车架及车厢焊接工作规定

为了提高车架及车厢焊接质量，严格工作纪律，现特对焊接车间工作提出如下规定：

一、工作环境

1、工作地面要经常洒水，始终保持地面无尘土浮起，地面无垃圾和烟头。

2、工作用料及其它辅料和半成品要分类摆放整齐，并划区标识，避免混用。

二、工作行为方面

1、焊接工艺应严格按照《车厢及车架的焊接工艺》进行焊接,每道工序在进行前、进行

中、进行后都要首先自检，然后接受检验人员的检验，不经检验员同意，不得进行下道工序操作。

2、焊接工应严格按照胎具定位焊接，不准随意改动胎具和车架（领导批准除外）。

三、检验工作

1、日起对所有规格的车架、车厢的焊接过程实行全检，即对对每个车厢车架的每道工序都要进行检验，成品车厢和车架要加盖检验印章或标签，检验员要作好检验记录备查。

2、检验员应严格按照《车厢及车架的焊接检验规程》进行检验，不得有漏检项目。着重部位，重点检查。

3、检验员要从严求，及时制止焊接过程中的每项违规行为。对不听劝止的有权进行处罚。

四、资励办法

1、对操作工严格按照工艺操作，连续焊接200个车架或车厢，无任何质量问题的，经质检部人员认定并有记录可查的，奖励操作工班组100元。

2、焊接车间转入装配车间的车架及车厢合格率达到100%且当月无用户

电动汽车的车架焊接工装技术方案设计介绍

焊接工装夹具在汽车制造业的发展摘要东莞市三威柔性自动化装备有限公司专注于工装夹具、焊接工装、柔性组合工装、专用工装夹具、自动专机、智能焊接工装工艺装备及提高生产效率解决方案的研发和运营。装配夹具和焊接夹具在汽车车身装配和焊接生产线与生产制造优质的汽车设备息息相关，焊装夹具是焊接工艺的重要组成部分，装配和焊接夹具除了是完成这个过程中零部件装配的途径和定位，同时在生产线上也作为一个测试和校准程序，完成检测焊接配件和焊接质量的任务。因此焊装夹具的设计和制造，直接影响焊接过程中汽车的生产能力和产品质量。汽车焊装夹具是保证其制造质量，缩短制造周期的重要手段。因此，正确理解焊装夹具的设计要点，改善和提高焊装夹具的设计手段和设计水平，并提高夹具的调整和验证水平等三方面都是必不可少的，也是汽车制造公司在竞争中得以生存需解决的问题。汽车的风格不同，焊接夹具的形状，因而有着很大的不同，但在设计、制造和调整都是一样的可以借鉴的。一.焊接工装夹具

焊接工装夹具就是将焊件准确定位和可靠加紧，便于焊件进行装配和焊接、保证焊件结构精度方面要求的工艺装备。在现代焊件生产中积极推广和使用与产品结构相适应的工装夹具，对提高产品质量，减轻工人的劳动强度，加速焊接生产实现机械化、自动化进程等方面起着非常重要的作用。在焊接生产过程中，焊接所需的工时较少，而约占加工工时的2/3以上的时间是用于备料、装配及其他辅助的工作，极大地影响着焊接的生产速度。为此，必须大力推广使用机械化和自动化程度较高的装配焊接工艺装备。焊接工装夹具的主要作用有以下几方面：（1）准确、可靠的定位和夹紧，可以减轻甚至取消下料和划线工作。减小制品的尺寸偏差，提高了零件的精度和可换性。（2）有效地防止和减轻了焊件变形。（3）是工件处于最佳的施焊部位，焊缝的成形性良好，工艺缺陷明显降低，焊接速度得以提高。（4）以机械装置代替了手工装配零件部位时的定位、夹紧及工件翻转等繁重的工作，改善了工人的劳动条件。（5）可以扩大先进的工艺方法的适用范围，促进焊接结构的生产机械化和自动化的综合发展。二.汽车焊接工装夹具中国汽车工业经历了从无到有、从小到大，从货车时代到轿车时代，从“公车”到“私车”的发展过程，其创建、成长的每一步都成为中国制造业发展与开拓的见证。而作为汽车生产四大工艺之一的车身焊装生产线，也经历了一个从低端到高端，从手动到自动的发展过程。为了赶上国际水平，在提高产量的同时，要求努力提高汽车制造质量，因此对焊装夹具也提出了新的要求，以满足更快的新品开发速度。在研发新车型的过程中，需要一种柔性化、模块化的三维组合工装替代传统的专用工装，可以大量缩短设计、制造时间，并可以反复使用，节约研制成本。同时，在专用车辆，工程车辆和大客车的生产中，由于批量小、客户要求不同，使用柔性化工装制造也是非常实用和经济的方法。

