涂层流程
1.真空涂层技术的发展
真空涂层技术起步时间不长，国际上在上世纪六十年代才出现将CVD(化学气相沉积)技术应用于硬质合金刀具上。由于
该技术需在高温下进行(工艺温度高于 1000oC)，涂层种类单一，局限性很大，因此，其发展初期未免差强人意。
到了上世纪七十年代末，开始出现 PVD(物理气相沉积) 技术，为真空涂层开创了一个充满灿烂前景的新天地，之后在短短的二、三十年间PVD 涂层技术得到迅猛发展，究其原因，是因为其在真空密封的腔体内成膜，几乎无任何环境污染问题，有利于环保;因为其能得到光亮、华贵的表面，在颜色上，成熟的有七彩色、银色、透明色、金黄色、黑色、以及由金黄色到黑色之间的任何一种颜色，可谓五彩缤纷，能够满足装饰性的各种需要;又由于 PVD 技术，可以轻松得到其他方法难以获得的高硬度、高耐磨性的陶瓷涂层、复合涂层，应用在工装、模具上面，可以使寿命成倍提高，较好地实现了低成本、高收益的效果;此外， PVD 涂层技术具有低温、高能两个特点，几乎可以在任何基材上成膜，因此，应用范围十分广阔，其发展神速也就不足为奇。
真空涂层技术发展到了今天还出现了PCVD(物理化学气相沉积)、MT-CVD(中温化学气相沉积)等新技术，各种涂层设备、各种涂层工艺层出不穷，如今在这一领域中，已呈现出百花齐放，百家争鸣的喜人景象。
与此同时，我们还应该清醒地看到，真空涂层技术的发展又是严重不平衡的。由于刀具、模具的工作环境极其恶劣，对薄膜附着力的要求，远高于装饰涂层。因而，尽管装饰涂层的厂家已遍布各地，但能够生产工模涂层的厂家并不多。再加上刀具、模具涂层售后服务的欠缺，到目前为止，国内大多数涂层设备厂家都不能提供完整的刀具涂层工艺技术(包括前处理工艺、涂层工艺、涂后处理工艺、检测技术、涂层刀具和模具的应用技术等)，而且，它还要求工艺技术人员，除了精通涂层的专业知识以外，还应具有扎实的金属材料与热处理知识、工模涂层前表面预处理知识、刀具、模具涂层的合理选择以及上机使用的技术
要求等，如果任一环节出现问题，都会给使用者产生使用效果不理想这样的结论。所有这些，都严重制约了该技术在刀具、模具上的应用。
另一方面，由于该技术是一门介乎材料学、物理学、电子、化学等学科的新兴边缘学科，而国内将其应用于刀具、模具生产领域内的为数不多的几个骨干厂家，大多走的也是一条从国外引进先进设备和工艺技术的路子，尚需一个消化、吸收的过程，因此，国内目前在该领域内的技术力量与其发展很不相称，急需奋起直追。
2. PVD 涂层的基本概念及其特点
PVD 是英文“Physical Vapor Deposition”的缩写形式，意思是物理气相沉积。我们现在一般地把真空蒸镀、溅射镀膜、离子镀等都称为物理气相沉积。
较为成熟的 PVD 方法主要有多弧镀与磁控溅射镀两种方式。多弧镀设备结构简单，容易操作。它的离子蒸发源靠电焊机电源
供电即可工作，其引弧的过程也与电焊类似，具体地说，在一定工艺气压下，引弧针与蒸发离子源短暂接触，断开，使气体放电。由于多弧镀的成因主要是借助于不断移动的弧斑，在蒸发源表面上连续形成熔池，使金属蒸发后，沉积在基体上而得到薄膜层的，与磁控溅射相比，它不但有靶材利用率高，更具有金属离子离化率高，薄膜与基体之间结合力强的优点。此外，多弧镀涂层颜色较为稳定，尤其是在做 TiN 涂层时，每一批次均容易得到相同稳定的金黄色，令磁控溅射法望尘莫及。多弧镀的不足之处是，在用传统的 DC 电源做低温涂层条件下，当涂层厚度达到0.3μm 时，沉积率与反射率接近，成膜变得非常困难。而且，薄膜表面开始变朦。多弧镀另一个不足之处是，由于金属是熔后蒸发，因此沉积颗粒较大，致密度低，耐磨性比磁控溅射法成膜差。
可见，多弧镀膜与磁控溅射法镀膜各有优劣，为了尽可能地发挥它们各自的优越性，实现互补，将多弧技术与磁控技术合而为一的涂层机应运而生。在工艺上出现了多弧镀打底，然后利用磁控溅射法增厚涂层，最后再利用多弧镀达到最终稳定的表面涂层颜色的新方法。
大约在八十年代中后期，出现了热阴极电子枪蒸发离子镀、热阴极弧磁控等离子镀膜机，应用效果很好，使TiN 涂层刀具很快得到普及性应用。其中热阴极电子枪蒸发离子镀，利用铜坩埚加热融化被镀金属材料，利用钽灯丝给工件加热、除气，利用电子枪增强离化率，不但可以得到厚度 3~5μm的TiN 涂层，而且其结合力、耐磨性均有不俗表现，甚至用打磨的方法都难以除去。但是这些设备都只适合于 TiN涂层，或纯金属薄膜。对于多元涂层或复合涂层，则力不从心，难以适应高硬度材料高速切
削以及模具应用多样性的要求。
3. 现代涂层设备(均匀加热技术、温度测量技术、非平衡磁控溅射技术、辅助阳极技术、中频电源、脉冲技术) 现代涂层设备主要由真空室、真空获得部分、真空测量部分、电源供给部分、工艺气体输入系统、机械传动部分、加热及测温部件、离子蒸发或溅射源、水冷系统等部分组成。
3.1 真空室
涂层设备主要有连续涂层生产线及单室涂层机两种形式，由于工模涂层对加热及机械传动部分有较高要求，而且工模形状、尺寸千差万别，连续涂层生产线通常难以满足要求，须采用单室涂层机。
3.2 真空获得部分
在真空技术中，真空获得部分是重要组成部分。由于工模件涂层高附着力的要求，其涂层工艺开始前背景真空度最好高于6mPa，涂层工艺结束后真空度甚至可达 0.06mPa 以上，因此合理选择真空获得设备，实现高真空度至关重要。
就目前来说，还没有一种泵能从大气压一直工作到接近超高真空。因此，真空的获得不是一种真空设备和方法所能达到的，必须将几种泵联合使用，如机械泵、分子泵系统等。
3.3 真空测量部分
真空系统的真空测量部分，就是要对真空室内的压强进行测量。像真空泵一样，没有一种真空计能测量整个真空范围，人们于是按不同的原理和要求制成了许多种类的真空计。
3.4 电源供给部分
靶电源主要有直流电源(如 MDX)、中频电源(如美国 AE公司生产的 PE、PEII、PINACAL);工件本身通常需加直流电源(如 MDX)、脉冲电源(如美国AE公司生产的 PINACAL+)、或射频电源(RF)。
3.5 工艺气体输入系统
工艺气体，如氩气(Ar)、氪气(Kr)、氮气(N2)、乙炔(C2H2)、甲烷(CH4)、氢气(H2)、氧气(O2)等，一般均由气瓶供应，经气体减压阀、气体截止阀、管路、气体流量计、电磁阀、压电阀，然后通入真空室。这种气体输入系统的优点是，管路简捷、明快，维修或更换气瓶容易。各涂层机之间互不影响。也有多台涂层机共用一组气瓶的情况，这种情况在一些规模较大的涂层车间可能有机会看到。它的好处是，减少气瓶占用量，统一规划、统一布局。缺点是，由于接头增多，使漏气机会增加。而且，各涂层机之间会互相干扰，一台涂层机的管路漏气，有可能会影响到其他涂层机的产品质量。此外，更换气瓶时，必须保证所有主机都处于非用气状态。
3.6 机械传动部分
刀具涂层要求周边必须厚度均匀一致，因此，在涂层过程中须有三个转动量才能满足要求。即在要求大工件台转动(I)的同时，小的工件承载台也转动( II),并且工件本身还能同时自转(III)。
在机械设计上，一般是在大工件转盘底部中央为一大的主动齿轮，周围是一些小的星行轮与之啮合，再用拨叉拨动工件自转。当然，在做模具涂层时，一般有两个转动量就足够了，但是齿轮可承载量必须大大增强。
3.7 加热及测温部分
做工模涂层的时候，如何保证被镀工件均匀加热比装饰涂
层加热要重要得多。工模涂层设备一般均有前后两个加热器，用热电偶测控温度。但是，由于热电偶装夹的为置不同，因而，温度读数不可能是工件的真实温度。要想测得工件的真实温度，有很多方法，这里介绍一种简便易行的表面温度计法 (Surface Thermomeer)。该温度计的工作原理是，当温度计受热，底部的弹簧将受热膨胀，使指针推动定位指针旋转，直到最高温度。降温的时候，弹簧收缩，指针反向旋转，但定位指针维持在最高温度位置不动，开门后，读取定位指针指示的温度，即为真空室内加热时，表面温度计放置位置所曾达到的最高温度值。
