.3修理二位四通滑阀，阀杆在手推情况下可自如动作，或更换滑阀；2.1.4更换二位四通滑阀阀内密封圈；2.1.5更换水缸密封圈；2.1.6校正卸胎支臂机架轨道，是轨道面与导杆平行；2.卸胎支臂不升/降2.1原因分析2.1.1电磁阀未得电工作；2.1.2二位四通滑阀不动作或动作有卡滞；2.1.3二位四通滑阀内部串水；2.1.4水缸内腔串水；2.1.5支臂销轴卡死、变形，支撑板磨损、断裂；2.2处理方法2.2.1检查熔断器、电磁阀线圈，以至更换电磁阀；2.2.2修理二位四通滑阀，检查弹簧完好状况或更换，检查或更换膜片，以至更换滑阀；2.2.3更换二位四通滑阀阀内密封圈；2.2.4更换水缸密封圈；2.2.5支臂销轴加油，更换销轴，修理支撑板磨损处或更换；五、结束语B型轮胎定型硫化机作为轮胎制造的主要设备且数量最多，长周期的连续运行使设备故障不断出现，故障种类、形式也在不断变化。
液压轮胎硫化机油缸的故障分析和维修对策
作者简介：朱宪磊（1980-），男，学士，主要从事轮胎硫化机的设计开发。
收稿日期：2020-12-11液压轮胎硫化机是轮胎制造过程中的关键设备，该设备的稳定运行直接影响轮胎工厂的产能。
液压硫化机的关键动作是由油缸驱动，也就是液压能转变为机械能，在该设备的实际运用当中，让使用者最感头痛的事情就是液压泄露问题，液压泄露问题也是轮胎厂客户选择液压硫化机时最为关心的问题，本文主要讲述在液压硫化机使用过程中，开合模油缸和上环油缸的泄露现象、原因分析和维修对策。
1 液压轮胎硫化机主机开合模油缸泄露的原因分析和维修对策该油缸的功能是驱动横梁升降，使轮胎模具打开和闭合。
该油缸的特点是行程长、负载重。
在使用过程中，该油缸常见的泄露现象如图1所示。
图1 开合模油缸的泄露现象1.1 分析过程设备使用工况：三班工作制设备使用环境: 温度:Max.70 ℃，Min. 7 ℃；相液压轮胎硫化机油缸的故障分析和维修对策朱宪磊，张正罗，廖建忠(江苏华澳橡胶机械有限公司，江苏 滨海 224500)摘要：本文通过研究液压轮胎硫化机开合模油缸以及中心机构上环油缸泄露的现象、原因分析和解决对策，找到了解决油缸泄露的措施。
通过实践验证，证明了措施的正确性，大大提高了液压轮胎硫化机的使用可靠性。
关键词：油缸泄露；密封；斯特封；维修对策中图分类号：TQ330.47文章编号：1009-797X(2021)05-0028-06文献标识码：B DOI:10.13520/ki.rpte.2021.05.007对湿度：Max. 95%。
现象：在活塞杆和缸盖连接处漏油。
将上缸盖拆卸后，其实物如图2所示，该密封结构包括：防尘圈、U 型密封圈、斯特封以及铜导向环，其结构如图3所示。
图2 缸盖密封实物图拆卸后，经过检查发现：（1）最外侧的防尘圈表面没有明显拉伤和磨损（2）中间是一道U 型圈，发现U 型圈内侧表面整圈有拉伤的痕迹，局部压痕明显，如图4所示。
（3）最内侧是一道斯特封密封，检查发现斯特封导向环厚度不均匀，有局部压迫现象，在O 形圈表面发现有金属的细微颗粒，如图5和图6所示。
硫化机外温控制系统常见故障分析与处理
硫化机外温控制系统常见故障分析与处理黄山军（双钱轮胎江苏有限公司）摘要：通过对硫化机外温控制系统日常的维修故障原因进行分析，并从硫化机这部分的结构及生产操作方面给出的故障处理方法，对设备问题进行分析维修，供维修人员常见故障时参考。