自行车车架焊接工艺设计说明书

自行车车架焊接工艺设计说明书成控0708班 070201214 高浩天

1 拟用的焊接方式某车辆厂长久以来主要采用液化石油气焊从事自行车前叉、车架等的生产，积累了一定的经验，但产品成本较高且焊接质量有时不够稳定。近年来，随着生产的发展先后开发了BMX一20轻便自行车、人力三轮车和电动车车架等新产品，为了降低产品成本，提高生产效率，企业考虑改用其他焊接方法。首先考虑采用手工电弧焊，但因其飞溅多、电流易击穿管壁，焊接质量不能保证而被放弃。然后选用了CO2 气体保护焊，并首先在BMX一20轻便车车架上应用。 2 BMX一20自行车车架构件及其焊接要求 2.1 车架构件及焊缝 BMX一20自行车车架如图1所示。它由10种13 件管、板类零件构成，其配套零件见表1。需拼装施焊的计有33条焊缝(直缝、环缝和曲线焊缝)，多数是“无接头”(焊缝无堆起现象)的焊接结构。 2.2 对施焊的主要要求 (1)焊缝要有足够的强度，用250YPM 偏心度250 的凸轮，经4次冲击后，各焊接部位不得有裂纹、断裂和脱焊现象。 (2)焊缝要均匀美观，无明显缺陷。 (3)焊后车架变形要小，能保证各零件与主管的几何位置和相关尺寸公差；在施焊后免予校正或减少校正工作量。

3 BMX一20自行车车架CO2气体保护焊的应用方案 3.1 拟用的焊接设备及辅助装置主要设备由焊机(包括焊接电源、控制系统等)、送丝机构、焊枪、供气装置等几部分组成。 (1)焊机NBC一200型，其技术数据符合产品要求。其中电源用硅整流式直流电源，它和旋转式电源相比具有性能好、无噪声、结构简单等优点。电源的技术数据如表2所示。表 2 电源技术参数电源电压工作电压调节范围焊接电流调节范围整流方式调压方式 380（V）14V~30V40A~200A三相桥全波抽头控制系统主要是对供气、送丝和供电等实施控制。控制程序如下： (2)送丝机构采用等速送丝系统，送丝方式为推丝式。根据所选的焊丝直径(φ0．8 mm)，选用弹簧钢丝软管，内径为φ1．5 mm，长度取2．5 m左右。 (3)焊枪选用手枪式焊枪。使用前在喷嘴的内外表面涂以硅油，以便于清除飞溅物。 (4)供气系统包括气瓶和附属供气装置。附属供气装置包括电热式预热器、干燥器、减压器和3．01—1型浮标式流量计等，选用流量调节范围在0～15 L／min的气阀。 3.2 主要焊接材料 (1)CO2气体液体状态的CO2采用钢瓶灌装，满瓶(80%容积)压力在5～7 MPa之间。CO2气体中的水气是主要的有害杂质，对焊缝质量有很大影响，过高的水气含量将导致焊缝产生气孔。为保证焊接质量，要求所购CO2气体的纯度>99．5% ，水、氮含量不得超过0．1 %。但实际所购CO2 气体一般达不到这一要求，含水量偏高，故规定施焊前现场采取下列措施：a．将新灌气瓶倒置放水(放水结束仍将气瓶放正)；经倒置放水后的气瓶仍需先放气2～3 min。b．当瓶中气压降至980 kPa时，该气瓶不再使用。这是因为当瓶中液态CO2。全部挥发后气体压力降至

汽车车身焊接工艺设计教案

浅析汽车车身的焊接工艺设计在汽车厂中，焊接生产线相对于涂装线和总装线来说，刚性强，多品种车型的通用性差，每更新换代一种车型，均需要更新车间大量专用设备和生产工艺。焊接工艺设计可以称得上是焊接生产线的“灵魂”，涉及的专业知识较多，如机械化、电控、非标设备、建筑、结构、水道、暖通、动力、电气、计算机、环保和通讯等，从宏观上决定车间的工艺水平、物流、投资和预留发展，具体决定着生产线的工艺设备种类和数量、夹具形式、物流工位器具形式、机械化输送方式及控制模式等。因此，焊接工艺设计在焊接生产线的开发中占有举足轻重的地位，是产生高性价比焊接生产线的关键。 1、车身焊接工艺设计的前提条件 1.1产品资料 a.产品的数学模型（简称数模）。在汽车制造行业中，一般情况下用 UG,Catia,ProE等三维软件均能打开数模（如图1），并在其中获取数据或进行深人的工作。在工艺设计过程中，将所有数模装配在一起就构成了一个整车数模，从数模中可以获得零部件的结构尺寸、位置关系。由数模还可以生成整车、分总成、冲压件的各种视图（包括轴测图），以及可以输出剖面图。 b.全套产品图纸。 c.样车、样件（包括整车车身总成、各大总成、分总成和冲压件）。

d.产品零部件明细表（包括各部件的名称、编号，冲压件的名称、编号、数量，标准件的规格、数量）。工艺设计时，业主必须提供上述a、b、c中至少1项，d项可以从前3项中分析出来，正常状态下d项（如图2）早在汽车设计结束时就已经确定了。如果仅提供b 项，那么需要增加大量的车身拆解、分析工作。

