车架及车厢焊接工作规定
车架焊接标准
电动车车架焊缝外观质量要求1 主题内容与适用范围本标准规定了对电动车车架焊缝的外观质量要求。
本标准适用于钢质电动车车架、铝合金电动车车架及电动车护杠、扶手支架、靠背支架、车筐支架、车把、车梯、衣架等焊缝外观质量检验。
2 焊缝外观质量检验2.1 车架结构的所有焊缝都应进行外观质量检验，焊缝表面成型应均匀致密，焊道与焊道，焊道与母材之间应平滑过渡，不应有突然变化的截面。
2.2 外观质量检验应在把焊缝表面及两侧附近的焊渣、飞溅物及污物清除干净的前提下进行。
焊缝在外观检验合格之前不得涂漆。
我公司要求的外露位置焊接质量要求如第本标准第5页图1、2、3、4。
外露部位为：前叉、护杠、简易车把、扶手支架、靠背支架、车筐支架、支架（车梯），车架的外露位置以车架图为准，车架图纸上标注的鱼鳞焊纹要求即为外露位置。
2.3 焊缝外观质量主要靠目测及使用焊缝焊角检验尺，必要时可以借助放大镜检验。
2.4 在外观目测检验合格后，方可对焊缝的内部质量进行检验。
3 角焊缝3.1角焊缝的剖面形状见图1图1在满足焊喉h 值的情况下，图1中三种型式都允许采用。
其中以微凸型角焊缝(有焊缝增强的)推荐采用。
3.2 对角焊缝剖面尺寸的要求见表1。
项目图示范围允许极限说明焊脚高K，焊喉厚度h，增强焊厚度E，mmK-实际焊脚高度Ko-设计焊脚高度h-实际焊喉厚度ho-设计焊喉厚度ho= 0.7KoE-增强焊厚度0.9Ko<K≤Ko+2h> 0.9ho(h>0.63 Ko)E≤2 mmK>0.9Koh=0.9ho(h=0.63Ko)1. K成0- 9K。
时，必须修正。
2. 0.9Ko>K或0.9ho>h的所有焊缝的长度总和不得超过焊缝全长10%且每段连续长度不得超过300 mm。
3. K>Ko+2，可不修正，但要加强管理。
4.焊脚，焊喉尺寸不宜过大尤其是薄板。
5.增强焊厚度E不应大干2mm 。
焊缝侧面角θθ< 90°θ≥90°必须修正。
动车组车体铝合金焊接要求
动车组车体铝合金焊接要求1. 简介动车组车体铝合金焊接是动车组制造过程中的重要环节，对车体的强度和稳定性有着至关重要的影响。
本文将介绍动车组车体铝合金焊接的要求和技术细节。
2. 车体铝合金选择动车组车体一般采用高强度铝合金，以确保车体的轻量化和强度要求。
常用的铝合金材料有6061、6063、5083等，这些材料具有良好的焊接性能和强度。
3. 焊接方法选择动车组车体铝合金焊接可以采用多种方法，常用的有TIG焊接和MIG焊接。
TIG焊接适用于较薄的铝合金板材，焊缝质量高，但速度较慢。
MIG焊接适用于较厚的铝合金板材，焊接速度快，但焊缝质量稍差。
4. 焊接参数控制在动车组车体铝合金焊接过程中，需要控制好焊接参数，以保证焊缝的质量和强度。
主要的焊接参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。
焊接参数的选择需要根据具体的板厚和焊接位置来确定。
5. 焊接工艺控制动车组车体铝合金焊接需要严格控制焊接工艺，以确保焊缝的质量和强度。
焊接工艺包括预热、焊接顺序、焊接速度等。
预热可以提高焊接区域的温度，减少应力和变形。
焊接顺序需要根据具体的焊缝形状和结构来确定，以保证焊缝的均匀性和强度。
6. 焊接检测和评估动车组车体铝合金焊接完成后，需要进行焊缝的检测和评估，以确保焊接质量符合要求。
常用的检测方法包括X射线检测、超声波检测和可视检测等。
通过这些检测方法可以检测焊缝中的缺陷和裂纹，并评估焊接质量。
7. 焊接质量控制为了保证动车组车体铝合金焊接的质量，需要进行焊接质量控制。
焊接质量控制包括焊工的培训和认证、焊接材料的选择和质量检验、焊接设备的维护和校准等。
通过这些控制措施可以保证焊接质量的稳定性和可靠性。
8. 焊接后处理动车组车体铝合金焊接完成后，还需要进行焊接后处理，以提高焊接区域的耐腐蚀性和表面质量。
常用的焊接后处理方法包括除渣、打磨、抛光和阳极氧化等。
这些处理方法可以使焊接区域的表面光滑、均匀，并提高其耐腐蚀性能。