关键词：硫化机；热板模套，模拟量模块，温控组合，薄膜阀组合，压缩气源硫化机是硫化轮胎的关键设备，日常维修是轮胎工厂设备管理、维修部门投入精力最多的工作,硫化机外温是硫化合格轮胎三要素的重中之重，运行故障的及时、正确排除,是保证轮胎产能、质量的基本条件。
同时,由于硫化是最后工序，在处理故障时若时间掌握不当,方法选用不当,会直接造成轮胎质量缺陷。
因此,在处理故障时,应由易到难,由浅到深,即先检查直观的、维护用时短的部位。
综合我公司全钢子午线轮胎定型硫化机日常生产运行所发生的外温各类故障,介绍其中的常见故障及其分析、处理方法如下：首先对我公司定型硫化机外温控制系统原理解说分析：是通过热电阻检测管道温度转送给温变，温变将温度的转换再传送给模拟量输入模块，经过PLC（CPU）编程的程序和设定要求的检测读数、比对，再由模拟量输出模块输出不同的电压或电流(4之20毫安)，再输送给电器转换器，使电气转换器接受工作使命，开启气源的大小输送给机械薄膜阀！周而复次，使外温在任何需要工作条件的过程中，根据工艺要求中进行着调节工作达到硫化合格轮胎的标准要求！一，硫化机上、下热板、模套三温不升！原因分析：电路故障；显示屏未连接好CPU；外部设置是否正确；模拟量输入、输出模块异常；无气源或气源太小；机械管理故障；输入蒸汽总管路手动阀未打开或卡死！处理方法：检查电源是否完好，220V转24V转换电源块是否损坏及保险烧坏更换；查看触摸屏界面其他显示和跟CPU连接线及CPU自身、触摸屏是否完好，必要时修理更换；查看CPU和显示屏表面设置是否正常及重新设置；检查模拟量输入、输出模块电源及显示异常时更换；检查桌面手动气源阀有没有打开及损坏处理，气源调节分配器及显示是否正常或有泄漏情况导致气源太低，修理压缩空气泄漏点将气源调到要求范围；检查处理输入蒸汽总管道是否阻塞和输入总手动阀修理更换！二，硫化机上、下热板、模套三温任何一项不升！原因分析：某一项的检测系统电气线路故障：设置真确性；模拟量输入、输出模块某一项的点异常；无气源或气源太小；薄膜阀卡死，输入蒸汽总管路手动阀未打开或卡死，输出管路输水不顺畅！处理方法：检查某一项的电气所以元件是否正常；设置是否在要求值内，模拟量输入、输出模块某个通道损坏更换；检查电器转换器是否损坏和输出气源大小效验更换；检查输入管路、薄膜阀、手动阀是否完好修理及更换；检查输出管路系统三通阀、止回阀、手动阀是否卡死、孔板、过滤器、过滤网及管道是否阻塞处理及更换。
机械式轮胎定型硫化机常见故障与分析
机械式轮胎定型硫化机常见故障与分析
时间：2012-07-26 作者：模具联盟网点击：391 评论：0 字体：T|T
轮胎硫化机是轮胎制造的关键设备，美国费尔斯通的一份研究材料介绍，一台硫化机上有四百多个因素（或部位）影响硫化轮胎的质量。
日本神户制钢所在桂林的技术交流会上介绍，在影响轮胎均匀性的因素中与硫化机有关的占30%，其中硫化机主机占9%，装胎机构占15%，后充气占6%。
轮胎硫化机也是轮胎厂使用最广的设备，它的使用与维护的好坏直接影响轮胎的生产效率。
硫化机的维修是轮胎厂设备管理人员投入精力最多的设备。
现从硫化机的结构和原理分析，同时综合硫化机在实际使用中的经验，按硫化机的组成部件对硫化机的常见故障、分析、纠正措施列表如下，供各轮胎厂设备管理及现有设备的大中修参考。
一、主机
二、装胎机构
三、硫化室与调模机构
四、中心机构
五、润滑系统