1.2工厂设计的参数工厂设计的参数包括以下几方面： a.生产纲领即年产量； b.年时基数即生产班次、生产线的利用率等； c.生产线的自动化程度（机器人＋自动焊钳焊点数／全车身焊点数x 100%=自动化率）； d.生产线的工艺水平要求（如主要设备选用原则、生产线的输送方式，电气控制水平等）； e.各种材料、外购件的选用原则（如型材、控制元件、气动元件、电机、减速器）； f.各种公用动力介质的供应方式、能力、品质等参数，建厂所在地的环境状况如温度、湿度等； g.当生产线布置在原有厂房内时，应收集原有房的土建、公用有关资料，如厂房柱顶标高、屋架承载能力、电力和动力介质的余富程度等。 2、工艺分析 2.1工艺线路分析根据业主提供的产品资料进行产品工艺线路分析（如业主仅提供样车及样件则需经过样车分析→样车拆解→样车测量→样车再装配过程），完成装焊工艺线路图或爆炸图设计。 2.1.1产品分块同类型车身的分块基本相同（一般车身均由地板、侧围、前／后围、门、顶盖等大总成组成），但各总成之间的连接方式及顺序往往有较大区别，合理的分块才能保

通常版焊接工艺标准规范标准卡

焊接工艺编号HP-I-1/II-1-094 通用焊接工艺卡编号RXDTYS-01-02 适用范围材料牌号20/16MnII 焊接层次及顺序简图规格Φ57*5、Φ89*6 B7～B13 接头种类对接焊接位置平焊焊接方法手工钨极氩弧焊 +焊条电弧焊焊接电源种类直流极性正接+反接坡口形式Y 坡口角度（°）60±5 钝边（mm）1～1.5 组对间隙（mm） 2.5～2.8 背面清根：/ 焊前预热加热方式/ 层间温度/ 温度范围/ 测温方法/ 焊后热处理种类消应力保温时间0.25~1.5h 加热方式炉内加热冷却方式随炉缓冷炉外空冷温度范围600～640℃测温方法热电偶焊接工艺参数焊层焊道焊材牌号焊材规格（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度 Cm/min 气流量 L/min 钨极直径（mm）喷嘴直径（mm）线能量 (KJ/cm) 1 J50 ф2.5 90～95 13～14 8～9 9～11 2.5 10 7.8～10 2 J427 ф3.2 110～115 21～22 17～18 / / / 7.7～8.9 3 J427 ф3.2110～115 21～22 15～16 / / / 8.7～10.1 备注：其它焊接工艺要求，按本单位《通用焊接工艺规程》执行

焊接工艺编号HP-I-1/II-1-094 通用焊接工艺卡编号RXDTYS-01-01 适用范围材料牌号20/16MnII 焊接层次及顺序简图规格Ф25×3mm B16、B17 接头种类对接焊接位置平焊焊接方法手工钨极氩弧焊 +焊条电弧焊焊接电源种类直流极性正接+反接坡口形式Y 坡口角度（°）60±5 钝边（mm）1～1.5 组对间隙（mm） 2.5～2.8 背面清根：/ 焊前预热加热方式/ 层间温度/ 温度范围/ 测温方法/ 焊后热处理种类消应力保温时间0.25~1.5h 加热方式炉内加热冷却方式随炉缓冷炉外空冷温度范围600～640℃测温方法热电偶焊接工艺参数焊层焊道焊材牌号焊材规格（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度 Cm/min 气流量 L/min 钨极直径（mm）喷嘴直径（mm）线能量 (KJ/cm) 1 J50 ф2.5 90～95 13～14 8～9 9～11 2.5 10 7.8～10 2 J427 ф3.2 110～115 21～22 17～18 / / / 7.7～8.9 备注：其它焊接工艺要求，按本单位《通用焊接工艺规程》执行

