防爆壳体检验要求示范

隔爆壳体制造及出厂检验标准

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隔爆壳体制造及出厂检验标准

一、一般规定

1.本标准适用于本公司隔爆壳体制造。

如图样或技术文件有特殊要求时应按图样或技术文件的规定执行。

2.本标准中各项规定，凡低于国家标准的，均按国家标准执行。

二、准备

3.原材料牌号应符合图纸规定。

4.各种钢材在下料前应核实尺寸，其公差不符合本标准第5条规定者，均需矫正以达到要求公差。

5.钢板、扁钢的直线度及局部波状平面度的偏差不应超过表1的规定，否则必须矫正后方可使用。

表1 单位mm

6.钢材的初步矫正，一般在冷态下在辊式矫正机或压力机进行。用于次要焊接结构的钢板可放在平台上用平锤矫正。

7.钢材的矫正一般变形程度不大时，可用冷矫方法，弯曲较大的钢材应加热至900℃～1100℃时矫正。矫正后的钢材表面不得有裂纹及明显痕迹，锤击痕深度对钢板为0.5mm，扁钢1mm（立面上）。

三、号料前的准备

8.严格按照图样、技术文件、工艺要求及计算展开进行；下料偏差应符合《GB/T1804－1992 一般公差线性尺寸的未注公差》《GB/T1804－m》的要求。

9.样板的制造要考虑到结构在焊接时所产生的收缩量及零件的加

工余量。

10.样板的外形尺寸偏差，当外形尺寸小于1米时为±0.4mm；大

于1米时为±0.8mm。

11.样板上号料孔眼应用钻床钻孔，或用冲眼冲子冲成，但眼孔直

径不能大于2毫米。

12.在样板上划线的偏差应符合下列规定：

（1）相邻两孔的中心线的距离偏差为±0.15mm；

（2）板边与边孔的中心线的距离偏差为±0.20mm；

（3）相间（间隔一孔）钉孔中心线间的距离偏差为±0.30mm；

（4）最大两端钉孔中心线的距离偏差为±0.40mm。

13.每个样板必须有标记（工号、图号、材料断面尺寸），样板经

质量检查员验收签署后才可使用。

14.划线前，划线工应仔细检查样板是否合乎要求。

15.对单件小批生产的产品，允许直接在钢材上按图样进行划线。

16.号料时应考虑留出工艺损耗量。

四、切料

17.钢材可以用机械剪切、锯床、气割等方法。

18.切料后，边棱上的堆积物、毛刺和凸起部分均应清除。

切料尺寸偏差应符合下列规定

（1）钢板的机械剪切线与号线的偏差不大于表2的规定。

表2 单位mm

（2）钢板下料时，沿长度或宽度方向的偏斜（如图1）不得超过板料剪切偏差所允许的范围（表2）

正负

图1

（3）气割后要保留号料线，气割线与号料线的偏差，对于手工切割时不超过±1.5毫米，对自动或半自动的切割不超过1毫米。

19.框架法兰下料偏差（如图2）

m=L1－（ｎ×2）

图2

L端加工的偏差为+2～+4。

L端不加工的偏差为-0.5～+1，端面斜偏差不超过0.5mm，但不能超过两端不加工面的偏差值（如图3）。

图3

20.出线板下料不分长短边偏差为-0.5

-1.0

。

21.底板下料不分长短边偏差为-0.5

-1.0

，对角线性偏差不超过1.5mm。

22.出线室的钢板展开长度下料偏差为+1.0

-0.5，宽度偏差为+2.0

+1.0

。

23.方箱体展开长度下料偏差为+2.0

+1.0

，对角线性偏差不超过1.5mm。

圆箱体展开长度下料偏差为+3.0

+1.0

，对角线性偏差不超过1.5mm。

24.接线室上盖下料不分长短边偏差为+1.0

+0.5

.

25.各种内腔安装底板下料不分长短边偏差为±1。 五、焊接件的对装要求

26.对拼装前，全部零部件须经检查合格。

27.对装结构零件及整个结构时，必须严格保持图样上的标准尺寸。尺寸不合格的零件，禁止用强力矫正，以防引起过大的应力；但允许用轻轻打击，用弓形卡牵引的方法进行零件的局部调整。但隔爆面加工后的部件严禁矫正。

28.结构件边缘上的裂纹和其他缺陷，经技术检查部门同意后，允许焊补。

29.对装焊接零件时，焊接间隙及焊接件相互位置的偏差应符合下列规定：

（1）对装对接接头（图4）时，当对接两板厚度相同，两个焊边允许的偏差按表3规定。

图4

表3

30.坡口的焊接形式及偏差表4。

表4

31.框架法兰焊接偏差，m偏差应减去a1、a2长度的误差（图5）。

c=±0.3 Array L=±1.0

H=±1.0

图5 m=±1.5

六、焊接技术条件

（一）一般规则

32.焊工应经专门培训考核合格，才能担任焊接工作，持证上岗。

33.焊接专职检查人员应由具有一定理论及实践经验的人员担任，并需经总工程师（或公司技术总负责人）审批。

34.检查人员对违反规定的焊接作业，有权制止，直至得到纠正。（二）技术要求

35.Ⅰ、Ⅱ级焊缝破口的加工采用机械的方法（门法兰、箱体法兰、接线上腔法兰）。

Ⅰ、Ⅱ级焊缝破口的加工可采用气割等方法。

36.焊接材料的选用，应根据木材的化学成分、机械性能、焊前预热及焊后回火等综合考虑。

37.多层焊接时，在焊接每层焊缝以前，应对前一层焊缝进行检查，如发现夹渣、气孔和裂纹时，应将缺陷部分除净再焊。

38.不同厚度钢板焊接时，如图中未注明焊脚高度，则其焊脚高度等于薄板的厚度。

（三）焊接工艺的要求

39.焊接接头形式和尺寸按表4选用。

40.焊前应将坡口表面及内外侧10毫米范围内的油、锈污物及水气清除干净。

41.焊接工艺对外界环境的要求

（1）恶劣天气（下雨、下雪、大风及高湿度等室外作业）如无有