3.8 离子蒸发及溅射源
多弧镀的蒸发源一般为圆饼形，俗称圆饼靶，近几年也出现了长方形的多弧靶，但未见有明显效果。圆饼靶装在铜靶座(阴极座)上面，两者为罗纹连接。靶座中装有磁铁，通过前后移动磁铁，改变磁场强度，可调整弧斑移动速度及轨迹。为了降低靶及靶座的温度，要给靶座不断通入冷却水。为了保证靶与靶座之间的高导电、导热性，还可以在靶与靶座之间加锡(Sn)垫片。磁控溅射镀膜一般采用长方形或圆柱形靶材，
3.9 水冷系统
因为工模涂层时，为了提高金属原子的离化率，各个阴极靶座都尽可能地采用大的功率输出，需要充分冷却;而且，工模涂层中的许多种涂层，加热温度为400~500oC，因此，对真空室壁、对各个密封面的冷却也很重要，所以冷却水最好采用18~20oC 左右的冷水机供水。为了防止开门后，低温的真空室壁、阴极靶与热的空气接触析出水珠，在开门前 10 分钟左右，水冷系统应有能力切换到供热水状态，热水温度约为 40~45oC。
4. 工模具PVD 的工作步骤
工模具 PVD 基本工艺流程可简述为：IQC→前处理→PVD→FQC，分别介绍如后。
4.1 IQC
IQC(In Quality Control)的主要工作除了常规的清点数量
，
检查图纸与实物是否相符外，还须仔细检查工件表面，特别是刃口部位有无裂纹等缺陷。有时对于一些刀具、刀粒的刃口，在体式显微镜下观察，更方便发现问题;另外，IQC 的人员还要注意检查待镀膜件有无塑胶、低熔点的焊料等，这些东西如果因漏检而混入镀膜程序，则将在真空室内严重放气，轻者造成整批产品脱涂层，重者使原本 OK 的产品报废，后果不堪设想。
4.2 前处理工艺(蒸汽枪、喷砂、抛光、清洗)
前处理的目的是净化或粗化工件表面。净化就是要去除各种表面玷污物，制备洁净表面。通常使用各种净化剂，借助机械、物理或化学的方法进行净化。
粗化与光蚀相反，其目的在于制备粗糙的表面以提高喷涂层或涂料装饰的结构强度。我们现在已有的前处理主要方法为：高温蒸洗、清洗、喷砂、打磨、抛光等方法。
4.2.1
高温蒸洗
目前，PVD 车间常用的高温蒸洗设备是蒸汽枪。它的最大工作温度可达145?C，气压在 3~5 巴左右。由于模具中经常带有一些细小孔、螺纹孔，孔内中常常有油污、残余冷却液等杂质，用常规清洗的方法难以除去。此时，高温蒸洗设备便可最大程度的发挥它的优越性。
4.2.2
清洗
各厂工模涂层前清洗程序大致如下：
1.超声波除蜡→
2.过水→
3. 超声波除油→
4.过水→
5. 超声波自换→
6.过水→
7.过纯水→
8.强风干燥
具体实施时，与我们所熟悉的装饰涂层前的清洗又有许多不同。这是因为装饰涂层的底材大多为不锈钢或钛合金，不容易生锈。此外，装饰涂层对水印、点痣等缺陷是绝对不允许的。因此，装饰涂层对纯水的水质要求极高，甚至要达到15MΩ以上。要保证清洗的高质量，可以通过反复清洗，并在高质量的纯水加超声波中长时间浸泡来得到。但是，工模的清洗就不同，尤其是一些热做模具钢，如果像装饰涂层那样去清洗，就会锈得一塌糊涂。
由于工模涂层的原始表面状态，除了一些高标准的镜面模具以外，一般较装饰涂层要粗糙，因而，对涂层后的表面状态的要求也不象装饰涂层那样高，这就允许我们采取快速过水，用干燥、无油的压缩空气吹干，然后对工模强风干燥的方法来处理。而那些高标准的镜面模具，一般均为136 等不锈钢，可以借用装饰涂层的清洗法。
总而言之，工模涂层前的清洗方法因工模所使用的材料的不同而不同，因工模涂层前的表面状态的不同而不同，且不可千篇一律。下面是几种材料生锈由难到易的排序，供参考：
不锈钢、硬质合金、金属陶瓷合金、DC53、高速钢、8407 有一种自动清洗机型号为 CR288，产自德国。该机一次最大
清洗量为 80KG，主要用于清洗刀具、小型零部件、或小尺寸的模具。它共有三个清洗缸，里面的溶液分别为自来水+清洗剂、自来水、去离子水。除了常见的超声波、大水冲洗、喷淋、摆动、热风干燥等功能外，该机另外一个优点是最后设有抽真空步骤，可以使水分尽快挥发掉。
自动清洗机内存十种工艺，均由供方预先设定。一至九可分别用于不同类型的产品、不同的表面状态的净化处理。第十种用于加注清洗剂。
4.2.3
喷砂
喷砂法是借助压缩空气使磨料强力冲刷工件表面，从而去除锈蚀、积碳、焊渣、氧化皮、残盐、旧漆层等表面缺陷。按磨料使用条件，喷砂分为干喷砂与湿喷砂两类。
喷砂的工艺参数主要有枪距、倾角、装夹台旋转速度、移动速度、行程、往返次数、喷砂时间、喷砂气压。我们已使用过的参数有枪距：30~70mm; 倾角
30~70?C; 装夹台旋转速度 10~30;往返次数 3~9 次;喷砂气压：1.8~3.5 巴等。具体操作时，根据工件表面脏污程度，工件硬度，工件表面几何形状等因素，选取上下限。我们在干喷砂机中所选用的磨料为玻璃珠，适合喷一些硬度介中的材料，如油钢、模具等;在液体喷砂机中所选用的磨料为氧化铝，硬度较高，适合喷一些硬度高的材料，如硬质合金材料。对于工模涂层而言，喷砂所使用的磨料粒度也很重要。如果磨料粒度过大，则工件表面太粗糙;如果磨料粒度太小，又会降低冲击力度，甚至嵌在工件表面，清洗难以去除，从而使工件涂层附着力降低。为此，欧洲一些国家，对工模涂层前喷砂
所用磨料粒度做过仔细研究，严格到必须保证 85%以上的晶粒度在中 A、B 两点范围内才能使用。相比之下，我国磨料的供应商还缺乏这方面的共识，我们也很少有做这方面的检验。
4.3 PVD 涂层工艺(加热、离子清洗、涂层、冷却、工艺气体、气压、温度、溅射功率)
4.4 FQC
FQC 的英文全拼为：“Function Quality Control”，意思是功能质量控制，它有别与一般意义上的 OQC(Out Quality Control) 。FQC 的内容主要包括外观检查、层深检查、附着力检查、耐磨性检查、抗蚀性检查、模拟性测试等方法。我厂目前应用的主要有外观检查、层深检查和附着力检查。由于我们所接触的产品大多都是不允许做破坏性检查的，因而我们在镀膜时，每批都会放进随批试样。做层深检查和附着力检查的时候，大多数情况下，实际上是对随批试样进行检查。因为试样与产品在原材料、热处理状态、装夹位置等方面都难于一致，所以这样检测出的结果，与产品实际值会有一定的误差。有时可能还会有相当大的误差，
只能做参考使用。当然，必要的时候，我们也可以通过制作模拟件，达到准确测量的目的。
4.4.1
外观检查
对于开门取件后的产品，应仔细检查表面有无裂纹、掉涂层、疏松等缺陷。对于刀具、刀粒，还需在显微镜下仔细检查它们的刃口状态。
4.4.2
层深检查
层深检查有切片金相观察法、X-ray 检查法、用单色光做光源的光学测试法、球磨仪测试法等多种方法。工模涂层的层深检查是在球磨仪上进行的。方法是先用直径为 10mm 的钢球与测试表面滚磨，然后在显微镜下测量磨痕的有关数据，带入公式中，即可方便算出层深。
这种层深检查法的特点是：方便适用，误差稍大。但这种误差应用于工模上面影响不会太大。有兴趣的同事还可参阅有关的说明书。附着力的检查方法有很多，各个厂根据自己产品的特点，都制定了相应的检测方法。其中，比较权威的方法有两种，一种是在洛氏硬度计上，以圆锥型金刚石压头做压痕试验，在显微镜下观察，以压痕周边裂纹的多少来判断涂层附着力的高低。该方法对金刚石压头的形状要求很高，不但严格要求中心点在圆的中心，而且金刚石圆锥的圆度必须十分规则。遗憾的是，目前，我国还没有它的国家或行业标准;另一种方法是划痕法，我国有些涂层发起较早的科研部门，也是采用的该方法，有专门的国家行业标准可供查询。