汽车焊接要求

汽车焊接要求一、焊接方法的应用 1.点焊 1)实现点焊的空间要求： ?焊接面尽可能是平面； ?有足够的焊钳进出零件的空间； ?能够实现点焊面与焊钳极臂垂直； ?有电极焊接时的运动空间； ?有足够的可视空间，至少能看见一个极臂与板件的接触点； ?零件不能与焊钳钳身、悬挂钢缆、焊钳转盘相干涉。 2)板厚的要求在产品设计过程中，多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊，对于点焊搭接料厚要求如下： ≥440MPa高强度钢板以双面镀锌钢板计，超出以上范围的钢板搭接，要求采用固定点焊或弧焊连接实现。 3)三层板点焊搭接顺序要求：考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计中尽量采用搭接形式1。当镀锌刚板或高强刚板与低碳钢板混合焊接时，尽可能使镀锌钢板或高强钢板夹在低碳钢板之间，以增强可焊性，减少锌层对电极的污损和粘连。 4)搭接料厚一致性建议在同道工序，能够使用同一型号焊钳焊接的焊点，焊接料厚尽可能接近，以便于参数的统一。 5)搭接宽度要求搭接边大小应大于12mm，料厚大于等于3mm情况下，搭接边宽度应达到16mm，焊接料厚越大，搭接宽度越宽。 6)焊点间距要求长、直焊缝焊点间距要求一般在50～80mm之间，局部强度要求较低的位置，如车门外板加强板与门外板的搭接点焊，距离可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在较小的平面内达到连接强度要求，焊点可依实际情况增加，点距相应缩短。 7)焊点排布要求相同位置第一道焊点与第二道叠加的焊点在位置上要求尽可能均匀交错，避免在同一位置、或距离

图○1 图○2 图○4 图○3 较近位置第一道、第二道焊点叠加，影响焊接强度。弧焊亦如此。尽可能避免在同道工序内，点焊、弧焊等各种焊接方式反复交叉，尽可能实现弧焊工序、螺柱焊工序的集中，减少焊接弧光的干扰，并利于生产线的编排和生产组织。 8) 焊点数量要求焊点数量以满足强度要求为准，过多、过密的焊点只能增加焊接的成本，同时过密的焊点由于焊接分流的加大，焊接强度降低。同时与标杆车型的对比是一个重要的参考指标，过多的焊点反映出的不足是车身结构性差和焊点布置不合理。 2. 凸焊 1) 凸焊形式 A. 螺母凸焊图1下电极直径大小通常为Φ25，上电极直径可根据实际情况调节，但应大于Φ16，通常为Φ20。 B. 螺栓凸焊螺栓凸焊有两种形式，一种为板件对应位置开孔（如图2），另一种为板件位置无孔（如图3），前一种应用较多。下电极直径大小通常为Φ25、Φ30，螺栓直径大小不同，下电极互相不能通用，图2形式上电极大小应大于Φ16，图3形式上电极需大于螺栓端面最大直径，通常为Φ25、Φ30，可根据螺栓大小调整。 C. 其它凸焊如图4所示，采用了凸点设计，对此零件凸焊，通常采用特殊电极。 2) 凸焊空间要求 A. 对凸焊零件要求如下： ? 焊接面必须为平面； ? 螺母沿轴向旋转不会与零件R 角或翻边干涉； ? 零件最大距离超过1.5m 以上零件不建议采用凸焊； ? 外表面件不建议采用凸焊； ? 零件重量超过10kg ，不建议采用凸焊； B. 对螺母凸焊、螺栓凸焊孔径和局部形状、尺寸要求如表三：

车架电泳线线技术要求

车架以及底盘小件以及薄板件电泳线技术要求甲方(需方)：乙方(供方): 乙方向甲方提供车架、底盘小件以及薄板件电泳线设备 1 台(台套)，由乙方进行设备的设计、制造、安装、调试，验收合格后一次性交付甲方使用。为确保项目质量，需满足如下要求：一、技术要求 1、项目总体要求 1.1涂装工件名称：车架以及底盘小件以及薄板件； 1.2零件最大组挂尺寸：长12米*宽1.1米*高1.6米， 1.3最大重量：1500KG 1.4动力来源：电、压缩空气、天然气； 1.3生产纲领：车架产量50000台/年，底盘小件和薄板件25000挂/年； 1.4工作制度：工作制度：每年300天，每天工作20个小时，三班制；生产节拍：4.8分钟/件 1.5工艺过程：工艺温度：预脱脂、脱脂温度不低于45℃；磷化温度为35～45℃；电泳温度为28～32℃；电泳烘干工件表面温度为180℃以上，其余工序常温。

（以上处理方式厂家可按照投标方的最优方案来制定）（每个工位有几个工作点根据工艺平面图确定） 1.6输送方式：空中输送部分单独招标、地面输送包含在电泳线内 1.7作业点：每个工位有几个工作点根据工艺平面图确定 1.8厂房参数：210×18，厂房高度： 13米 1.9能源: 动力电： 380 Ｖ三相 50HZ 照明电： 220 Ｖ单相 50HZ 自来水：2～3 Kg/cm2（以实际情况为准）压缩空气：5～6 Kg/cm2（以实际情况为准）加热源：天然气 1.10有在著名工程机械单位或者汽车行业设计和建设大型阴极电泳涂装线的工程案例，且所承制的单个涂装线项目规模不小于1000万（出具合同证明）； 2、项目内容 2.1项目工作流程 1）工件在上件点上件； 2）工件经前处理、电泳； 3）电泳后转挂至地面链，进入电泳烘房进行烘烤、强冷； 2.2分项工程