六、后充气装置。
橡胶轮胎企业硫化机磨损、腐蚀、渗漏综合治理方案
橡胶轮胎企业硫化机磨损、腐蚀、渗漏综合治理方案关键词：福世蓝技术硫化机四柱硫化机定型硫化机维修现场修复一、硫化机简介硫化机是通过外力剪切、高温促使橡胶内的链状分子交联成网状分子，加强其拉力、硬度、老化、弹性等性能，使其变得更有使用价值；从物性上既是把塑性橡胶转化成弹性橡胶或硬质橡胶的设备。
轮胎硫化机主要用于汽车外胎、飞机外胎、工程外胎及拖拉机外胎等充气轮胎的硫化。
硫化机按照采用胶囊的形式分可分为A型、B型、AB型三种形式；按照传动方式分可分为连杆定型式硫化机和液压定型式硫化机；按加热方式分可分为蒸锅式定型式硫化机、夹套式定型硫化机和热板式定型式硫化机；按用途分可分为普通轮胎定型硫化机和子午胎定型硫化机；按整体结构分又可分为定型硫化机和定型硫化机组。
二、福世蓝技术产品在橡胶轮胎企业硫化机方面的应用1、LL-B1310×2890×2轮胎定型硫化机横梁轴轴头磨损修复零件磨损、划伤以及尺寸超差约占机械零件失效的70%。
设备部件大多数为金属材质，由于其强度高，硬度大，部件在生产运行过程中受到振动冲击和其它的复合力的作用下，经常导致金属部件产生“硬对硬”关系，随着时间加长，部分冲击变形成为永久变形，恢复应力下降，形成间隙，无法满足运行要求的配合，导致硬度相对较低的部件磨损。
传统的修复方法有堆焊、热喷涂、电刷渡等工艺。
那些对温度特别敏感的金属零部件，会使零件表面达到很高温度，造成零件变形或产生裂纹，影响零件的尺寸精度和正常使用，严重时还会导致轴的断裂。
电刷渡虽无热影响，但渡层厚度不能太厚，污染严重，应用也受到了极大的限制。
而采用福世蓝技术产品进行修复，其产品所具有的综合性能及在任何时间内可机械加工的优越性，不但完全满足修复后的使用要求及精度，还可以降低设备在运行中承受的冲击震动，延长使用寿命。
因材料是“变量”关系，当外力冲击材料时，材料会变形吸收外力，并随着轴承或其它部件的胀缩而胀缩，始终和部件保持紧配合，降低磨损的几率，我们称之为“缩固效应”。
硫化机的故障分析与处理
6.检查电气，修理
3.增加预热时间,提高模型温度
4.适当减小次定型压力
3
调模困难
1.润滑脂消耗完
2.螺纹有异物或生锈
3.调模螺纹发生变形
1.注入新润滑脂,电动调模装置上、下移动数次。
2.在螺纹顶部注入轻机油或拆下清洗调模螺柱和调模螺母,然后上下运动几次,后注入润滑脂。
3.拆下螺纹进行修理
4
胶囊不膨胀或定型动作缓慢
1.定型阀不工作
2.自力式调节阀膜片破损、阀芯卡死或阀芯脱落
3.中心机构泄漏
1.修理线圈,阀芯或更换定型阀
2.修理或更换膜片,清洗阀芯
3.更换中心机构密封件
5
胶囊不排汽或排汽不净或不断膨胀而爆破
1.气动切断阀因污垢被卡死
2.电磁阀不复位,致使切断阀处于常闭状态
1.清除污垢
2.检查电路故障，更换电磁阀线圈.或清洗阀芯。
3.正确调整松胎时间
4.选择合适的定型高度
5.选用合适的胶囊
9
严重噪音压力波动流量不足
1.油泵吸空,吸入滤油器堵塞或太小
2.油的粘度过高
3.油泵转速过高
4.油箱内油面过低
5.联轴器松动造成机械振动
6,管路振动
7.溢流阀不稳定
8.液压系统中有空气
1.清洁或换新的滤油器
2.便用推荐粘度的液压油
3.降低电机转速到规定转速
4.加油到正确位置
5.对正中心紧固螺栓
6.紧固或增加管卡
7.换装适当的阀
8.系统排气