5. 工装夹具的处理
6. 涂后处理工艺(喷砂、涂脂技术，抛光处理)
7. 检测技术(结合力的检测、层深的检测、酸蚀)
8. 涂层剥离技术(TiN/TiAlN 的剥离技术、CrN/DLC/CrAlTiN 的剥离技术、硬质合金的表面涂层剥离技术)
9.涂层刀具的应用技术(涂层的正确选择、涂层刀具的正确使用
涂层对刀具的优化非常大，由于高速切削加工比传统切削加工所
产生的温度要高，应用涂层，可以发挥其耐高温、抗氧化及加硬材质
等作用。例如，氮化铬(CrN)涂层可降低磨擦系数，改善光洁度及排
屑情况
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2020年2月17日
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2020年2月17日
喷漆工艺操作规范
精心整理 喷漆工艺流程 喷漆工艺标准流程 1． 检查钣金修复的平整度： 首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。 2． 打磨处理需要补土的部份： 用砂轮机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。 3． 清洁涂油 打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。 4，中涂5， 6． 7． 8． 9完成打 1011． 12． 13． 漆面抛光是汽车美容技术中最重要的组成部分。抛光技术水平的高低直接关系到汽车美容的最终效果。因此，抛光技术是汽车美容服务的基础。车身漆面彻底清洁后，就可根据漆面损伤的程度进行抛光处理。 一、材料选用及抛光方法 以英国特使系列产品为例，特使系列C3全能抛光剂含有研磨剂、去污剂、还原剂、光亮剂等多种成分，专为车身镜面抛光而设计，已被越来越多的欧美汽车厂指定使用。这种产品抛光速度快，可快速去除交通膜及中度划痕，不伤漆面，不留光环，节省工时，1小时可抛光、翻新一辆旧车漆面。抛光后残留物少，容易擦净，克服了其他同类产品抛光后残窖物到处飞溅，不易清除的缺点。可有效解决漆面划痕、哑光、褪色、氧化、粗糙等漆面缺陷，尤其适用于旧车漆面、划痕较深的漆面和桔皮、流挂等，若配合镜面釉使用，瞬间即可达到超亮镜面效果，是护车“三宝”中的重点用品。
抛光方法：将抛光机调整好转速，海绵轮用水充分润湿后，甩去多余水分。先取少量C3抛光剂涂于漆面(每一小块作一次处理，不可大范围涂抹)，从车顶篷开始抛光。抛光机的海绵轮应保持与漆面相切，力度适中，速度保持一定。抛光时按一定的顺序抛光，不可随意进行。用过C3抛光剂后，再换用增艳剂按以上步骤操作一次。 二、镜面釉处理 当整车漆面处理完毕后，漆面会很平滑、光亮，但有时也还会有一些极其细小的划痕和花痕或光环，为了保持漆面的光滑和光亮，则需上特使系列镜面釉。这种镜面釉以高分子釉剂等聚合物为主要原材料，不含蜡、硅及硝基合成氨，可在任何车型的漆面上做出釉质镜面效果，在汽车漆面上形成具有光滑、明亮、密封的釉质镜面保护膜，专车身时刻保持光亮如镜。同时具有防酸雨、抗氧化、防紫外线、防褪色等多项显著功能，还可抵御硬物轻度刮伤，不怕火和油污等，并具有一年以上的保持功效。 1 2 3 4 不 以下 1 2接下来是涂原子灰，晾干后打磨。这个工序最费时也很重要，一般需要重复涂抹打磨几次，需要用到 120#240#360#600#水砂纸， 3涂抹添眼灰。作用是掩盖原子灰上的砂纸痕和气孔。然后用1000#或1200#水砂纸打磨。 4洗车，用气枪将喷涂部位吹干。然后用报纸遮挡不需要喷涂的部位。 5喷漆， 喷塑 将塑料粉末喷涂在零件上的种表面处理方法。 静电喷涂工艺（静电喷塑）具有的优势: 不需稀料，施工对环境无污染，对人体无毒害；涂层外观质量优异，附着力及机械强度强；喷涂施工固化时间短；涂层耐腐耐磨能力高出很多；不需底漆；施工简便，对工人技术要求低；成本低于喷漆工艺；有些施工场合已经明确提出必须使用静电喷塑工艺处理；静电喷粉喷涂过程中不会出现喷漆工艺中常见的流淌现象。
喷涂车间喷漆工艺流程
喷漆车间喷漆工艺流程 一、除油 1、去除黑色金属工件在生产过程中表面的油污，用槽浸法。碱液清洗配方： 氢氧化钠4%、磷酸钠4%、磷酸三钠4%、OP-10乳化液0.3%、温度90~95℃，处理时间5~8分钟。处理后检查方法：水洗后用刷帚刷，目测油污是否去净。 2、去除有色金属工件表面的油污，用槽浸法。采用KL-13型除油除锈添加剂 处理（该添加剂为白色粉末），使用浓度：兑水比例2%，温度大于5℃（如加温处理速度加快），时间5~10分钟，槽液PH值：7。 3、塑料制品的表面除油，用槽浸法。选用KL-16型脱腊除油粉，使用浓度： 兑水比例5%，温度40~65℃，时间5~10分钟。 二、清洗（除油后用水清洗） 三、除锈 采用酸性除锈，去除钢铁表面的锈垢，用槽浸法。酸洗除锈液配方：浓度31%的工业盐酸、缓蚀剂3%，温度：常温。处理时间3~8分钟，处理后检查方法：水洗后目测是否有锈垢存在。 四、清洗（除锈后用水清洗）
五、表调 用于磷化前的表面处理，用槽浸法（表调剂为白色粉末）。配槽液时按每1~3公斤／吨的用量慢慢添加，搅拌使其溶解。表调剂的工作条件为PH值7.5~9.5，温度：常温，时间半分钟。 六、磷化 用锌系磷化液使钢铁表面磷化，用槽浸法。WF磷化剂分为：A剂——配槽剂，B剂——补加剂，C剂——促进剂。 1、槽液配制：槽内加水3／4体积，按每25~30公斤／吨的量加入A剂，然 后再添加用热水溶解的氢氧化钠（按每0.7公斤／吨的用量），最后加水至工作液面确认酸度。在即将开始磷化时，按每0.5~0.7公斤／吨的量加入C剂，搅拌均匀待用。 2、使用工艺参数：总酸度18~35点，游离酸度0.5~1.5点，促进剂2~3点， 温度35~45℃，浸磷时间5~10分钟，检查方法：水洗、干燥后目测磷化膜应呈瓦灰色、结晶细致、无斑点、以及未磷化到的部位无氧化物等固体沉积物残留于表面，磷化后水洗应彻底，清洗后应迅速干燥。 3、磷化液管理：磷化液连续使用后总酸度上升可用水稀释，总酸度下降时， 按每1.6公斤／吨补加B剂可上升1点。游离酸度上升时按每0.4公斤／吨加入氢氧化钠可降游离酸度1点，游离酸度下降可按每
电缆修复施工方案
电缆破损处理方案 批准： 审定： 审核： 编制： 中国机械工业第四建设工程有限公司二O一六年四月二日 电缆破损处理方案
一、概况： 年月日上午时许，我单位组织人力敷设三一集团珠海工业园区4.5MW分布式光伏电站由光伏生产区到配电室ZR-YJYHD-4×185+1×95低压电缆。电缆总长700米，因电缆重量大，拐弯多，跨度长，电缆敷设过程中不能相互间很好的配合作业。电缆敷设至新桥架与老厂旧桥架交接的拐弯时，电缆被新桥架底棱边划伤。发现电缆划后立即停工，对拐弯处桥架进行处理。 经现场查看，电缆受损部分统计如下：外皮划伤共计？处，使用人力敷设电缆，因措施不当导致外皮和绝缘皮损伤，并未损坏电缆铜导体。 通过使用ZC-7 1000MΩ绝缘摇表，测得该电缆绝缘电阻值为500MΩ，说明该电缆虽然外表保护层破损，但主绝缘尚好或仅仅局部损伤。电缆敷设在桥架内，可以采取必要的维修措施，确保电缆送电后的安全运行。 二、编制依据： 《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168-2006 《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150-2006 三、维修工艺 1、检查电缆导体未受损。 2、检查并确认电缆各部位外皮和绝缘受损情况，做出标记。 3、恢复绝缘和电缆外保护层。 4、在维修部位悬挂电缆牌，标记回路名称及维修人
