车床车刀

车工诀窍（转）
一、 车内孔的车刀震刀，如何解决？
问题分析：一般，车内孔的时候，因为刀杆伸出长度比较长，在加工的时候一受力就容易发生震动，引起震刀，产生震纹，严重影响加工表面的粗糙度。
发生震动的基本原因是加工中，径向阻力太大！解决的唯一办法就是减轻径向阻力，增大轴向阻力。使得刀杆的横向受力减小到不至于产生震动，就可以有效的避免震纹的产生。
解决的办法：1.增大前角至25度以上！增大前角使得切削轻快，铁屑被切下来的阻力变小。2.减小后角至4度左右！后角减小的主要作用是托住车刀，让车刀的后面与工件接触面积增大，避免车刀发生震动引起震纹。（本条是减轻震动极其关键的要点！）3.适当增大副偏角（一般取6—8度的副偏角）！增大副偏角是为了减少车刀在径向上与工件的摩擦。4.适当增加断屑槽的宽度！（一般粗加工内孔，槽的宽度取4—6mm）断屑槽宽度增加后，减少了切屑在折断变形中所产生的阻力。
二、 车刀不断屑，问题如何解决？
问题分析：铁屑在被车刀车下来以后，经过车刀的前面，顺着车刀前面的形状来卷曲、折断。所以，车刀前面的形状直接影响了铁屑的变形。
大家仔细观察铁屑变形的情况，就会发现，铁屑在被切下以后，经过车刀前面的时候，会发生一个弯曲变形，当铁屑经过卷屑槽以后，就开始向上弯曲，然后向前翻曲！
不断屑的铁屑通常是，铁屑经过了卷屑槽后，依然向后延伸很长的距离后才开始向前翻曲。而断屑的铁屑却是在碰到卷屑槽的边缘后就开始剧烈的向前翻，然后强有力的打在车刀刀口的下部，折断！
那么，折断铁屑的要领就在与，如何强迫铁屑在经过卷屑槽边缘就开始向前折翻！
解决的办法：将车刀的刀口磨得低于槽的边缘，形成一个高低台阶的形状。而台阶处的圆弧弧度尽量减小，形成接近直角的“挡屑台”。
那么，铁屑在流过卷屑槽的时候，触碰到这些高出刃口部分的“挡屑台”后，就被强迫的向前弯曲，然后折断了！
三、 用45度刀车外圆或者端面的时候，铁屑向后翻曲，不断屑。问题如何解决？
问题分析：许多车工朋友们在使用45度车刀加工零件的时候，经常会出现铁屑向后翻曲的情况。大家用90度车刀对比、仔细观察一下就会发现。90度车刀的副偏角与零件之间的间隙很小，当铁屑被切下来后，要弯曲变形，必须要有卷屑槽托住铁屑，让铁屑顺着槽的形状弯曲变形，达到卷屑或者断屑的目的。可45度车刀的副偏角太大，空间太大，以至于，铁屑在被切下来后没有卷屑槽让铁屑变形，

所以就只能朝着空位翻曲。这就是铁屑向后翻曲的最主要原因了。
解决的办法：把车刀的副偏角减小到10度左右，既不影响切削的轻快，又可以增加了刀尖的强度，还可以顺利的卷、断屑。
四、 为什么许多新手，用不是很高的转速，粗加工后，零件粗糙度不错，可精加工出来以后，粗糙度很差？
问题分析：零件在粗加工的时候，因为切削深度深，走刀量大，铁屑变形严重，所发生的切削热很高，所以，当积屑瘤刚刚产生的时候就被融化掉了，无法形成能刮花工件表面的硬度很高的积屑瘤。所以，粗加工的时候，表面粗糙度还可以。而当精加工仍然选择这个转速的时候，问题就出来了。因为精加工余量小，走刀量也小，所产生的切削热就非常小了。这时候，就给了积屑瘤以生成的机会，一旦积屑瘤生成，其硬度要高于零件材料本身，所以，零件表面不光洁的主要原因就是积屑瘤刮花了。
解决的办法：一般情况下，粗加工选择相对较低的转速，其主要目的是为了延长车刀的使用寿命，尽量减少切削中产生过高的热烈而加剧刀具的磨损。一旦要精加工，就必须提高转速，使得零件的线速度达到一个能避开积屑瘤产生的值，才能加工出光泽度好的零件来。
一般来说，1—30米的线速度是低速，这种速度下，积屑瘤没有生成的条件。30—60米的线速度属于中速，这种速度下，最容易生成积屑瘤。70米以上的速度属于高速，因为高速切削产生的热让积屑瘤也同样没有了生成的条件。
所以，选择加工速度的原则是，要么低速，要么高速，一定要避开中速加工。
那么，线速度与零件转速的换算公式就成了一个合格的车工必须牢牢记住的法宝了！
零件所需的转速“n”=线速“v”/【（零件尺寸“d”*3.14）/1000】
例如：直径50的零件，要精加工，选择的线速度100米，那么转速是多少呢？
答 案：线速100/【（零件尺寸50*3.14）/1000】=636转
上面的关于线速度的选择，由操作者自己确定，一般原则是：精加工线速度取100---150米。150米以上的速度太高了，车刀磨损严重。100米以下的速度，效率低下，粗糙度也相应差一些。
五、 小余量普通高速精车，表面粗糙度达不到要求，这是什么原因？
问题分析：经常看见一些新手车工，在精加工小轴类或者小孔类零件的时候，转速已经达到了机床的极限转速。可因为技术不到家，造成加工中尺寸没直接车到位，还差几丝或者十几丝才到位。这时候，再进刀精车，结果是，尺寸到了，可表面粗糙度却差了。
原因是，合金刀在加工中并不是像菜刀切肉那样，很

顺利的切进去的。而是带着少许挤压的方式将铁屑切掉的。当余量足够的时候，因为材料的韧性，会顺利的被“切”掉，表面很光滑。可一旦余量太少的话，就会因为挤压的作用，而使得那些薄薄的铁屑无法被顺利的带走，而“抠”坏工件表面。
解决的办法：精加工所保留的余量不能低于0.35mm，否则会因为铁屑变形不充分而“抠”坏工件表面。提高掌握尺寸精度的方法就成了解决该类问题的关键了！