汽车焊接作业危险因素及有害因素分析

汽车焊接作业危险因素及有害因素分析1．火灾与爆炸在气焊气割作业中，通常使用电石、乙炔、液化石油气、氧气等作为主要能源，这些物品属可燃易爆危险物品；同时又使用各种压力容器，如氧气瓶、乙炔发生器、乙炔瓶和液化石油气瓶。在焊割作业过程中，无论电焊还是气焊，由于采用明火作业，都会产生炽热的金属火星。在一些特殊的焊接作业中，如容器和管道的焊接，若未采取置换、冲洗、吹除等消除残留物的措施，对焊接作业现场、周围没有进行检查和消除易燃物品，在电弧焊接作业中的线路短路，过载运行，导线接触不良，松脱等，这些因素很容易构成火灾、爆炸的条件，从而导致相应伤亡事故的发生。 2．灼烫焊接过程中，产生大量的金属熔渣四处飞溅，是造成烧伤和烫伤事故的主要热源。若焊工没有按规定穿戴好工作服和劳动防护用品，很容易造成灼烫事故。

3．触电触电是发生在电焊作业中的主要事故。在焊接过程中当手或身体的某部位接触到焊钳的带电部分；在接线或调节电焊设备时，碰到接线柱、极板；在登高焊接时触及或靠近高压电网等都会发生直接触电事故。而在以下情况下则易发生间接触电事故。 ①电焊设备漏电，人体触及带电壳体。 ②电焊变压器的一次绕组与二次绕组之间绝缘损坏，错接变压器线，将二次绕组接到电网中去。 ③触及损坏的电缆、胶木闸合、开关等。 4．高处坠落

由于焊接作业操作的特殊性，当从事登高作业的焊接时，若违反高处作业安全操作规程或没有穿戴完好的个人防护用品等，就容易发生高处坠落伤亡事故。 5．机械伤害在焊接过程中，由于经常要移动和翻转笨重的焊件，或者躺卧在金属结构、机器设备下面进行仰焊操作，或者在虽停止运转但未注意切断电源的机器里面进行焊接，这些工件、运动的机械等都容易导致压、挤、砸等伤害事故。 6．急性中毒在焊接与气割作业时会产生某些有毒有害气体和金属烟尘，还会遇到来自容器和管道里的生产性毒物与有害气体；焊接有涂层的焊件时，涂层物质会在高温下蒸发、裂解形成有毒气体和有毒蒸气；在作业空间较小的容器、管道或通风不良的车间作业时，有害气体和金属烟尘聚集的浓度较高等。都容易发生急性中毒事故。

焊接技术标准规范汇总

1范围 1.1主题内容本标准规定了电子电气产品焊接用材料和导线与接线端子、印制电路板组装件等的焊接要求以及质量保证措施。 1. 2适用范围本标准适用于电子电气产品的焊接和检验。 2引用文件 GB 3131-88锡铅焊料 GB 9491-88锡焊用液态焊剂(松香基) QJ 3012-98电子电气产品元器件通孔安装技术要求 QJ 165A-95电子电气产品安装通用技术要求 QJ 2711-95静电放电敏感器件安装工艺技术要求 3定义 3. 1 MELF metal electrode leadless face MELF是指焊有金属电极端面，作端面焊接的元器件。 4 一般要求 4. 1环境要求 4.1.1环境条件按QJ 165A中3. 1. 4条要求执行。 4.1.2焊接场所所需工具及设备应保持清洁整齐。在焊接工位上应及时清除多余物(导线断头、焊料球、残留焊料等)。禁止在焊接工位上饮食;禁止在工位上有化妆品以及与生产操作无关的东西。 4. 2工具、设备及人员要求 4. 2. 1工具电烙铁应为温控型的，烙铁头空焊温度应保持在预选温度的士5. 5℃之内，烙铁头的形状应符合焊接空间要求，并保证良好的接地。 4. 2. 2设备 4. 2. 2. 1波峰焊设备波峰焊设备(包括焊剂装置、预热装置、焊槽)焊接前应能将印制板组装件预热到120℃以内，在整个焊接过程中，焊料槽焊接温度的控制精度应维持在士5.5℃，并具有排气系统。 4.2.2.2再流焊设备再流焊设备应可将焊接表面迅速加热，并能在连续焊接操作时，迅速加热到预定温度的士6℃范围内。加热源不应引起印制电路板或元器件的损坏，也不应在加热源与被焊金属直接接触时污染焊料。再流焊设备包括采用平行等距电阻加热、短路棒电阻加热、热风加热、红外线加热、激光加热装置或非电烙铁热传导焊接的设备。 4. 2. 3人员操作人员应经过专业技术培训，熟悉本标准及相关工艺的规定，具有判别焊点合格或不合格的能力，并经考核合格上岗。 4. 3焊点 4. 3. 1外观 4.3.1.1 焊点表面应无气孔、非晶态，以及有连续良好的润湿。焊点不应露出基底金属、不应有锐边、拉尖、焊剂残渣以及夹杂。与邻近导电通路之间焊料不应出现拉丝、桥接等现象。