5、绘制维修示意图，在图上标记每个受损部位，作为日后检修依据。 四、维修方案 1、对该电缆外表进行细致检查，检查范围覆盖全部700米长范围，对发现的所有外皮损伤部位，使用红色塑料带做标识，作为工人维修时的标记。 2、对外皮受损部位进行处理。在外皮开裂位置、垂直电缆敷设方向将外保护层局部切开，注意不要伤到各相绝缘层。检查电缆各相绝缘是否破损。 3、对各相绝缘破损的部位，使用塑料绝缘带搭接缠绕，厚度4层，再用防水自粘带搭接缠绕，厚度4层。缠绕时，后一层塑料绝缘带和防水自粘带均应长出前一层10mm以上。 4、同一部位多相导体出现绝缘破损的，要分别进行绝缘处理，不得将两相缠绕在一起。 5、处理完各相绝缘。摇测电缆绝缘符合《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》(GB50150-2006)要求。 6、整理电缆，具体做法：将原电缆护套梳理平顺，使用白布带将其紧密地缠绕，便于外防护层的包扎。 7、恢复电缆外保护层，具体做法：使用塑料绝缘带缠绕2层，接着使用防水自粘带缠绕4层，最后再使用塑料绝缘带缠绕4层。外保护层缠绕时，后一层塑料绝缘带和防水自粘带均应长出前一层20mm以上。 8、缠绕时需要注意的问题有：
制备类工艺流程题
高考化学工艺流程题 探究解题思路 呈现形式：流程图、表格、图像 设问方式：措施、成分、物质、原因 能力考查：获取信息的能力、分解问题的能力、表达能力 知识落点：基本理论、元素化合物、实验 无机工业流程图题能够以真实的工业生产过程为背景，体现能力立意的命题指导思想，能够综合考查各方面的基础知识及将已有知识灵活应用在生产实际中解决问题的能力。 【例题】某工厂生产硼砂过程中产生的固体废料，主要含有MgCO 3、MgSiO 3、CaMg(CO 3)2、Al 2O 3和Fe 2O 3等，回收其中镁的工艺流程如下： 原 料：矿石（固体） 预处理：酸溶解（表述：“浸出”） 除 杂：控制溶液酸碱性使金属离子形成沉淀 核心化学反应是：控制条件，调节PH ，使Mg 2+全部沉淀 1. 解题思路 明确整个流程及每一部分的目的 → 仔细分析每步发生的反应及得到的产物 → 结合基础理论与实际问题思考 → 注意答题的模式与要点 在解这类题目时： 首先，要粗读试题，尽量弄懂流程图，但不必将每一种物质都推出。 其次，再精读试题，根据问题去精心研究某一步或某一种物质。 第三，要看清所问题，不能答非所问，并注意语言表达的科学性 在答题时应注意：前一问回答不了，并不一定会影响回答后面的问题。 分析流程图需要掌握的技巧是： ① 浏览全题，确定该流程的目的——由何原料获得何产物（副产物）,对比原料和产物； ② 了解流程图以外的文字描述、表格信息、后续设问中的提示性信息，并在下一步分析和解题中随时进行联系和调用； ③ 解析流程图并思考： 从原料到产品依次进行了什么反应？利用了什么原理（氧化还原？溶解度？溶液中的平衡？）。每一步操作进行到什么程度最佳？每一步除目标物质外还产生了什么杂质或副产物？杂质或副产物是怎样除去的？ 无机化工题：要学会看生产流程图，对于比较陌生且复杂的流程图，宏观把握整个流程，不必要把每个环节的原理都搞清楚，针对问题分析细节。 考察内容主要有： 1）、原料预处理 Ⅱ分离提纯 Ⅰ预处理 Ⅱ分离提纯 Ⅲ 还原
防腐油漆施工工艺
防腐、油漆施工工艺 1.1适用范围 本工艺适用于火力发电厂各设备、管道和炉架等金属表面的油漆施工。 1.2施工流程 施工流程图见图1-1。 图1-1 施工流程图 1.3工艺流程说明及主要质量控制要点 1.3.1施工准备 （1）设备、场地准备： 1）空压机、喷漆设备、电动砂轮机、钢刷、砂布、油刷等齐备。 （2）材料准备： 1）按照甲方提供的型号、颜色及调配的涂料和辅助材料使用，对于过期或不合格的一律不能在工程中使用。 2）涂料调配过程中要不断搅拌沉淀物，稀释剂、固化剂等辅助材料的配比应严格按照产品说明书中的有关规定使用。 3）调配的涂料应粘度适中，颜色符合标准样板及色差范围，色泽均匀一致。 1.3.2金属构件表面处理 （1）表面除污处理 1）清除设备及管道表面的油垢、油脂、油泥、灰尘及其它物质形成的玷污。 2）被漆物表面应洁白干净，无油点、污迹、麻点及灰尘。 （2）表面除锈处理 1）清除被漆物表面的锈浊、颗粒、毛刺、焊渣及起泡旧漆膜，并进行打磨清理。2）被漆物金属表面应光洁平整，无绣块、锈斑、氧化物颗粒及点浊，并露出金属光泽，1.3.3底漆涂刷 （1）底漆涂刷工艺 1）施工环境条件：雨天、雾天、大风沙或空气湿度大于85%的气候下，且环境温
度低于5℃不能进行油漆施工。 2）采用开、横、斜、理等基本操作方法：开漆距离不宜过宽，以免漆膜过薄；涂刷用力要均匀，以免刷痕明显或透底；须特别留意一些隙缝、棱角及边缘，以免漏刷，达到光滑平整的涂刷的效果。 3）工艺标准：涂刷均匀，覆盖严密，无透底及漏刷；每道漆膜厚度要求为30μm；层间结合严密，粘附良好，无分层、起毛、龟裂。 （2）表面嵌补处理 1）如设备及管道表面喷漆，则在防锈漆涂刷完及干燥后，需要嵌补设备及管道表面的凹陷、裂缝、孔眼及破损缺陷，并进行全面批刮处理。 2）根据技术要求和表面的完整程度，来决定是局部找补，还是满刮腻子；刮腻子可根据需要进行多次，但每次的厚度不的超过0.5mm。 3）嵌补处理后的设备表面应光洁平整，腻子无起壳、脱落，无刮刀痕迹，无残留腻子，略带光泽。 1.3.4面漆涂刷 （1）手工涂刷面漆 1）手工涂刷施工操作规范与底漆涂刷相同。 2）为了增加漆膜的光度或提高防腐性能，可在最后一道面漆里加入一定比例的清漆。 3）工艺标准：漆面光滑平整，色泽均匀一致，无透底、斑迹、脱落、皱纹、流痕、漆粒、起泡、浮膜及明显的刷痕；每道面漆干膜厚度要求为20～25μm；层间结合严密、粘附良好，无分层、起毛、龟裂。 （2）喷涂面漆 1）采用纵横交替法和纵行双重喷涂法等操作方法，可提高漆膜的厚度。 2）喷涂时要适当的控制空气压力、喷嘴的口径、漆料的粘度、喷嘴与漆面间的距离及喷嘴的移动速度。 3）喷嘴与喷面间的距离，以不产生大量的漆雾，又能喷覆最大的面积为宜。 4）喷嘴与喷面应保持垂直距离，上下或左右平均移动速度不宜过快或过慢，以免漏喷及流挂。 5）工艺标准：漆膜光滑平整、润滑，色泽及厚度均匀一致，光泽度高，丰满度好，无皱纹、泡、流挂、针孔及漏喷。 11.3.5质量验收 按照《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉篇）炉13-2检查项目进行验收，主要检查项目如下： （1）金属面清理油垢、灰尘、铁锈清理干净。 （2）底层（防锈漆）涂刷均匀、无透底、漏刷。 （3）漆层色调均匀一致，无透底、斑迹、脱落、皱纹、流痕、浮膜、漆粒及明显
服装制作工艺流程图25614
服装制作工艺流程 1，原材料检查工艺 2，裁剪工艺 3，缝纫制作工艺 4，锁钉工艺 5，后整理工艺 以文字表达方式阐述制作过程可能会遇到的难点，疑点进行解剖，指出重点制作要领，以前后顺序逐一进行编写，归纳。 原材料检查工艺： （1）验色差——检查原辅料色泽级差归类。 （2）查疵点，查污渍——检查辅料的疵点，污渍等。 （3）分幅宽——原辅料门幅按宽窄归类。 （4）查纬斜——检查原料纬纱斜度。 （5）复米——复查每匹原辅料的长度。 （6）理化实验——测定原辅材料的伸缩率，耐热度，色牢度等。 裁剪工艺： （1）首先检查是否要熨烫原辅料褶皱印，因为褶皱容易放大缩小裁片。 （2）自然回缩，俗称醒料，把原辅料打开放松，自然通风收缩24小时。 （3）排料时必须按丝道线排版，排出用料定额。 （4）铺料——至关重要的是铺料人手法一致，松紧度适中，注意纱向，不要一次铺得太厚，容易出现上下层不准等现象，需挂针定位铺料的挂针尖要锋利，挂针 不宜过粗，对格对条的务必挂针，针定位时要在裁片线外0.2cm，针织面料铺 料时更应注重松紧度，最容易使裁片出现大小片，裁片变形等。