10
压力不足
1.油泵转向不对,油管吸入空气
2.油泵磨损或损坏功
3.压力调整错误
4.液压阀内有脏东西卡住或零件磨损
轮胎定型硫化机液压系统常见故障与解决措施（2）
轮胎定型硫化机液压系统常见故障与解决措施（2）液压式轮胎硫化机液压系统常见故障分析⼀、液压硫化机概述液压式轮胎定型硫化机区别于机械式轮胎硫化机的地⽅就在于硫化机的多个主要部套都采⽤了液压驱动，⽐如活络模装置、升降驱动装置、中⼼机构和加⼒装置。
正因为如此，液压式硫化机克服了机械式硫化机固有的缺陷，具有结构紧凑、效率⾼、⾃动化程度⾼、轮胎定型精度⾼、更换轮胎规格容易、维护使⽤⽅便等优点。
从产品质量、能源消耗和⽣产率(直接产出率和设备利⽤率)诸⽅⾯看，液压式硫化机⽐机械式硫化机具有更佳的性价⽐，是轮胎硫化机的发展⽅向。
近⼏年，液压式硫化机已经⼤范围取代机械式硫化机，并且这种替代速度也呈加速态势。
当然，在液压硫化机得到轮胎⼚商认可和⼴泛使⽤的同时，我们也不能忽视现有液压硫化机存在的问题。
液压式硫化机的优势在于其采⽤了液压的传动⽅式，所以要想最⼤化发挥其优势，提⾼⽣产率和设备使⽤寿命，那么做好硫化机的液压系统维护和保养⼯作就显得⾄关重要。
本⽂将就液压硫化机液压系统在⽇常⼯作中的常见故障进⾏分析和解决。
⼆、液压硫化机液压系统⼯作原理2．1 概述液压硫化机在升降驱动装置、活络模装置、加⼒装置、中⼼机构上皆采⽤液压驱动。
整机的液压系统主要由油箱装置、泵机组、冷却装置、过滤装置、阀台以及管路组成。
液压硫化机⼯作时，升降油缸带动上模沿导向柱上升到位后，装胎机械⼿抓胎后转进装胎，中⼼机构的上下环上升，胎胚定位，装胎机械⼿卸胎后退出，升降油缸带动上模沿导向柱下降合模，胎胚定型后合模到位，在模座下⾯的加⼒油缸作⽤下，产⽣要求的合模⼒。
合模后，轮胎在硫化室内在加热、加压状态下保持⼀段时间后，硫化完毕。
轮胎硫化结束后，加⼒油缸卸压，升降油缸带动上模上升，轮胎脱出上模，上模上升到位后，卸胎机构转进卸胎，中⼼机构上环上升，卸胎⼿提胎上升到位后转出，将硫化好的轮胎送⾄后充⽓冷却。
之后如此反复。
2.2 主要元件及功能液压式轮胎定型硫化机的液压系统图如图1所⽰。
轮胎硫化过程中出现欠硫现象的分析
轮胎硫化过程中出现欠硫现象的分析新疆化工2016年第4期硫化是轮胎制造过程的最后一个工序，轮胎硫化是将成型好的胎胚放入硫化模型中，在一定的温度、压力下硫化一定的时间，使轮胎的各个部件达到最佳硫化程度和要求的物理性能。
目前我公司轮胎硫化使用的是B型热板式活络模硫化机，采用饱和蒸汽、过热水为热源。
热板式硫化机使用饱和蒸汽在密闭的热板中加热硫化模具。
根据硫化工序制造过程特点，欠硫是产生废品主要因素，现对引起欠硫的原因进行分析，提出预防措施。
1胎里欠硫1.1内压水不循环操作过程，因检查不到位或阀门故障，二次水回水阀关闭，内压虽保持在2.7MPa以上，但因过热水在胶囊内无法循环，胶囊内水温会随着时间的延长呈一次函数关系下降，正硫化结束时，温度不但没有达到173℃，反而会下降的更低，达到153℃左右，从而使胎里与胶囊粘连而出现胎里欠硫。
现象：随着时间的增加，内温按一次函数关系下降，从硫化曲线可看到此现象；胎里与胶囊粘连，呈“海绵”状。
措施：对硫化工艺曲线每15min巡检一次，对报警信息及时查看并处理。