汽车焊接技术规范(点焊)

汽车焊接技术标准(点焊) 1.适用范围 1.1本标准是XX公司负责确立或认可的汽车产品设计提供电阻点焊的焊接技术标准。除非在焊接图纸上有特定的注释，确立不同的焊接要求，任何与本标准以外的特例，必须征得工艺人员同意。 1.2本标准适用于厚度6mm以下的低碳钢板(08、08AL、10、20、A2、A3等)、低合金高强度钢板（16Mn、09S iV）、含磷钢板（镀锌板、镀铝板、镀铅板等）的点焊。1.3本标准未包括的材料厚度的点焊技术条件由现场工艺人员参照本标准自行在工艺技术文件中规定。 1.4本标准颁布前已有的产品图，如有不符合本标准之处可不作修改，新图纸设计或旧图纸换版时均符合本标准。 1.5 点焊种类：基本两种类型，结构点焊和工艺点焊。 1.5.1 结构点焊结构点焊是为了达到产品性能而设计的，所有点焊均为结构点焊，除非焊接图纸上特别注明工艺焊缝（点）。所有的结构点焊应符合结构式样。 1.5.2 工艺点焊工艺点焊是为了简化（在线）工艺装配，但在工艺焊缝（点）的产品结构性能不作要求。工艺点焊必须接受产品设计部门的认可，并在焊接图纸中注明。 2.点焊接头设计原则 2.1点焊接头应为敞开式以利于焊接工具的接近。如果设计为半敞开式或封闭式须和工艺人员洽商。（见图1） 2. 2点焊零件的板材的层数一般为2层，不超过3层。 2. 3点焊接头各层板材的厚度比不超过2，否则应征得工艺人员同意。

敞开式半敞开式封闭式图 1 点焊接头型式 2. 4原则上板材表面不得有任何涂复层（油漆、磷化膜、密封胶），如有特殊需要，设计和工艺双方协商确定。 2. 5 板厚t、焊点直径d、设计时可选取的最小焊点直径dmin，焊点间的最小距离e及焊点到零件边缘的最小距离f见图2-1、2-2和表1。当焊点为双排或多排时焊点距离参见图2-3和图2-4。若板材为不同厚度组合，按较薄的板选取。特殊情况下必须超出表1规定设计点焊接头时应经工艺人员认可。表1 电阻点焊的焊点尺寸板厚(最薄板) t mm 焊点直径d mm 最小焊点直径 dmin mm 二层板焊点间最小距离e mm 三层板焊点间最小距离e mm 焊点到边缘距离f mm 0.4-0.59 4.5-5.0. 3.0 10-12 13-15 4 0.6-0.79 5.0-6.0 3.5 12-16 15-20 4 0.8-1.39 5.5-6.5 4.0 16-25 20-32 5-6 1.4-1.99 6.0-7.0 4.5 25-40 33-50 7-9 2.0-2.49 6.5-7.5 5.0 40-50 50-63 9-10 2.50-2.99 7.0-8.0 5.5 50-60 63-75 10-11 3.0-3.49 7.5-8.5 6.0 60-70 75-85 11-12 3.5-3.99 8.0-9.0 6.5 70-80 85-95 12-13 4.0-4.5 8.5-9.5 7.0 80-90 95-100 13-14 2. 6 如果采用多点焊机进行多点焊接，焊点距离可能小于2.5条中推荐的数值时，应由设计、工艺双方协商决定。 3. 焊点质量 3. 1 焊点的质量标准。 3.1.1熔化尺寸熔化的直径在接触面的平面上测得。（见图3-1）凸点是焊点的一部分包括整个或部分熔核。凸点的平均直径D’是长轴测量值加上与长轴垂直轴的测量值的1/2。（见图3-2） 3.1.2焊点直径d（可按电极压痕直径检查）允许比图纸规定值大20%、小10%，但不