（5）划样，复查划样，在没推刀之前，检查是否正确，做最后确认。 （6）裁剪推刀，要勤磨刀片，手法要稳，刀口要准，上下层误差不允许超0.2cm，立式推刀更应勤换刀片，发现刀口有凹凸现象及时更换，会导致跑刀，刀口不准等。 （7）钻眼定位和打线钉定位，撒粉定位三种方法，首先要测试钻眼是否有断纱，走纱等，通常 用打线钉解决这一块，打线钉时也要注意针不能太粗，针尖要锋利，另外就是撒粉定位虽 费时不容易造成残次。 （8）打号——打号要清晰，不要漏号，错号，丢号等。 （9）验片——裁片规格准确，上下皮大小一致，瑕疵片，有无错号，漏打刀口，可提前把残此片更换，注意按原匹料进行更换，注意整洁，无色差，然后分包打捆待发生产线。 缝纫制作工艺 A．上衣类按前后序制作 所有缝分1cm，机针用DB75/11# 针距3cm12针用顺色细棉线明线按样衣规格做0.6cm，特殊要求另示 1．修边—修剪毛坯裁片，去除画粉等毛边，参照样板的大小修边，注意净板和毛版的区分。 2.打线丁—用白棉纱线在裁片上做出缝制标记.用撞色线为宜。 3．剪省缝—把省缝剪开，线丁里0.5cm为止，也不能过长和偏短。 4．环缝—剪开的省缝用环形针法绕缝，用纤边机嵌缝也可以，不透针透线为宜。 5．缉省缝—根据省的大小，将衣片的正面相对，按照省中缝线对折，省根部位上下层眼刀对准，由省根缉至省尖，在省尖处留线头4cm左右，打结后剪短，或空踏机一段，使上下线自然交织成线圈，收省后省量的大小不变，缉线要顺，直，尖。另还应注意省根处出现亏欠变形6．烫省缝——省缝坐倒熨烫或分开熨烫，烫省时要把缝合片放在布馒头上，烫出立体感，在衣片的正面不可出现皱褶，酒窝的现象。 7．推门——将平面前衣片推烫成立体衣片，最好用版划样推烫。 8 烫衬——熨烫缉好的胸衬。，袖口，下摆衬。 9．压衬——用粘合机将衣片和粘合衬进行热压粘合，一般按照衬布和面料的耐热度粘合度去操作。 10．纳驳头——手工或机扎驳头，驳头按照净样版去做。 11 敷止口牵条——牵条布敷上驳口部位。 12．敷驳口牵条——牵条布敷上驳口部位。 13．拼袋盖里——袋盖里拼接，一般通用1cm做缝。 14．做袋盖——袋盖面和里机缉缝合。 15．翻袋盖——袋盖正面翻出。 16．滚袋口——毛边袋口用滚条包光。
NPN BJT制备工艺流程
工艺设计报告 一．双极性三极管（BJT ）简介 双极性晶体管是集成电路中应用最广泛也是最重要的半导体器件之一，其发明者威廉·肖克利、约翰·巴丁和沃尔特·豪泽·布喇顿因此被授予了1956年的诺贝尔物理学奖。 三极管的外形如下图所示，而类型有PNP 和NPN 两种，主要以NPN BJT 为例进行讨 论。 结构： 发射极基极 集电极 基本结构： 34 Ni N 二．NPN BJT 的工艺制备流程1.衬底制备 衬底采用轻掺杂的P 型硅
2.埋层制备 为了减小集电区的串联电阻，并减小寄生PNP管的影响，在集电区的外延层和衬 底间通常要制作N+埋层。首先在衬底上生长一层二氧化硅，并进行一次光刻，刻 蚀出埋层区域，然后注入N型杂质（如磷、砷等），再退火（激活）杂质。埋层 材料选择标准是杂质在硅中的固溶度要大，以降低集电区的串联电阻；在高温下，杂质在硅中的扩散系数要小，以减少制作外延层时的杂质扩散效应；杂质元素与 硅衬底的晶格匹配要好以减小应力，最好是采用砷。 3.外延层 去除全部二氧化硅后，外延生长一层轻掺杂的硅。此外延层作为集电区。整个双极型集成电路便制作在这一外延层上。外延生长主要考虑电阻率和厚度。为减少结电容，提高击穿电压，降低后续工艺过程中的扩散效应，电阻率应尽量高一些；但为了降低集电区串联电阻，又希望它小一些。
4.形成隔离区 先生长一层二氧化硅，然后进行二次光刻，刻蚀出隔离区，接着预淀积硼（或者采用离子注入），并退火使杂质推进到一定距离，形成P型隔离区。这样器件之间的电绝缘就形成了。 5.深集电极接触的制备 这里的“深”指集电极接触深入到了N型外延层的内部。 为降低集电极串联电阻，需要制备重掺杂的N型接触，进行第三次光刻，刻蚀出集电极，再注入（或扩散）磷并退火。 集电极
汽车油漆-工艺流程
汽车的涂装工艺简述 汽车的喷涂又称“涂装”。涂装质量（漆面的外观、光泽和颜色）的优劣是人们直观评价汽车质量的重要依据。不管是新车制造、旧车翻新、坏车修复，汽车的涂装都是一项很关键的工作。汽车的涂装工作首先要认识各个工序所用原料的名称及作用。 原料———— 1）铁红醇酸底漆 主要起防腐铺底作用。底漆要求附着力好、快干，既可烘干，又可自干，成本较低。 2）原子灰（主要由不饱和树脂组成） 原子灰是填补凹陷不平的地方，它能与各种底面漆配套，结合力好；更主要的是能里外同时固化，且固化后体积收缩极少，坚硬牢固。此外，其涂刮性、打磨性及韧性较好，又能耐一定的温度。 3）免磨二道封闭漆（苏灰土） 对被涂物表面的微细缺陷（如砂孔、磨痕等）进行填补而不需打磨，可直接施喷面漆。 4）硝基磁漆 快干易施工，作为封闭漆用于显现底涂层的缺陷以便于修整；消除底涂层各处对面漆的不同吸收，以提高面漆层的光泽和丰满度；提高底面漆之间的结合力和减少价格较贵的面漆用量。 5）幼灰（细补土） 作为封闭前后对表面微细缺陷的检补腻子。 6）金属闪光色面漆 油漆内含铝粉，可以提高面漆的鲜艳性和光泽。
7）配套的罩光漆 主要用途是克服因直接涂含铝粉涂料而出现的铝粉分布不均匀所造成的色差和阴阳面等现象。 8）本色漆 光泽较低，这种漆仅作图案和分色线条用。 涂装工艺流程———— 1）漆前清洁。用砂布打磨金属蒙皮表面，再用汽油对全车待喷表面进行清洁，然后喷涂铁红醇酸底漆。 2）打腻子。对车身非正常的凹陷部位进行填平，每道腻子厚度不超过 1mm，每道腻子之间应保证干燥，直至填平为止。湿打磨后应无台阶刮板痕迹；车身车顶圆角位置过渡要圆滑平顺，特别是边角位置一定要修磨平滑。（检验方法：大面积平面位置用1m钢直尺测量，高低不平允差为1mm；打腻子部位砂孔直径小于0.5mm，深度小于0.5mm。）最后用400号水磨砂纸沾水打磨平滑，清理多余腻子和灰浆积水。 3）喷涂免磨二道封闭漆，干燥后检补腻子，并用400号水磨砂纸打磨检补部位。4）喷涂白色硝基漆。只需薄喷一道作为喷涂面漆前的封闭。干燥后，用幼灰检补腻子（两次），然后全车用500～600号水磨砂纸将全车打磨光滑，最后清理灰浆积水及灰尘、砂粒等。 5）喷面漆、罩光漆。金属闪光色面漆分三道（两单、一双）喷涂，每隔20分钟复喷。静置10～15分钟流平，目测油漆流平性、遮盖性等；检查有否漏喷及膜前病态，并及时采取补救措施。最后采用“湿碰湿”涂布工艺，涂两道罩光漆。 待足够干燥后（自干一般需24小时以上），再贴纸分色和喷图案等。 全车检补漆工作应放在内、外装饰完成后进行。 涂装工艺操作要点————
2020届高三化学二轮复习——物质制备类工艺流程题