1.2动力水漏入胶囊或破囊定型时，B型胶囊收缩，中心缸中的动力水通过Y型密封圈漏入胶囊，沉积在下模腔，使下模腔底部的温度下降，不满足热交换需求，导致胎里欠硫；硫化过程中，因胶囊破裂，过热水串入胎里，温度下降，也会造成胎里欠硫。
现象：取下胶囊，进行收缩定型，发现有大量水溢出中心缸；胎里接触到水的部位，发软，出现较大水泡。
措施：及时更换密封圈，安装定型泄漏阀，及时排出定型蒸汽中的冷凝水和中心缸中的动力水；接班充气检查胶囊表面，到极限使用次数立即更换胶囊。
1.3定型过程中窝囊硫化装锅定型过程中，因定型压力过大或过小，胶囊老化严重，胶囊表面隔离剂未按工艺要求喷涂，胶囊表面排气线间距及排气槽深度不符合要求，均会引起定型时胶囊不能完全舒展，造成胶囊与胎胚胎里（胎肩部位）之间形成空气隔膜，使隔离部位在硫化过程中温度低于170℃，出现欠硫。
轮胎厂有限公司硫化故障处理紧急预案
轮胎厂有限公司硫化故障处理紧急预案预测硫化过程中有可能出现的各种问题，制定事故处理预案，以便于在突发事件面前，能够快捷、高效的沉着，冷静处理；尽量减少对质量的影响。
本规则适用于硫化罐和单机模具，因价值比较高，四柱硫化机尽可以借鉴，但不得威胁整个系统，否则的得不偿失。
现场实施操作办法一、发生下列情况之一，不准装罐硫化：1、仪表失灵，设备故障；2、过热水进水温度低于160℃或压力低于2.7Mpa；导热油进油温度低于170℃.3、总蒸汽压力低于0.4Mpa。
二、跑水故障处理：1、外压升温前，内压跑水较大，应迅速启模处理，重新装模硫化。
2、外压升温后发生跑水不得启模处理，应及时通知动力系统采取保压、保温措施，必要时采取下列措施：2.1为防止意外，其它罐/单机模不得继续再装模硫化，刚刚装模硫化的处于升温前，不得升温，或者做简单的保压工作。
暂不继续硫化。
2.2在硫化前2/3阶段过程中，兼顾其它硫化罐/单机模，以保压为主，温度为辅。
硫化内压低于2.4Mpa，可以采用关小，甚至关闭回水阀门，以保证压力为主，在保全压力的情况下，兼顾温度，采用间断性的开大回水阀门，来达到温度的需要，（该项工作包括同时工作的未泄漏的硫化冠/模）。
2.3形势危急，严重影响其他硫化罐/单机模时，停止硫化，改用冷却水撑起压力，待其它硫化罐结束后，再集中处理泄漏罐/单机模。
2.4在进入正硫化2/3时，形式紧急，威胁其他硫化罐/单机模，跑水可改用蒸汽硫化，进入正硫化3/4跑水严重，可换用蒸汽硫化，但蒸汽压力应不低于0.8MPa。
三、降温故障处理：1、内压进水温度低于165℃，或外温低于规定温度时应延长硫化时间：1.1 由于系统问题或其它罐的影响，致使本罐到硫化结束温度都不能正常，可按下列程序执行。
所延长时间=阶段降温时间×该阶段延时系数。
延时系数可以取“最低温相对应的系数”1.2硫化降温往往是短暂性的，后期温度升至正常，对前端降温时间计算采用反算折合法。
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B 型轮胎定型硫化机常见故障分析与处理王 亮(银川佳通轮胎有限公司,宁夏银川 750011) 摘要:通过对B 型轮胎定型硫化机日常的开合模、装胎机构、中心机构、卸胎机构的各类故障原因进行分析,并从硫化机各部分的结构及生产操作方面给出故障处理方法,供轮胎工厂的设备管理、维修部分在分析、处理硫化机常见故障时参考。