铜管加工和焊接工艺标准规范标准

铜管加工和焊接工艺标准铜管加工工艺铜管一般要求密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等；不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧化）等缺陷的铜管。铜管加工要求总则管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求；断口处直径改变应在铜管标准直径的 2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺；管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮；焊接过程必须充氮保护，焊后用 0.3~0.5MPa 的干燥压缩空气吹净内部。铜管下料、去毛刺使用工具：割管刀，有效直尺，铜管修边器铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑下料后必须用铜管修边器对端口去毛刺，去毛刺后，必须用 0.3~0.5MPa 的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。铜管弯曲使用工具：手工弯管机。根据图纸和铜管的外形，选择合适的弯管机清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物，保证设备运行畅通无阻。每次弯曲前需调整模具或参数，并进行空转试弯，确认设备正常后进行加工。弯管后应把管子内部的油渍等异物清除掉。喇叭口制作将已制作合格的铜管先套入一对应的铜钠子，再放入铜管喇叭口扩口专用工具相对应的孔中，时铜管扩口端高出扩口器夹具面 0.5~1mm ，夹紧扩口器夹具，在扩口器顶尖上涂少许空调冷冻油，将手柄顺时针旋紧，再旋紧四分之三圈，退四分之一圈，如此反复进行，直到所扩口成 90± 2 扩成喇叭口后，喇叭口的接触面应光滑平整，且厚度均匀一致；不应有裂纹、损伤、麻点皱折等不足；喇叭口不应有偏斜不正等现象。焊接钎焊原理钎焊是利用液态钎料填满钎焊金属结合面的间隙面形成牢固接头的焊接方法，其工艺过程必须具备两个基本条件。 a ）液态钎料能润湿钎焊金属并能致密的填满全部间隙； b ）液态钎料与钎焊金属进行必要的物理、化学反应达到良好的金属间结合。放入然后

车架焊接过程焊接变形控制方法

车架焊接过程焊接变形控制方法摘要：笔者先分析焊接变形产生的模式，并且进一步分析焊接变形的控制。关键词：焊接变形；焊接顺序；刚性固定；反变形法前言：纵向收缩变形、横向收缩变形、角变形、弯曲变形、扭曲变形和波浪变形都属于焊接变形。对于汽车车架而言，它的变形的主要形式有横向收缩变形和弯曲变形。收缩变形主要发生在车架纵梁之间（前段与后段），弯曲变形主要发生在纵梁与横梁中。 1 焊接变形产生的模式 1.1 横向收缩变形产生的模式焊件焊后沿垂直于焊缝长度方向上产生的收缩变形称为横向收缩变形。因为车架分为前段、中段和后段，前中段连接处与中后段连接处，焊缝分布比较集中，也就是焊缝分布在车架中性轴的对称位置，焊后焊件将产生横向收缩变形，它的焊缝位置及焊接变形. 1.2 弯曲变形产生的模式弯曲变形是由焊接方向偏心收缩产生的。产生车架弯曲变形的最主要原因是焊缝在结构上布置不对称，现车架前段与后段即是如此，焊缝布置不对称且为满焊，弯曲变形也就较大。 2 焊接变形的控制 2.1 选择合适的焊缝形状及尺寸避免焊缝集中在确保结构有足够承载能力的前提下，尽量采用小的焊缝尺寸，特别是最容易盲目加大的角焊缝。第4横梁通过CAE 分析，由满焊更改为段焊，使焊接变形大大降低了，第 4 横梁焊缝[1]。在焊缝的布置上，尽量避免焊缝集中，不允许有 3 条焊缝交叉的现象出现，这样的地方应力集中最为突出。第2 横梁出现焊缝集中部分，导致焊接变形较大。第 2 横梁焊缝。 2.2 采用合理的焊接顺序车架应选择合理的焊接顺序，使焊接变形减小。焊接应先定位点焊，再对称焊接，且焊接应按相应顺序进行。对于纵梁焊缝的焊接，文章选择3 种较优焊接顺序，从中选取最佳方案。 1）由纵梁外侧到内侧依次焊接，焊接顺序如下图所示： 2）由纵梁内侧到外侧依次焊接，焊接顺序，如图 6所示。 3）从一侧到另一侧跳焊，焊接顺序，如图 7 所示。在自由状态下进行焊接，焊接后测量其相应点尺寸，相比初始数据，确定其变形量[2]。 2.3 刚性固定法焊件被夹紧，在不能自由变形的条件下施焊，这样可以减小焊后变形。车架通过夹具实施固定。 1）夹具夹紧。现车间焊接都需夹具固定，能有效防止焊接变形的产生，然而夹具有相应的夹紧力，而焊接变形力非常大，对此更改夹具定位结构，由普通夹

车架装焊通用工艺守则范文

车架装焊通用工艺守则范文 1 目的为规范焊接车架装焊工艺过程及稳定车架装焊质量，特制订本工艺守则。 2 适用范围本守则适用于车架车间生产的四轮车车架、三轮车车架的装焊。 3 引用文件 3.1 Q/FTB026-1999 四轮农用运输车车架总成技术条件 3.2 GB6417-86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明 3.3 GB8110-95 二氧化碳气体保护焊用钢焊丝 3.4《焊接手册》机械工业出版社 3.5《焊接技术手册》山西科学技术出版社 4焊接设备 4.1各车型车架焊接均采用CO2气体保护焊。 4.2焊接设备由电源与控制系统、送丝机构、供气系统、联接电缆、送气管道、焊枪、调节旋钮及指示表组成。 4.3焊接设备及其配套装置上的仪表、开关、按钮、旋钮、阀门、指示灯等元件必须完好，设备调节灵活，指示数据清晰、准确，使用方便。 4.4焊接设备的外壳必须有良好的接地，且地线截面积大于12mm2，其接地线不能随意拆除，并应经常检查接地的可靠性。 4.5焊机接到配套装置和工件的电缆线、送丝软管、气管等附件应保持完好，联接牢固，并便于操作和检查。 4.6经常检查导电嘴、送丝滚轮的磨损情况，导电嘴内径过大与焊丝接触不良、送