9. 结论动车组车体铝合金焊接是一个复杂而关键的工艺过程，需要严格遵循焊接要求和技术细节。
车架焊接工艺规范
8~11
8.2工艺参数按下表规定执行。
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8.3电流极性采用直流反接。 8.4工艺参数的监控与检查：
续焊，两端15mm不焊。 7.8.7管状横梁平板件（如变速操纵支架、消音器支架等）的
焊接：采用双面对称角焊缝。 7.8.8板簧吊耳的焊接：采用圆周焊。
7.8.9管状横梁与纵梁的焊接：均采用单面圆周焊。 7.8.10本守则中未注明的焊接方法在作业指导书中体现。 8 焊接规范参数
8.1车架车间生产用焊丝牌号为H08Mn2SiA，直径为Ф1.0或
9.3.10驾驶室支架安装尺寸位置度公差不大于2.0。 9.3.11驾驶室支架安装基准面至车架上平面高度尺寸公差不大 于1.2。 9.3.12发动机前支架托板中心距车架上平面高度尺寸公差应不 大于1.5，左、右跨距公差应不大于1.5。 9.3.13小汽三车架车头管中心线与板簧支架中心线的对称度不 大于3.0。 9.4 9.2中规定内容为车架检查工位必检内容，任一项不符合要 求该车架视为不合格车架。
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9.3.5车架各横梁应垂直于车架纵向对称平面，垂直度1000范 围内不大于2.0。
车架装焊通用工艺守则范文
车架装焊通用工艺守则范文1 目的为规范焊接车架装焊工艺过程及稳定车架装焊质量，特制订本工艺守则。
2 适用范围本守则适用于车架车间生产的四轮车车架、三轮车车架的装焊。
3 引用文件3.1 Q/FTB026-1999 四轮农用运输车车架总成技术条件3.2 GB6417-86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明3.3 GB8110-95 二氧化碳气体保护焊用钢焊丝3.4《焊接手册》机械工业出版社3.5《焊接技术手册》山西科学技术出版社4焊接设备4.1各车型车架焊接均采用CO2气体保护焊。
4.2焊接设备由电源与控制系统、送丝机构、供气系统、联接电缆、送气管道、焊枪、调节旋钮及指示表组成。
4.3焊接设备及其配套装置上的仪表、开关、按钮、旋钮、阀门、指示灯等元件必须完好，设备调节灵活，指示数据清晰、准确，使用方便。
4.4焊接设备的外壳必须有良好的接地，且地线截面积大于12mm2，其接地线不能随意拆除，并应经常检查接地的可靠性。
4.5焊机接到配套装置和工件的电缆线、送丝软管、气管等附件应保持完好，联接牢固，并便于操作和检查。
4.6经常检查导电嘴、送丝滚轮的磨损情况，导电嘴内径过大与焊丝接触不良、送丝滚轮过度磨损都会影响焊接质量和正常送丝，必须更换。
4.7要随时检查、及时清理喷嘴内部附着飞溅物，以免喷嘴与导电嘴短路而烧损元件。
4.8应经常保持焊接设备的清洁完好，并有日保记录，保持工作环境良好，满足焊机的使用要求。
5 工装焊胎5.1焊胎必须保证焊合件的装配尺寸，使用安全、可靠，操作要灵活、方便。
5.2焊胎上的定位元件应正确牢固、夹紧装置动作正常。
5.3夹具、气缸上的夹紧和定位部件应经常紧固，防止松动，未经维修人员同意，不得随意拆除。
5.4夹具的气缸及滑动部件应经常维护，并添加润滑剂。
5.5严禁在焊胎上试焊或引弧。
5.6焊胎中气路、阀门不得漏气，若有漏气应及时处理。
5.7定位销等易损件若有磨损，应及时更换。
6 焊接材料6.1装焊零部件必须经过检验，符合产品图纸要求。
AL车架特殊部位焊道标准
AL车架特殊部位焊道标准部位目视化焊道标准
折叠器焊接1.焊道宽度10～12MM
2.折叠器下方焊接25mm以上不可中断需
饱满
3.焊接电流280↓，焊道需焊接二遍。
4.折叠器下方焊道需搭界折叠器下端面。
5.补强片或补强盒留一缺口不焊接
6.焊接方式：堆焊
电动车中管焊接1.焊道宽度8～10MM
2.先在上方焊一长25MM以上的焊道
3.补强管上方冲弧前需先切一刀保证上方