2020届高三化学二轮复习——物质制备类工艺流程题 物质制备类工艺流程题的解题策略 1．首尾分析法 破解无机物制备工艺流程原理与过程。对一些线性流程工艺(从原料到产品为“一条龙”的生产工序)题，首先对比分析流程图中第一种物质(原材料)与最后一种物质(产品)，找出原料与产品之间的关系，弄清生产过程中原料转化为产品的基本原理和分离、提纯产品的化工工艺，然后结合题设的问题，逐一推敲解答。 2．截段分析法 对于用同样的原材料生产两种或多种产品(包括副产品)的工艺流程题，用截段分析法更容易找到解题的切入点。关键在于看清主、副产品是如何分开的，以此确定截几段更合适，一般截段以产品为基准点。 3．掌握“5种”原料预处理(研磨、水浸、酸浸、灼烧、煅烧)的作用和“5种”控制反应条件(调溶液pH、控制温度、使用催化剂、趁热过滤、冰水洗涤)的目的。 1．TiO2和CaTiO3都是光电转化材料。某研究小组利用钛铁矿(主要成分为FeTiO3，还含有少量SiO2等杂质)来制备TiO2和CaTiO3，并利用黄钾铁矾[KFe3(SO4)2(OH)6]回收铁的工艺流程如图1所示： 回答下列问题： (1)“氧化酸解”的实验中，控制反应温度为150 ℃，不同氧化剂对钛铁矿酸解率的影响如图2所示。50 min时，要求酸解率大于85%，所选氧化剂应为___________________________；采用H2O2作氧化剂时，其效率低的原因可能是__________________________________。
(2)向“氧化酸解”的滤液①中加入尿素[CO(NH 2)2]，TiO 2＋转化为TiO 2，写出相应反应的离子方程式：___________________________________________________________ ________________________________________________________________________， 使用尿素而不直接通入NH 3的原因是________________________________________ ________________________________________________________________________。 (3)写出“高温煅烧”中由TiO 2制备CaTiO 3的化学方程式：_______________________ ________________________________________________________________________。 (4)Fe 3＋恰好沉淀完全时，溶液中c (Fe 3＋)＝1.0×10－5 mol·L －1，计算此时溶液的pH ＝________________________________________________________________________。 [Fe(OH)3的K sp ＝1.0×10－39、水的K w ＝1.0×10－14] (5)黄钾铁矾沉淀为晶体，含水量很少。回收Fe 3＋时，不采用加入氨水调节pH 的方法制取 Fe(OH)3的原因是_________________________________________________________。 答案 (1)KClO 3 在温度较高时H 2O 2易分解[或产物中的Fe 3＋可以催化H 2O 2的分解(其他合理答案也可，如H 2O 2氧化能力弱)] (2)TiO 2＋＋CO(NH 2)2＋2H 2O=====△TiO 2＋CO 2↑＋2NH ＋4 避免将溶液中Fe 3＋沉淀 (3)TiO 2＋CaCl 2·2H 2O=====高温 CaTiO 3＋2HCl ↑＋H 2O ↑ (4)2.7 (5)Fe(OH)3为絮状沉淀，不容易分离 解析 (1)根据题目要求结合图像，在50 min 时酸解率大于85%的氧化剂有KMnO 4和KClO 3，但KMnO 4作氧化剂引入了Mn 2＋，对后续的物质分离会造成干扰，故选用KClO 3作氧化剂。 (2)由TiO 2＋转化为TiO 2可知，Ti 元素的化合价并没有发生改变，该反应为非氧化还原反应， 在酸性环境中，C 、N 元素的产物为CO 2、NH ＋4；由于Fe 3＋开始沉淀需要的pH 很小，直接通入NH 3会使溶液pH 快速增大，容易使Fe 3＋沉淀，所以使用尿素而不直接通入NH 3，可以避免溶液中Fe 3＋沉淀。(3)由信息可知制备CaTiO 3的反应为非氧化还原反应，根据元素守恒，剩余产物为HCl 、H 2O 。(4)根据Fe(OH)3的K sp ＝1.0×10－39和溶液中c (Fe 3＋)＝1.0×10－5 mol·L
金属漆施工工艺
亚士超耐久FM金属漆施工工艺 一、工艺流程 吊篮搭设一检查墙面基面一切割空鼓及较大裂缝一水泥砂浆找平及填补被切割的裂缝 -批刮亚士纸皮石填补料腻子（先用平整型，再用光面型）一薄刮亚士金属漆专用基层光面浆一滚涂金属漆专用封底底漆一喷涂金属漆面漆一养护一施工现场清理一竣工验收 二、施工工艺 1、基层清理 ①、首先检查老的基层是否有空鼓部位，如有空鼓，一定要将其凿除；然后用高压水枪对基层进行清洗，U的是去除表层积灰，局部有油污的墙面，要用钢丝刷和清洁剂将其清洗干净；再用高压水枪清洗，还可以冲掉基层局部不牢的部分，以达到清洁坚实基层。 ②、基层必须干燥，含水率10%以下，PH值10以下； ③、验收标准：基层清洁、坚实、无空鼓。 2、批刮纸皮石填补料腻子（光面型和平整型）： ①、基层平整材料采用亚士纸皮石填补料，是一种阳离子型双组分与碱进行功能性交联的高附着力填补料。特别可用于各种瓷砖、釉面砖、马赛克等旧基层。山骨料（粉末状）和固化剂（液态）组成，使用方便，和易性好。此品分平整型和光面型两种，对比来讲，平整型材质较粗, 在腻子和墙面直接连接层处，确保连接更加牢固，平整性很好，为下一道工序提供优良的基层, 起到承上启下的作用。而光面型的材质较细，它不仅能加强腻子层的平整度，还能使整个基层更加光滑，细腻，减少砂眼、刮痕。
②、先将适量的水放入空桶中，再将固化剂倒入水中并搅拌均匀，然后把骨料慢慢倒入固化剂和水的混合物中，用电动搅拌机搅拌，搅拌均匀，不得有结块，稠度合适，用铝合金大刮板（长度根据墙面而定，一般不超过两米）和亚士专用批板（神仙批板）批刮墙面，一般批6-8遍（实际是对平整度的要求），直至同一分隔线内平整度要高于高级抹灰要求，但不同分隔线间可能稍有差别，待其干后用砂纸打磨光洁； ③、此腻子一遍一遍施工，时间间隔根据当地天气的气温而定，至少上遍完全干燥，下道工序是金属漆专用基层光面浆料批灰，也是水性，间隔时间同上。 ④、亚士纸皮石填补料批刮次数：平整型2遍，光面型1-2遍； ⑤、参考用量：平整型2.5 kg/m1（视基层情况不同有差别）；光面型0.2 kg/m% ⑥、验收标准：平整，同一分割线内（块）平整度要高于块与块间平整度，用相应长的铝合金鼎尺检查，平整度在1mm以内；阴阳角顺直。 3、薄刮亚士金属漆专用基层光面浆： ①、此品是专为提升金属漆平面装饰效果的专家配套产品。纸皮石填补料腻子的材质较粗，而金属漆专用基层光面浆材质非常细腻，能充分弥补纸皮石腻子层的刮痕和砂眼（是刮腻子工序的通病，是无可避免的）的弊病，待其干后用水砂打磨，此中层料打磨时要带水打磨，使基层更加平整光滑，同一分隔线内的部分达到镜面效果，手感光滑，确保金属漆的外观效果。 ②、等完全干燥方可进行下道工序施工。通常（25°C）需要两天时间，因为下道工序是金属漆专用封底漆，是油性。 ③、参考用量：0.20 kg/m8 薄刮，要2-3遍才能达到要求，主要起到加强平整度的作用。 ④、验收标准：基层光滑、细腻；阴阳角棱角分明。 4、滚涂亚士金属漆封底底漆： ①、采用亚士金属封底底漆，材料是双组分，由主漆和固化剂组成。使用时先把固化剂倒入主漆中搅拌均匀，再倒入适量的亚士 ES稀释剂充分搅拌即可使用。 ②、用短的羊毛滚筒滚涂，此涂层涂膜坚硬，不得有流坠，如有就要用刀片将其刮掉，再用毛刷点补。整个底漆涂层要完全封闭基层，不得漏刷。 ③、滚涂两遍，每遍之间间隔时间大于8H,与下一工序间隔时间大于1天。
制备工艺流程学生用