关键词:B 型硫化机;合模;开模;机械手;中心机构;卸胎支臂 轮胎定型硫化机是目前轮胎制造中的主要设备,但随着全钢子午线轮胎的不断普及,轮胎定型硫化机在通过最初的安装调试后,将处于长时间的日常生产运行阶段。
硫化机的日常维修是轮胎工厂设备管理、维修部门日常投入精力最多的工作,硫化机各类运行故障的及时、正确排除,是保证轮胎产能、轮胎质量的基本条件。
同时,由于硫化十分重要,在处理故障时若时间掌握不当,方法选用不当,会直接造成轮胎质量缺陷。
因此,在处理故障时,应由易到难,由浅到深,即先检查直观的、维护用时短的部位,若故障没有得到解决,再逐步的检查不易找出问题的部位。
综合我公司全钢子午线轮胎定型硫化机日常生产运行所发生的各类故障,介绍其中的常见故障及其分析、处理方法,供各轮胎工厂的设备管理、维修部门在分析、处理硫化机常见故障时参考。
1 开合模故障1.合模接近到位时不合模,手动合模电流大。
原因分析:合模不到位或合模过位;活络模具上模偏转。
处理方法:查看触摸屏“限位显示”界面、横梁左右连杆,确认合模角度,调整旋转编码器,使连杆与曲柄齿轮垂直;调整活络模位置,校正锅罩定位条。
2.合模到位后,运行硫化步序,步序时间不运行。
原因分析:控制柜程控器没有打通;控制柜转换开关档位不正确。
处理方法:控制柜程控器打“通”;控制柜面板转换开关的档位“主机手/自动”转换开关打在“自动”档位上;“机械手手/自动”打在“自动”档位。
3.合模到位后,运行步序时间,硫化步序不运行。
原因分析:控制柜程控器没有打通;控制柜转换开关档位不正确。
处理方法:控制柜程控器打“通”;控制柜面板转换开关的档位“主机手/自动”转换开关打在“自动”档位上;“机械手手/自动”打在“自动”档位;若一时没有找到原因,为保证轮胎质量,可人工计时,到时间手动切换步序。
4.合模到位后,运行硫化步序,无内压内温。
原因分析:“阀组定义”不正确;仪表柜控制气源没有打通;机械阀没压到位,旋转编码器跑位合模不到位,仪表柜程控气源气压不够;熔断器熔丝烧断,程控电磁阀线圈烧或内部阀杆卡住。
处理方法:查看触摸屏参数设置中的“阀组定义”,按施工标准正确设置;仪表柜面板控制气源旋塞阀打在“通”上;调整机械阀位置或阀杆高度,调整编码器角度使合模到位,仪表柜程控气源压力应在0.35～0.4MPa 之间;先手动拨上电磁阀,保证轮胎质量,然后进行:(a )更换熔断器;(b )更换电磁阀。
5.合模到位后,运行硫化步序,掉内压内温。
原因分析:“阀组定义”不正确;仪表柜控制气源没有打通;机械阀没压到位,旋转编码器跑位合模不到位,仪表柜程控气源气压不够;机械阀压合不到位,开合模气源切换不到位,抽真空跑水;程控气源压力不够,风管漏风、切断阀膜片破损。
处理方法:查看触摸屏参数设置中的“阀组定义”,按施工・22・ 橡 胶 科 技 市 场 2009年第14期标准正确设置;仪表柜面板控制气源旋塞阀打在“通”上;调整机械阀位置或阀杆高度,调整编码器角度使合模到位,仪表柜程控气源压力应在0.35～0.4M Pa之间;关闭抽真空截止阀,调整机械阀位置;临时调高风压保证轮胎质量,查找漏风原因处并处理。
6.硫化结束后,不开模。
原因分析:限位不到位,开模条件不满足;安全保护内外压指示灯没有熄灭;开模控制电路中的主回路不通;热继电保护器断开。
处理方法:查看触模屏检查各限位开关状态是否正常,调整左右机械手上限、左右机械手出限、急停按钮等;查看内外压压力示值,排净内外压压力小于0.028M Pa,内外压指示灯可正常熄灭;检查熔断器、接触器工作是否正常,检查接线以至更换开关;手动复位热继电保护器。