直线长度25MM以上且不可有毛边及缝隙
4.先焊接上方焊道25MM长以上，中间不
可中断。
5.焊接电流200A↓
电动车控制器盒焊接
1.控制器盒搭接需连接五通及支杆，下叉
骨不得有焊道
2.焊道焊于五通及下叉支杆。
核准：审核：制定：彭海平此处不可有焊道
焊道焊在五通
焊道焊在支杆上。
汽车车架焊接标准
汽车车架焊接标准一、焊接材料要求1.选用的焊接材料应符合汽车车架材质和厚度要求，并具备相应的力学性能指标。
2.焊接材料应具备良好的可焊性和稳定性，以减少焊接过程中出现的裂纹、气孔等问题。
3.焊接材料应保持干燥，避免使用受潮或受污染的材料。
二、焊接前的准备工作1.对待焊接的汽车车架进行清理，去除油污、铁锈、氧化皮等杂质。
2.对待焊部件进行装配和定位，确保焊接过程中不会发生移动或变形。
3.准备所需的焊接设备和材料，如焊机、焊条、保护气体等。
三、焊接设备的选择和校准1.根据汽车车架的材质和厚度，选择适合的焊接设备，如手工电弧焊、气体保护焊等。
2.对所选的焊接设备进行校准，确保其输出电压、电流、保护气体流量等参数符合焊接要求。
3.定期检查和维护焊接设备，确保其正常运行和安全性。
四、焊接工艺和操作规范1.根据汽车车架的材质和厚度，制定相应的焊接工艺，包括焊接电流、电压、速度等参数。
2.进行焊接操作时，应严格遵守操作规范，如保持安全距离、避免手部触摸电极等。
3.在焊接过程中，应注意观察熔池的形成、焊缝的成型等情况，及时调整焊接参数。
五、焊接质量检查与检验1.对完成的焊接部位进行外观检查，确保焊缝平直、饱满，无裂纹、气孔等缺陷。
2.进行焊缝尺寸检查，如焊缝宽度、高度、间隙等是否符合要求。
3.对重要的焊接部位进行无损检测，如超声波探伤、射线探伤等，确保焊缝内部无缺陷。
4.对不合格的焊接部位进行返修或补焊，确保达到质量要求。
六、焊接安全与防护1.进行焊接操作时，应佩戴齐全的劳动防护用品，如防护面罩、手套、工作服等。
2.在焊接过程中，应注意防止火星飞溅引起的火灾或烫伤事故。
3.在焊接作业区域设置安全警示标识和围栏，避免非作业人员进入。
4.对长期暴露在恶劣环境下的汽车车架进行定期维护和保养，确保其正常运转。
车厢限位焊接设计
车厢限位焊接设计车厢限位焊接设计由于车厢限位的焊接误差，导致箱体互换性较差，出现了装厢、卸厢后不能卡紧到位或锁销不对孔的现象。
为了解决这个问题，我们通过尝试着设计一套车厢限位焊接工装设计去减少拼装的误差，从而提高产品的对接成功率，进而提高车厢的焊接效率。
下面是小编整理的车厢限位焊接设计，欢迎来参考！在车厢限位块焊接过程生产中，如不采用工装定位，以箱体大梁下平面为基准来划线，配焊6组限位，会出现由于箱体纵梁平面误差，造成箱体安装孔与底盘安装孔对接不准确，无法进行插销锁紧。
且在无工装定位焊接此部分限位时，还须将其置于焊接台架或翻转箱体后焊接，工装效率较低，安装精度难以保证。
再者，由于待焊部件处于车厢底部的纵梁上，装焊困难，空间小，而待焊部件与后限位块，前定位块有同轴度精确要求，容易存在偏差，较难调节，车厢限位块在与汽车底盘配合尺寸的一致性及稳定性差，焊接质量得不到保证。
因此，设计一套车厢限位焊接工装是非常必要的。
可以从根本上解决装配准确度和生产及时性的问题。
1 工装设计方案①设计一焊接支撑台架，台架主要由车架、限位板、定位块、支撑座装配而成，通过三组支撑座将车架撑起，使车架落在支撑座卡槽内，然后再通过卡槽内U型卡座将车架固定，此方式使支撑座可前后移动，适应不同长度的车架，通用性好。
车架固定后，再将前定位块、限位板、后限位块与车架铆接。
由于整个台架主框架均为槽钢焊接而成，刚度满足上装重量的要求。
在固定车架时，由于支撑座为3点定位，所以要求支撑座的U型卡槽接触面误差极小，以避免有其中一支撑座悬空的现象。
②前限位块与后限位块为车厢和底盘对接的限位孔，其同轴度是锁销能否穿过的重要因素，所以在铆接时，其定位孔和限位板的尺寸以车架前端面、左侧面、上翼面为基准，以减少彼此间的相对误差。
而定位孔主要通过同心轴来保证其同轴度。