制备工艺流程学生用集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
第2讲 物质制备与工艺流程分析型实验题 热点一 物质制备实验题 物质制备是中学化学试验的重要组成部分，以新物质制备为背景的实验题，涉及知识面广、题型多变、思维发散空间大，能很好的考查学生综合运用化学试验基础知识解决实际问题的能力，因而倍受高考命题者的青睐。 解答此类试题的一般程序是 第一，认真阅读题干，抽取有用信息；第二，仔细观察装置图(或框图)，联想熟悉的实验，观察装置图(或框图)，找出每件仪器(或步骤)与熟悉的某一实验相似的地方，分析每件仪器中所装药品的作用；第三，通读问题，整合信息作出答案，把所有的问题进行综合分析，运用题给信息和化学基础知识作出正确答案。 【典例1】 [2012·山东理综，30(4)]无水AlCl 3(183 ℃升华)遇潮 湿空气即产生大量白雾，实验室可用下列装置制备。 装置B 中盛放饱和NaCl 溶液，该装置的主要作用是______________。F 中试剂的作用是________________。用一件仪器装填适当试剂后也可起到F 和G 的作用，所装填的试剂为__________。 【典例2】 某实验小组利用如下装置(部分固定装置略)制备氮化钙 (Ca 3N 2)，并探究其实验式。 (1)按图连接好实验装置。检查装置的气密性，方法是 ________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________。 (2)反应过程中末端导管必须始终插入试管A 的水中，目的是
金属表面涂装工艺流程与解析
金屬表面塗裝工藝流程與解析 電腦機殼的塗裝 前言: 金屬表面涂裝工藝是一種金屬防腐且對設備、環境要求較為復雜的一種防腐裝飾工藝.不同的鐵材對涂裝的技術和涂料的附著性也會有較大的差別.金屬防腐涂裝的歷史發展己經有半個世紀.目前采用的涂裝方式大致有兩种：浸漬涂裝和靜電涂裝.靜電涂裝又分液體靜電涂裝和粉末靜電涂裝,金屬表面涂裝對涂料的性能要求也較高,如:色差、附著性、硬度、耐沖擊性、耐腐蝕性、耐溶劑性、重涂性等.現大多采用靜電涂裝,如：中小型儀器設備護罩、電腦機殼等這些設備護罩用靜電涂裝方法可以使其涂膜均勻密致.防腐性能也优于其他涂裝方法 一、 工藝流程圖及說明 (1) (2) (3) (4) (5) (6) (1) 成型是指鐵件經過衝床模具沖壓而成的工件。 (2) 化成處理是一种化學處理，一般采用磷化處理，即磷化鋅系膜的化成。 (3) 涂料在干淨的壓縮的空气的作用下使其霧化，通過靜電的作用霧化的涂料帶上電荷，帶相反電荷的工件通過時涂料會均勻涂噴于工件上。 (4) 二、 、成型及化成處理
塗裝前品檢的好壞對外觀有一定程度的影響.工件的成型常常會出現括傷、壓傷、凹痕、變形等不良現象.有些傷痕雖然從外觀上表現不明顯,但經過烤漆之後缺陷會明顯地顯現出來.所以塗裝對工件的要求相當嚴格.如對平面的要求達到0.002的平整度,刮傷的深度不得超過0.15mm,凹痕的面積不得超過0.1mm2,當然具體的標準根據客戶要求而定. 塗裝前對工件最好作化成處理也是很有必要的工序,因為工件表面的不潔會大大降低塗料的附著性,油污是塗料塗裝的一大忌. 三、塗裝(靜電涂裝) 電腦機殼的塗裝,隨著各種電腦附件的產生,網絡的發展應運而生.為保證機器設備的使用壽命,防腐塗裝更顯其重要性.根據不同的使用條件塗裝的方法也不盡相同.目前大多采用靜電塗裝,靜電塗裝可以隨著使用條件的不同而達到不同的膜厚,而且噴塗均勻密致,其原理是: 塗料在壓縮的乾淨的空氣作用下,使其霧化,再通過靜電的作用使霧化塗料帶上電荷,當帶有相反電荷的鐵件通過時,塗料會均勻地噴塗在鐵件上. 當然,塗裝時對涂料性能也會有較高的要求,如:色差、膜厚、硬度、附著性等性能,這些都屬於塗料的基本性質,所以塗料噴電腦機殼又分底漆和面漆的塗裝. 1. 底漆 一般底漆中含有較多顏料,填料其作用是: (1) 使漆膜表面毛糙,增加與中間層或面漆的層間密合. (2) 使底漆的收縮率降低.因為乾燥成膜過程中,溶劑揮發及樹脂交聯固化
电线电缆绝缘护套不良的修复方法
https://www.360docs.net/doc/754468751.html, 电线电缆绝缘护套不良的修复方法 适用范围 电线电缆的PVC绝缘层和护套层出线局部缺陷时，允许进行进行修补，如断胶、塌坑、脱节、皱褶、凹凸、耳朵、包棱、击穿、接头等现象。 使用的材料和器械 原材料用相同塑料的塑料条、皮、块、管，原材料应平整光滑、干净，无其他缺陷。 使用的器械是细木锉、刀、剪、钳子、螺丝刀、铜片或平整光滑的电缆纸。塑料焊接用热风塑焊枪、电烙铁、焊枪功率在300W以上。 局部缺陷的修补方法 击穿点、孔眼、塌坑等修补方法 用刀修整缺陷，并剖割成45°角的坡形状大小一致的塑料块，放在修补区上，用钳子或螺丝刀固定好，然后用热风速焊枪连续焊好，用铜片压实、压紧、压平。焊接塑料时，注意焊枪热风温度不要太高，以免修补处塑料焦烧。修好后的缺陷处经火花机试验，不击穿为合格 用刀在塑料层缺陷部位割成45°角的坡形，去形状、颜色、厚度一致的塑料块或条，用钳子或螺丝刀固定好后，用热风速焊枪接好，然后用铜片压实、压紧、压平，最后经火花机试验，不击穿为合格。 把塑料缺陷用刀刮平，凹陷部分用相同的塑料条在热风塑焊枪的作用下填平，然后用铜片在缺陷修复处压平、压紧、压实，经火花机试验，不击穿为合格。 大接头的修补方法 1）一般大接头的修补：把断胶的两边用刀在塑料层上沿圆周割削成 45°角的坡形，取清洁干净、颜色和厚度一致，长度和外径与断胶处一致的塑料管，在管一侧沿轴线上割削成相互为45°角的开口套在断胶处，用细铜丝等距离扎紧，然后用相同的塑料条在热风塑焊枪的焊接下，粘接焊好，再用铜片压实、压紧、压平。经火花机试验不击穿为合格。 2）生产过程中大接头的修补：在生产过程中，由于其他原因在成暂时停车，护套断开，可以连续接头。其方法是，把塑料护套割削成45°角的圆周坡形，退到机头，伸入模芯嘴内 30mm长，然后跑胶，把胶跑好后，机组人员相互配合好，开车时用手把塑料层连接好，然后再整形修补。 3）对电缆护套离一端头较长的长度上出现质量缺陷，而另一断头大部分护套良好，电缆长度定尺，也可采用生产过程中大接头的修补方法。只是在扒去有质量缺陷的一端护套后，在挤塑机上选配较大模具，按工艺先挤包好扒去一端的护套，至大接头处逐步提高牵引速度使接口处护套逐渐减薄并包覆在割削成坡形的原护套上，待下机后再整形修补。
金属漆工艺
金属漆施工工艺 一、施工工序流程 基层处理→批刮第一遍柔性腻子找平、砂纸打磨→批刮第二遍柔性腻子、砂纸打磨→(根据情况反复处理直至满足要求)→涂刷配套的底漆→弹线、分格、粘胶带→喷涂金属漆→处理分色带→(根据需要喷金属罩光漆)→局部修补、清理维护。 二、施工工艺 1. 基层处理 新水泥砂浆、混凝土表面需经一段通风干燥保养期，让墙面充分干燥，使墙面含水率小于10%，PH值小于10方可施工。通常在25℃，相对湿度65%的条件下水泥砂浆墙面要干燥7天以上，混凝土墙面要干燥21天以上。 2. 基层的空鼓、开裂、疏松、损坏部位修补： ①.基层有严重或大面积空鼓的部位用切割机切开，涂刷界面剂，用1∶2水泥沙浆掺加适量专用胶粘剂修补找平。 ②.基层有严重开裂或较大的裂缝需将其用切割机切开或敲打成V字型，涂刷界面剂，用1∶2水泥沙浆掺加适量专用胶粘剂嵌平修补。 ③.基层疏松部位用铲刀铲掉、墙面破损、细小裂缝、不平整等部位用外墙腻子修补平整。 3. 基层清理： ①铲除墙面水泥颗粒杂质，清除基层表面粉化、浮浆皮、尘埃、油脂以及脱膜剂等杂物。 ②严重泛碱析白的基层，用钢刷去除结晶物，并用5%的草酸水溶液反复清洗，再用清水洗净。 ③污染严重的基层应清洁干净。对已受霉菌、藻类侵蚀的墙体用机械方法去