7.硫化结束后开不了模,手动开模电流大。
原因分析:合模过位,传动机构负荷过大;减速机、传动齿轮轴瓦润滑不良;电机制动器没有正常释放。
处理方法:点动开模,并用千斤顶向开模旋转方向同时顶左右曲柄齿轮;补充减速机油位,给传动齿轮各轴瓦润滑点注油;检查电机制动控制电路,检查刹车片完好状态,处理故障点。
8.横梁在垂直位置,合模正常,但开模缓慢且电流大。
原因分析:电机内部故障定子绕组有匝间短路;鼠笼转子导条断裂等;减速机、传动齿轮轴瓦润滑不良。
处理方法:更换主电机;补充减速机油位,给传动齿轮各轴瓦润滑点注油。
9.模具挤压力不足。
原因分析:调模装置调整螺母、螺栓和上模固定板间隙过大或连杆主轴套间隙过大;向下调节上压板时转矩不够;“合模”限位开关凸轮位置不当,妨碍硫化机完全闭合;上蒸汽室垫片太厚。
处理方法:加大转矩,将上压板向下调或更换磨损零件;加大调节转矩;调整旋转编码器合模角度;减少垫片使蒸汽室在最大模具挤压力下保持2～3mm开口。
10.主电机在到达完全闭合位置前失速,负荷电流过大。
原因分析:启动前,手动油泵润滑不足;硫化机合模压力定得过高;由于减速器齿面损坏,造成传动效率太低;电压下降过多,减少了电机的扭矩;主轴套与轴粘滞;减速机用油不当或油变质,降低了传动效率;主制动器没有完全松开;曲柄齿轮轴端与基面间的间隙太小;过载保护调得太小,或熔断丝太小。
处理方法:启动前手工循环油泵,使传动润滑充分;将合模力调在规定的最大值之内;检查减速器齿轮损坏情况,必要时更换;检查电机控制的实际电压并修理,必要时进行更换;换油或选用适当牌号的油;检查制动器,调整制动片间隙到合适的范围内;在曲柄齿轮轴端和轴盖之间加垫,调整间隙;检查过载保护装置,调整在合适位置,选择合适的熔断丝。
2 装胎机构故障1.机械手不转入/转出。
原因分析:操作不正确,转换开关未处于正确的档位;机械手转入控制按钮损坏;限位不到,机械手转入条件不满足;熔断器烧坏,电磁阀不得电;二位四通滑阀没有正常工作;装胎机构定位板跑位,立柱与底座不垂直。
处理方法:电控柜操作面板上机械手左/右转换开关打在“双”档位,机械手手/自动转换开关打在“自动”,主机手/自动转换开关打在“手动”档位;更换控制按钮;查看限位显示,机械手上限、开模限位、急停按钮、安全杆、过载保护是否到位并调整限位位置;更换对应的熔断器;检查是否有漏风、卡滞、串水现象,更换二位四通滑阀;调整装胎机构定位板,使立柱与底座垂直,机械手转入自如。
2.机械手不张开/闭合。
原因分析:操作不正确,机械手转换开关未处于正确的档位;机械手张开/闭合按钮坏;熔断器烧坏,电磁阀不得电;机械手张闭气缸串风,滚动轴承卡滞。
处理方法:电控柜操作面板上机械手手/自动转换开关打在“手动”档位;更换控制按钮;更换对应的熔断器;修理机械手张闭气缸或更换密封圈,更换卡滞的滚动轴承。
3.装胎机构进出动作太快,引起振动。
原因分析:通入装胎机构回水缸的胶管破裂;液压管中液体的节流阻尼孔太大;止动螺栓错位。
处理方法:更换胶管;将节流阻尼孔适当缩小;调整止动螺栓,并锁紧。
3 中心机构故障1.下环不升。
原因分析:限位不到,下环升条・32・2009年第14期 橡 胶 科 技 市 场 件不满足;熔断器或电磁阀线圈烧,电磁阀没有得电;下环升降二位四通滑阀、切断阀串水,没有正常切换介质;中心缸外表面与导套摩擦处缺油,有卡滞;下环水缸内部串水,水缸内上下腔压力相等,无法动作。