同时，在焊接平台中部，设置中间托架，使工件焊接时尽量处于水平状态，已保证焊缝的质量和焊接的效率。
车厢组焊工序
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车厢组焊工序作业指导书
一、生产作业者必须熟悉产品图纸及本工序对栏板的设计要求，结构尺寸参数以及技术条件。
二、各零部件，外协件必须是经本公司检验员检验合格的产品。
三、焊条、焊丝以及电流调整按照工艺规范。
车厢上的焊缝宽度、焊角高度为图纸要求执行，焊角高度一般为板厚的0.8倍，且最小为3.5mm。
不同板厚的钢板焊接时按相邻两件中薄件厚度计算。
焊缝要求平整均匀，无焊漏、焊穿、裂纹、夹渣等缺陷。
四、组焊车厢分为以下几个步骤
1、栏板制作：将上道工序经检验合格的零部件，栏板边框和箱板放在平台上，用盒尺测量放正，按照要求其对角线公差不大于3mm，长、宽公差不大于3mm，栏板下边梁平面直线度不大于2mm，焊点均匀、平整、无漏焊、焊完后清渣除锈除尘。
2、立柱制作：折弯件，长、宽误差不大于2mm，焊缝平整均匀光滑无咬边、夹渣，完后清渣除锈。
3、调整车架使其处于水平位置。
4、焊装各立柱，注意各立柱制造误差不大于5mm。
与栏板间隙均匀，间隙应在3－5mm 之间，栏板开合灵活，无阻滞现象，栓构开合灵活，螺栓坚固结实。
前栏板边缘至后立柱高矮差不大于3mm。
五、焊后清渣，打磨毛刺尖角。
六、自检。
车架的焊接工艺与技术要点
车架的焊接工艺与技术要点车架是汽车的重要组成部分，它的焊接工艺与技术对于整个车身的牢固性和稳定性有着至关重要的影响。
正确的焊接工艺与技术能够提高车架的强度、耐久度和安全性，使汽车在运行过程中更加稳定可靠。
本文将介绍车架焊接的工艺要点以及使用的技术。
1. 车架焊接工艺要点（1）选择合适的焊接方法：车架焊接主要采用气体保护焊、电弧焊和激光焊等方法。
在选择焊接方法时需考虑车架的材料和形状，并根据实际情况选择最合适的焊接方法。
（2）合理的焊接顺序：在车架焊接过程中，要合理安排焊接顺序，先焊接刚性部位，再焊接强度要求较低的部位，最后焊接易变形的部位。
这样可以最大程度地减少因焊接引起的形变问题。
（3）控制焊接参数：焊接参数包括焊接电流、电压、速度和温度等。
在焊接过程中，应根据焊接材料和厚度，精确控制焊接参数，确保焊缝的质量和强度。
（4）保证焊缝的质量：焊接过程中，应采用适当的焊接材料和填充物，确保焊缝的质量达到标准要求。
焊接接头应具备足够的强度和密封性，以保证车身在行驶中的稳定性和安全性。
2. 常用的焊接技术（1）气体保护焊：气体保护焊是一种常用的焊接技术，它通过在焊接区域注入保护气体，防止焊接过程中的氧化和污染。
常见的气体保护焊有氩弧焊和氩气保护焊。
这种焊接技术适用于焊接不锈钢、铝合金和钛合金等材料，具有焊缝质量好、成型美观等优点。
（2）电弧焊：电弧焊是一种常见的焊接技术，它利用电弧的高温作用将焊条与焊件熔化，并形成焊缝。
电弧焊分为手工电弧焊、气体保护电弧焊和直流电弧焊等多种形式。
这种焊接技术适用于焊接普通碳钢和合金钢等材料，具有成本低、适用范围广等优势。
（3）激光焊：激光焊是一种高能量密度的焊接技术，它利用激光束的热效应将焊接材料熔化并连接在一起。
激光焊具有速度快、热影响区小等优点，适用于焊接薄板、复杂形状和高强度材料，如汽车车架等。
3. 车架焊接的技术要求和挑战（1）焊接质量要求高：车架是汽车的重要结构部件，对焊接质量的要求较高。
车架铆接工艺守则(A4)
李柯（11.09.05）
魏钦良（11.09.06）
朱军利（11.09.07）
柴书杰（11.09.08）
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车厢车架厂
V11车架铆接通用工艺守则
第4页
共6页
7.7被铆接件之间间隙若大于1mm；消除间隙后再铆；铆钉端头与被铆接件之间若有间隙，点动铆钳，消除间隙后再铆。
8.2.6铆钉头与被铆接零部件要贴合紧密，沿铆钉头周围至少有120°范围间隙不大于0.05mm，其余部位间隙不大于0.2mm。