除，也可用漂白粉水溶液处理，再用水冲洗干净。 ④基层墙面在批刮腻子前必须坚实牢固，不应有起砂、浮灰、裂缝、疏松等缺陷。 4. 批刮腻子、打磨 ①在清理后的基层上批刮水泥腻子，每次批刮腻子的厚度控制在 1.5mm之内，批刮腻子的总厚度不超过5mm， ②腻子应坚实牢固，不得粉化、起皮或干裂，腻子干后，要用砂纸打磨平整。 5. 腻子找补、打磨 ①用刮板批刮腻子，使用2m靠尺检查平整度，墙面误差超过3mm时，应找补平整，保证墙体的平整度。 ②用砂纸打磨平整，再用湿布将腻子上的浮灰擦干净，并尽快涂底漆，以免再次落灰。 6. 涂刷配套底漆 ①要求：涂刷时，用力均匀、横竖涂刷，使底漆均匀附着于表面。 ②注意：施工滚刷时注意流坠、漏涂、或不均匀的现状。 7. 局部弹线、分格、粘胶带 ①方法：按设计要求定位，进行分段分格弹线、粘胶带。 ②要求：弹线横平竖直，分格均匀，贴条牢固，沿分格线粘贴，不能出现波浪现象。 8. 喷涂中层漆 底漆干燥后，按标准配比配置金属漆专用中间漆，调好中间漆的黏稠度，然后再开始喷涂。 9. 喷涂金属漆 ①待中间漆完全干燥后，按标准配比配置金属漆，调好漆的黏稠度，然后再
设备生产制造工艺流程图
设备生产制造工艺流程图 主要部件制造要求和生产工艺见生产流程图： 1）箱形主梁工艺流程图 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区打磨 锈线线气割 割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊到要弧声光保直部电除渣平求自波拍隔度先焊内杂直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊四条主缝焊接清理校正 内焊装成用Φ清磨修修振腔缝配箱埋HJ431 除光正正动检质下形弧直焊焊拱旁消验量盖主自流渣疤度弯除板梁动反应 焊接力自检打钢印专检待装配 操专质 作检量 者，控 代填制 号写表
2）小车架工艺流和 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区磨 锈线线气割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊 到要弧声光保直部电除渣 平求自波拍隔度先焊内杂 直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊主缝焊接清理校正 内焊清磨修修振应腔缝除光正正动力检质焊焊拱旁消验量渣疤度弯除 自检划线整体加工清理 A表A表 行车行车 适用适用 自检打钢印专检待装配 操专质
作检量 者，控 代填制 号写表 3）车轮组装配工艺流程图 清洗检测润滑装配 煤清轮确尺轴部 油洗孔认寸承位 或轴等各及等加 洗承部种公工润 涤，位规差作滑 剂轴格剂 自检打钢印专检待装配 操 作 者 代 号 4）小车装配工艺流程图 准备清洗检测润滑 场按领煤清轴确尺轴加最注 地技取于油洗及认寸承油后油 清术各或轴孔各及内减 理文件洗承等件公、速件涤齿部规差齿箱 剂轮位格面内 装配自检空载运行检测标识入库 螺手起行噪 钉工升走音 松盘机机震 紧动构构动
注射剂的制备工艺流程样本
注射剂的制备工艺流程 1.配制 配液应在洁净区内进行。配液方法一般有稀配法和浓配法两种, 根据产品的不同要求, 将原料加入溶剂中一次配成注射剂所规定的浓度, 或将全部原料加入部分溶剂中, 配成浓溶液, 加热滤过后再加溶剂至全量。 提高注射剂的澄明度和稳定性的措施: ( 1) 热处理冷藏, 即将配制的注射液加热至950℃以上30分钟后冷藏, 使杂质呈胶体分散状态的沉淀而除去。 ( 2) 活性炭处理使用0.1%～1.0%的经150℃干燥活化3～4h 的针用活性炭与药液同煮至沸, 稍冷后过滤; 使用时应注意活性炭对有效成分的影响。加入附加剂, 如抗氧剂、止痛剂和pH调节剂等。 2.滤过 ( 1) 初滤常见的滤材有滤纸、绸布、纸浆、滤板等。常见的滤器有布氏漏斗、砂滤棒、板框压滤机等。 ( 2) 精滤常见滤器有垂熔玻璃滤器( 球、棒) 、微孔滤膜滤器及超滤器等。其中, G3、 G4垂熔玻璃滤器一般用于加压或减压过滤, G6垂熔玻璃滤器可用于滤过除菌; 0.22μm以下的微孔滤膜可用于无菌过滤。 ( 3) 常见的滤过方式有减压过滤及加压滤过。 3.灌封
灌封包括药液灌注和安瓿熔封, 这两步应在同一室中进行。灌封有手工和机械两种灌封操作, 大生产常见自动安瓿灌封机。 ( 1) 灌注①应做到剂量准确。②灌装药液尽量不要使灌注针头与安瓿颈内壁碰撞, 以免爆裂或产生焦头。③接触空气易变质的药物, 在灌装过程中, 应排除容器内空气, 可填充二氧化碳或氮等气体, 并立即用适宜的方法熔封或严封。 ( 2) 熔封安瓿的熔封应严密, 无缝隙, 不漏气, 颈端应圆整光滑, 无尖头及小泡。 4.灭菌和检漏 ( 1) 灭菌注射剂熔封或严封后, 一般应根据药物性质选用适宜的方法和条件及时灭菌, 以保证制成品无菌。中药注射剂多采用流通蒸汽或煮沸灭菌( 100℃, 30～45分钟) , 容量较大的可酌情延长灭菌时间。 ( 2) 检漏注射剂在灭菌时或灭菌后, 应采用减压法或其它适宜的方法进行容器检漏。目的是将熔封不严的注射剂剔除。 5.印字与包装 注射剂经质量检查各项目合格后方可印字、包装。每支注射液均应标明品名、规格、批号等。包装既要避光又要防止破损, 常见纸盒。 中药注射剂原料的准备 配制原料的形式:
喷漆工艺流程
喷漆车间喷漆工艺流程ZC/QW-JS-33-01 一、除油 1、去除有色金属工件表面的油污，用喷淋法。采用铝合金专用除油添加剂处理（该添加剂为白色粉末），使用浓度：兑水比例2%，温度56℃左右，时间6分钟。处理后检查方法：目测油污是否去净。如溶液槽中有泡沫，可随时添加消泡剂消除泡沫。 二、清洗（除油后用自来水清洗两次） 三、磷化 用铝合金磷化液对产品表面磷化，用喷淋法。 1、槽液配制：磷化剂2.5%，搅拌均匀待用。槽液PH值：2.5 2、使用工艺参数：常温，喷淋时间5分钟，检查方法：水洗、干燥后目测磷化膜应呈瓦灰色、结晶细致、无斑点、以及未磷化到的部位无氧化物等固体沉积物残留于表面，磷化后水洗应彻底，清洗后应迅速干燥。 四、清洗（磷化后用纯水或自来水清洗） 五、干燥（磷化、清洗后使待喷漆工件干燥）温度：实际温度应达到128°，烘干时间为5分钟。 六、喷涂 喷涂前必须做好以下几项工作： ①选择涂料的品种 ②检查涂料的性能 ③充分搅匀涂料 ④调整涂料粘度 ⑤涂料颜色调整 ⑥用浓度规检测涂料浓度，一漏斗耗时为12秒。 喷枪过滤网3-5天换一次，喷枪每天清洗一次，喷枪的喷涂的速度应保持均匀一致，不可时快时慢，要求喷底漆和面漆各一次。 七、干燥 一般烘烤温度为128℃，时间50-60分钟。
八、喷涂膜质量检查 1、检查漆膜的干燥程度，目测或用刀片刮划检查漆膜的厚度。用三菱铅笔划试硬度，应在3H左右。 2、检查漆膜的附着力，采用11号手术刀片进行划格试验。试验时，将刀片平面垂直于试验表面，用力均匀，进度平稳，纵横垂直切割4条划痕至底材表面，形成9个小方格，每个小方格的面积为1mm2，用刷帚沿方格阵两对角线方向轻轻地往返5次，观察漆膜的脱落情况。非破坏性的附着力测定方法：可用压敏胶的胶带，将它胶粘在漆膜表面，然后用手拉开以检查其附着力。 3、检查涂层的颜色、光泽和表面状态。颜色和光泽目测应符合标准要求。检查漆面应无沾附砂料或灰尘，光色是否均匀，无皱纹、气泡、裂痕、胶皮、流挂、斑点、针孔、渗色或缩孔现象。 九、装箱 用合适的塑料袋将已检合格的工件装袋，选择专用的周转纸箱或木箱装箱。