处理方法:查看限位显示,确定开模限位、安全杆限位、开模角度、急停按钮或主机电源是否正常并调整限位开关;更换熔断器或电磁阀,使电磁阀正常得电;修理二位四通滑阀、切断阀,更换密封圈,使滑阀、切断阀正常切换介质;清擦中心缸表面,检查是否有划痕并修理,给中心缸表面涂抹润滑油脂;更换下环水缸密封圈。
2.中心机构上环不能升降或动作缓慢。
原因分析:中心机构泄漏;进、出水金属软管堵塞;相关控制阀泄漏;中心机构活塞杆变形;导杆变形。
处理方法:更换中心机构活塞密封件;疏通或更换金属软管;修复或更换控制阀;校正或更换活塞杆;校正或更换导杆。
3.胶囊不膨胀或定型动作缓慢。
原因分析:定型阀不工作;自力式调节阀膜片破损,阀芯卡死或阀芯脱落;中心机构泄漏;减压阀或过滤器堵塞。
处理方法:修理线圈、阀芯或更换定型阀;修理或更换膜片、清洗阀芯;更换中心机构密封件;清洗或更换减压阀或过滤器。
4.胶囊不排气、排气不净或不断膨胀而爆破。
原因分析:定型针型阀因污垢卡死关闭;电磁阀未复位,致使充气阀处于常开状态;真空阀未打开;针型阀流量不够。
处理方法:清除定型针型阀内的污垢,使针型阀介质畅通;检查电路故障,更换电磁阀线圈或清洗电磁阀阀芯,使电磁阀正常工作;修理或更换真空阀;调整针型阀流量。
5.胶囊使用寿命过短。
原因分析:胶囊材料或结构不合理;胶囊拉直高度调得太大,使胶囊变形过大,影响使用寿命;抽真空压力过高、吸附过度,以致胶囊紧抱在定型套上;操作不当,在胶囊抽真空较强的情况下,升降上环损坏胶囊;过热水含氧量过高;首次硫化时胶囊预热不够;内压喷孔的喷射角度不正确,较高压力的过热水直接喷射到胶囊上。
处理方法:选用材料正确、结构合理的胶囊;调整胶囊拉直高度;采用合适的真空度;注意操作方法,定型套两端应磨圆打光;提高除氧效能;硫化前注意胶囊预热;检查修正内压喷孔的角度。
6.充入内压蒸汽的温度、压力达不到工艺要求。
原因分析:热排阀门调节不当,使内压蒸汽循环不好,产生冷凝水,造成内压温度、压力变化;调节热排阀门是保证内压蒸汽温度、压力的关键。
处理方法:温度过低时将热排阀开大,将温度调至工艺要求;压力过低时,可适当减小蒸汽循环,保持蒸汽压力,即将热排阀适当关小。
4 卸胎机构故障1.卸胎支臂不进/出。
原因分析:限位开关不到位,卸胎支臂进/出条件不满足;电磁阀未正常工作;二位四通滑阀不动作或动作有卡滞;二位四通滑阀内部串水;水缸内腔串水,致使水缸前后内腔压力相等,无法动作;卸胎支臂机架轨道倾斜,进出运动阻力增大。
处理方法:检查下环升限、支臂降限、开模限位、安全杆、急停开关并调整限位,使卸胎支臂进/出条件满足;检查熔断器、电磁阀线圈,以至更换电磁阀;修理二位四通滑阀,阀杆在手推情况下可自如动作,或更换滑阀;更换二位四通滑阀阀内密封圈;更换水缸密封圈;校正卸胎支臂机架轨道,使轨道面与导杆平行。
2.卸胎支臂不升/降。
原因分析:电磁阀未得电;二位四通滑阀不动作或动作有卡滞;二位四通滑阀内部串水;水缸内腔串水;支臂销轴卡死、变形,支撑板磨损、断裂。
处理方法:检查熔断器、电磁阀线圈,以至更换电磁阀;修理二位四通滑阀,检查弹簧完好状况或更换,检查或更换膜片,以至更换滑阀;更换二位四通滑阀阀内密封圈;更换水缸密封圈;给支臂销轴加油,更换销轴,修理支撑板磨损处或更换。