8.2.7以上项中若有任一项不合格，应将铆钉铲掉重铆直至合格。
8.2.8铆接缺陷的检查方法和允差按表二执行。
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第3页
共6页
6.2严格按照图纸规定选用铆钉规格，铆钉长度理论计算公式：L=1.12∑δ+1.4d（其中L为铆钉长度，∑δ为被铆零件厚度之和，d为铆钉直径。）
6.3铆钉表面不允许有影响使用的裂缝。
6.4铆钉头顶面不允许有影响使用的金属小凸起。
6.5不允许有影响使用的圆钝、飞边、碰伤、条痕、浮锈以及杆部末端的压偏等缺陷。
8.2铆接质量的检查：
8.2.1不允许有任何形式的歪铆、翘起等现象，铆钉头部中心线偏移量不超过1.5mm。
8.2.2铆钉不允许出现松动，被铆接件更不应该出现松动现象，铆钉应充满铆钉孔的直径。
8.2.3不允许出现周边残缺、钉头裂纹等缺陷。
8.2.4铆钉头成形直径不小于1.5倍的钉杆的直径。
8.2.5被铆接零部件结合面要贴合紧密，在小于铆钉直径3倍区域内最大间隙不大于0.2mm。
客车骨架高强钢焊接工艺规范
工艺文件名称低合金高强钢焊接工艺规范编号A.1目次目录目次 (II)1目的及范围 (1)2规范性引用文件 (1)3术语及缩略语 (1)4焊前准备工作 (1)5定位焊与接头类型 (2)6焊接工艺 (3)7焊接检验 (3)8检查 (8)1目的及范围1.1目的指导作业人员规范、安全、高效、高质量的进行低合金高强钢焊接，做出符合标准要求的产品。
1.2范围本守则规定了高强钢（屈服强度≥700MPa的低合金高强度钢）材料焊接施工过程的规范和要求，本守则适用于公司及外协厂家高强度钢焊接工艺设计及生产现场焊接的操作。
2规范性引用文件注：以上标准以最新版本为准。
3术语及缩略语GB/T3375确立的术语和定义适用于本标准。
母材：被焊的材料。
干伸长度：焊丝伸出导电嘴的长度。
热影响区（HAZ）：焊缝两侧金属由于受热源的不同影响，而发生组织变化的区域成为热影响区。
4焊前准备工作4.1工具准备：KRⅡ200型、KRⅡ350型CO2焊机、空气等离子弧切割机（LGK8-40）、氧乙炔切割机、焊接夹具、10t行车、5t行车、专用车身吊具、防护服、面罩、耳塞、Φ125角磨机、4寸油漆刷、尖嘴钳、锤子、撬棍等。
4.2焊丝的选择以及保存：焊丝直径应根据焊件厚度、施焊位置及生产率的要求选择。
一般生产中要求选择匹配等级，通常有低强匹配、等强匹配和高强匹配。
根据母材的力学性能选择的焊丝牌号，应有标准化学成分和机械性能。
本公司选择焊丝牌号THQ80-1，型号ER80-G直径为0.8mm和1.0mm的焊丝，与QSTE700TM的屈服强度相当，所以此时焊接接头为等强度匹配。
焊丝的存放条件：4.2.1进库的焊丝，应遵循先进先出的原则发放，减短焊丝在仓库内的存放期。
4.2.2存放的未开包装的焊丝，库房的保管条件为室温10~40℃，最大相对湿度为60%，需要保持空气流通，周围没有有害气体或腐蚀性介质。
4.2.3焊丝在库房内应按类别、规格分别堆放，防止混用、误用。
乘用车车架的焊接及质量控制_liuyt
车架焊接及质量控制图1 纵向收缩变形承载式车架主要用于皮卡、SUV等车型，而车架的焊接及质量控制一直是个难点。
运用合适的焊接方法，有效控制焊接变形，将会使车架质量得到明显改善。
车架按承载方式分为：承载式车架与非承载式车架，承载式车架的车架与车身是分离的，车架上装配底盘上的所有零件并支撑车身；非承载式车架是车架与车身组焊在一起，是一个整体。
按车架的生产工艺分为：焊接车架与铆接车架，焊接车架主要用在乘用车、轻型货车，及重卡的副车架；铆接车架主要用在重卡的主车架及中型货车上。
下面就乘用车承载式车架的焊接进行说明。
车架的焊接方法及工艺车架的焊接零件为低碳钢成型钢板，厚度一般为2～4mm，也有极少数为1mm和6mm。
焊接方法采用CO2保护焊，CO2纯度为99.6%，焊接设备采用CO2保护焊机，根据生产纲领可以采用焊接机器人。
装配过程采用专用的焊接夹具。
焊接接头大部分为搭接，极少部分为角接。
CO2焊接效率高，能够获得较好的焊接接头，不采用MAG焊接的原因是MAG焊接用的氩气含量为80%，也叫富氩焊，此种焊接方法成本高，焊接接头强度高。
根据乘用车承载式车架所要求的焊接强度，CO2保护焊足可以达到，而且所要求的焊缝外观质量不是很高，虽然存在飞溅大的缺点，但综合考虑采用CO2保护焊性价比较高。
图2 挠性弯曲变形表为CO2气体保护焊的具体参数，需要说明的是，对不同厚度的零件进行焊接时，规范参数可先按薄件选取，再按总厚度的算术平均厚度通过试片试焊修正；焊接工艺文件如无特殊要求，可执行本守则规定，有特殊要求时，应按焊接工艺文件执行；夏天室内作业开风扇时，风扇不能直接对着焊接区域，气体流量可适当增加，只要不产生气孔即可；随着操作者焊接技能的提高，焊接速度的增加，焊接电流及电压可适当增加。
车架的焊接变形控制由焊接而引起的焊接制件尺寸的改变称为焊接变形，焊接变形为塑性变形，即当外力或其他因素去除后变形仍然存在，物体不能恢复原状。
焊接技术规章制度有哪些
焊接技术规章制度有哪些一、总则1. 为了保障焊接作业的安全、质量和效率，规范焊接作业行为，保护人身和设备的安全，特制定本规章制度。
二、焊接作业人员1. 焊接作业人员应按照相关法律法规和国家标准，取得相关证书，并具有焊接作业的技术能力。
2. 焊接作业人员应定期接受职业技能培训，提升自身技能水平。
3. 焊接作业人员应穿着符合要求的工作服和劳保用品，在作业过程中注意个人防护。
4. 焊接作业人员在作业前应检查焊接设备和工具是否符合要求，保证作业的顺利进行。
三、焊接设备1. 焊接设备应定期维护保养，确保设备处于良好状态。
2. 焊接设备应符合国家标准和认证要求，使用过程中应注意电气安全和防护措施。
3. 焊接设备应使用符合要求的焊接电极和熔剂，保证焊接质量。
四、焊接作业流程1. 焊接前应对焊接物体进行清洁处理，去除油污和氧化物。
2. 焊接过程中应保持焊面干燥，避免水分和杂质对焊接质量的影响。
3. 焊接应采用适当的焊接方法和参数，控制焊接温度和速度，保证焊缝的质量。
五、焊接质量检测1. 焊缝应定期进行质量检测，符合相关标准和要求。
2. 焊接质量问题应及时处理，采取相应的补救措施，确保焊缝的质量。
3. 焊接作业完成后应对焊缝进行外观检查和检测，保证焊接质量。
六、事故处理1. 发生焊接事故时，应及时报警并做好现场救援工作，保障人身和设备的安全。
2. 对事故原因进行调查分析，找出问题所在并采取措施加以改进，防止类似事故再次发生。
七、违规处理1. 对违反本规章制度的行为，应严肃处理，按规定进行纪律处分，并追究相关人员的责任。
2. 对造成损失或影响企业利益的行为，应依法追究法律责任，维护企业和员工的合法权益。
八、附则1. 本规章制度自发布之日起生效，并适用于全体焊接作业人员。
2. 本规章制度解释权归公司焊接技术管理部门所有。
以上即为焊接技术规章制度，希望全体焊接作业人员严格遵守，共同维护焊接作业的安全、质量和效率。
车架装焊通用工艺守则
9.2.3装配工作表面应将飞溅物清理干净，并修磨平整；非装配工作表面应将粘附于总成表面的飞溅物清除干净。
9.2.4纵梁、板簧支架等处严禁有咬边现象，其它处咬边总长度不得超过焊缝总长的5%。
9.2.5不允许出现漏焊、裂纹、烧穿、夹渣及气孔等缺陷。
9.3焊后尺寸及形位公差的检验：
7.3必须按工艺规定的设备、夹具、工具、材料进行生产。
7.4在有风的地方施焊，应有必要的防风措施，夏天严禁在施焊周围吹风扇。
7.5装焊时装焊件必须装配到位并夹紧牢固，全部焊接完成后方可打开定位。
7.6装焊工位一般采用如下工艺流程：
7.6.1焊前检验与清理：检验装焊零部件是否合格，不合格件严禁上线；检验焊接设备是否完好；清理焊胎及零部件上的油污等杂物。
7.7.3焊缝强度要求：焊缝强度应不低于焊件母材的强度。
7.7.4焊接螺母的焊接：所有焊接螺母均采用两点对称熔焊，螺母与底孔对中，并保证孔系的尺寸，高度允差≤1㎜。
7.7.5驾驶室支撑座的焊接：驾驶室支撑座与上板采用三点对称熔焊（或点焊）。
7.7.6纵梁加强板的焊接：纵梁加强板与纵梁采用40（40）断续焊，两端15㎜不焊。
2.适用范围
本守则适用于焊接车架和铆接车架的装焊。
3.引用文件
3.1《车架装焊通用工艺守则》诸城汽车厂
4.焊接设备
4.1各车型车架焊接均采用二氧化碳气体保护焊。
4.2焊接设备由电源与控制系统、送丝机构、供气系统、连接电缆、送气管道、焊枪、调节旋钮及指示表组成。
4.3焊接设备及其配套装置上的仪表、开关、按钮、旋钮、阀门、指示灯等元件必须完好，设备调节灵活，指示数据清晰、准确，使用方便。
9.3.1车架左右纵梁上平面（较长部分）平面度为4。
2023年汽焊(割)工安全规程
2023年汽焊（割）工安全规程第一章：总则第一条为了保障汽焊（割）工的人身安全和工作环境，制定本安全规程。
第二条本安全规程适用于从事汽车焊接和切割工作的所有工作人员。
第三条汽焊（割）工在进行焊接和切割操作前，必须参加相关安全培训并持有有效证书。
第四条汽焊（割）工必须穿着符合安全标准的防护装备，包括焊接面具、防火服、防护手套、防护鞋等。
第五条汽焊（割）工必须严格遵守安全操作规程，切勿违规操作，确保自身和他人安全。
第六条汽焊（割）工必须对使用的工具和设备进行检查和维护，保证其正常工作。
第七条汽焊（割）工必须按照要求使用焊剂和气体，切勿使用过期或失效的材料。
第八条汽焊（割）工要随时保持工作区域的整洁，切勿在工作区域内放置杂物，以免引发事故。
第二章：安全操作规程第九条在进行汽车焊接和切割工作时，必须开展风险评估并制定相应的工作方案。
第十条焊接和切割作业前必须完成所在工作区域的隔离，确保其他人员不进入危险区域。
第十一条焊接和切割作业必须在专门设置的区域进行，禁止在易燃和易爆物品周围工作。
第十二条焊接和切割作业必须保持通风良好，禁止在没有通风设备的封闭空间内进行。
第十三条焊接和切割作业时，必须保持清醒状态，禁止饮酒和使用其他物品影响判断能力。
第十四条焊接和切割作业时，必须使用适当的个人防护设备，包括面具、防火服和手套等。
第十五条焊接和切割作业时，必须遵守火源和明火管理规范，切勿将火焰直接对准易燃物。
第十六条焊接过程中，必须注意防止火花溅落，并保持焊接区域周围的清洁。
第十七条切割作业时，必须确保切割区域周围无可燃物，并做好防护措施，防止切割产生的火花伤及他人和设备。
第十八条焊接和切割作业完成后，必须切断电源和关闭相关设备，并对工作区域进行清理。
第十九条禁止未经批准的人员进行焊接和切割作业，必须确保工作人员的合法身份。
第三章：事故应急处理第二十条在焊接和切割作业中，如发生火灾、爆炸等紧急情况，必须立即停止作业并拉响警报。
汽车焊接要求
汽车焊接要求一、焊接方法的应用1.点焊1)实现点焊的空间要求：⏹焊接面尽可能是平面；⏹有足够的焊钳进出零件的空间；⏹能够实现点焊面与焊钳极臂垂直；⏹有电极焊接时的运动空间；⏹有足够的可视空间，至少能看见一个极臂与板件的接触点；⏹零件不能与焊钳钳身、悬挂钢缆、焊钳转盘相干涉。
2)板厚的要求在产品设计过程中，多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊，对于点焊搭接料厚要求如下：≥440MPa高强度钢板以双面镀锌钢板计，超出以上范围的钢板搭接，要求采用固定点焊或弧焊连接实现。
3)三层板点焊搭接顺序要求：考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计中尽量采用搭接形式1。
当镀锌刚板或高强刚板与低碳钢板混合焊接时，尽可能使镀锌钢板或高强钢板夹在低碳钢板之间，以增强可焊性，减少锌层对电极的污损和粘连。
4)搭接料厚一致性建议在同道工序，能够使用同一型号焊钳焊接的焊点，焊接料厚尽可能接近，以便于参数的统一。
5)搭接宽度要求搭接边大小应大于12mm，料厚大于等于3mm情况下，搭接边宽度应达到16mm，焊接料厚越大，搭接宽度越宽。
6)焊点间距要求长、直焊缝焊点间距要求一般在50～80mm之间，局部强度要求较低的位置，如车门外板加强板与门外板的搭接点焊，距离可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在较小的平面内达到连接强度要求，焊点可依实际情况增加，点距相应缩短。
7)焊点排布要求相同位置第一道焊点与第二道叠加的焊点在位置上要求尽可能均匀交错，避免在同一位置、或距离较近位置第一道、第二道焊点叠加，影响焊接强度。
弧焊亦如此。
尽可能避免在同道工序内，点焊、弧焊等各种焊接方式反复交叉，尽可能实现弧焊工序、螺柱焊工图○1 图○2 图○4 图○3 序的集中，减少焊接弧光的干扰，并利于生产线的编排和生产组织。
8) 焊点数量要求焊点数量以满足强度要求为准，过多、过密的焊点只能增加焊接的成本，同时过密的焊点由于焊接分流的加大，焊接强度降低。
车辆焊接计划方案
车辆焊接计划方案1. 概述这份文档旨在为车辆焊接计划提供完整的方案。
焊接是车辆制造中不可缺少的一个环节，对于整车质量的影响也非常大。
因此，制定一份合理且科学的焊接计划方案对于整车的品质和安全性能具有至关重要的作用。
2. 焊接流程2.1 焊接准备在焊接之前，应该做好以下准备工作：•清理焊接区域，去除杂物和污垢；•对工件进行清理和去除油脂等污物；•检查板材和焊接材料的参数是否符合规定；•检查焊接设备的参数是否正确，保证能正常使用，以及检查气瓶状态；•上安全防护措施，工人应佩戴防护服和护目镜等防护用品。
2.2 焊接方法常见的车辆焊接方法有以下几种：•火花等离子焊接法–各种构造焊接；–各种特别材料焊接。
•钳手电焊接法–各种钢板焊接；–钢管、球头焊接等。
•CO2焊接法–各种钢板焊接；–钢管、球头焊接等。
根据实际需要和材料特性，选择合适的焊接方法进行焊接。
2.3 焊接质量控制在焊接过程中，需要注意以下质量控制环节：•焊接参数、电流、气体流量要符合规定要求；•焊接过程要注意焊接速度，以控制焊缝的宽度及填充量；•焊缝保护要做好，避免氧化和污染；•按照焊接布局要求进行焊接，避免焊接变形。
3. 设备及工具进行车辆焊接时，应该配备以下设备及工具：•气焊、电焊机；•电焊钳；•焊接接头、焊丝等工具；•焊接割切平等器等测量工具；•手套、工作服等防护用品。
4. 人员培训及管理车辆焊接需要熟练的焊工进行操作，因此需开展工人的培训及管理工作，确保工人的技术能力符合岗位要求，并严格管理焊接人员的工作纪律，确保焊接的品质和安全性能。
5. 总结不同的车辆焊接工艺有着不同的优缺点，我们需要根据实际需要选择合适的焊接方案。
对于焊接来说，合理的焊接布局、选用适当的焊接方法、控制好焊接参数，在焊接完成后进行检测，都是确保焊接质量的重要环节。
因此，在制定焊接计划方案时，应该注重细节，确保方案的完整性、科学性和可行性。
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车架及车厢焊接工作规定
为了提高车架及车厢焊接质量，严格工作纪律，现特对焊接车间工作提出如下规定：
一、工作环境
1、工作地面要经常洒水，始终保持地面无尘土浮起，地面无垃圾和烟头。
2、工作用料及其它辅料和半成品要分类摆放整齐，并划区标识，避免混用。
二、工作行为方面
1、焊接工艺应严格按照《车厢及车架的焊接工艺》进行焊接,每道工序在进行前、进行
中、进行后都要首先自检，然后接受检验人员的检验，不经检验员同意，不得进行下道工序操作。
2、焊接工应严格按照胎具定位焊接，不准随意改动胎具和车架（领导批准除外）。
三、检验工作
1、日起对所有规格的车架、车厢的焊接过程实行全检，即对对每个车厢车架的每道工序都要进行检验，成品车厢和车架要加盖检验印章或标签，检验员要作好检验记录备查。
2、检验员应严格按照《车厢及车架的焊接检验规程》进行检验，不得有漏检项目。
着重部位，重点检查。
3、检验员要从严求，及时制止焊接过程中的每项违规行为。
对不听劝止的有权进行处罚。
四、资励办法
1、对操作工严格按照工艺操作，连续焊接200个车架或车厢，无任何质量问题的，经质检部人员认定并有记录可查的，奖励操作工班组100元。
2、焊接车间转入装配车间的车架及车厢合格率达到100%且当月无用户。