丝滚轮过度磨损都会影响焊接质量和正常送丝，必须更换。 4.7要随时检查、及时清理喷嘴内部附着飞溅物，以免喷嘴与导电嘴短路而烧损元件。 4.8应经常保持焊接设备的清洁完好，并有日保记录，保持工作环境良好，满足焊机的使用要求。 5 工装焊胎 5.1焊胎必须保证焊合件的装配尺寸，使用安全、可靠，操作要灵活、方便。 5.2焊胎上的定位元件应正确牢固、夹紧装置动作正常。 5.3夹具、气缸上的夹紧和定位部件应经常紧固，防止松动，未经维修人员同意，不得随意拆除。 5.4夹具的气缸及滑动部件应经常维护，并添加润滑剂。 5.5严禁在焊胎上试焊或引弧。 5.6焊胎中气路、阀门不得漏气，若有漏气应及时处理。 5.7定位销等易损件若有磨损，应及时更换。 6 焊接材料 6.1装焊零部件必须经过检验，符合产品图纸要求。 6.2装焊零部件必须清洁，无油污、锈蚀、氧化皮等，对不干净的须经清理后方可焊接。 6.3焊丝应符合GB8110-1995的规定，并经有关部门检验合格，严禁使用不符合规定的材料。 6.4焊丝表面必须光滑、平整、清洁、无油污锈蚀、无毛刺划痕，对不干净的焊丝须经擦试后方可焊接。 6.5 CO2气体纯度不应低于99.5%（体积法）。

凸焊工艺规范

凸焊工艺规范 1 范围本规范规定了公司常用标准件凸焊工艺技术要求。本规范适用于公司规划和设计部门对凸焊工艺的审查。 2 规范性引用文件无 3术语 3.1 凸焊凸焊是在焊接件的接合面上预先加工出一个或多个凸点，使其与另一焊接件表面相接触，加压并通电加热，凸点压溃后，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法1）。凸焊的位置精度取决于定位销与被焊接对象之间的配合精度，奇瑞公司的凸焊理论定位偏差最大为：（螺母）0.2mm（螺栓）0.25mm。 ——————————《焊接工程师手册》陈祝年机械工业出版社 2002.1 第四章凸焊工艺

3.2凸焊设备 8 1.上电极臂 4.下电极夹持器 7.定位销2） 2.下电极臂 5.上电极 8.凸焊标准件 3.上电极夹持器 6.下电极 9.钣金件图1 螺栓凸焊螺母凸焊

图3 图2 图4 4内容 4.1 螺母凸焊 4.1.1 凸焊电极需要的空间螺母凸焊面必须为平面。图1螺母凸焊下电极直径大小有Φ32、Φ35、Φ38、Φ42，常用为Φ32；上电极直径有Φ16、Φ20、Φ27，M5常用为Φ16，M6、M8常用为Φ20。所以普通螺母的下电极至少要预留Φ32的圆平面。保险带安装螺母（如图2）上电极与下电极直径相同，有Φ38、Φ42两种。所以对于安全带螺母上下电极需要至少预留Φ38的圆平面。 4.1.2 凸焊定位底孔为降低凸焊电极制造成本，凸焊螺母底孔统一定为(M+1)mm,其中M为焊接螺母的公称直径（螺纹大径）。英制螺母螺纹大径加1后取整。如：7/16螺母（QR366716），螺纹大径约Φ11.1125mm，其螺母底孔直径为Φ12mm。 4.2 螺栓凸焊螺栓凸焊有两种形式，一种为承面凸焊，钣件对应位置开孔（如图1，3）；另一种为端面凸焊，钣件位置无孔（如图4），目前奇瑞公司基本为承面凸焊。 4.2.1 凸焊电极需要的空间螺栓凸焊面必须为平面。图3 螺栓凸焊下电极直径大小有Φ25、Φ32，上电极大小有Φ16、Φ20； M5、M6下电极常用深度为30mm，M8下电极常用深度为38mm。 4.2.2 凸焊定位底孔为降低凸焊电极制造成本，凸焊螺栓底孔统一定为(M+0.5)mm,其中M为焊接螺栓的公称直径（螺纹大径）。英制螺母公称直径（螺纹大径）加0.5后取整。 4.3 对凸焊钣件的要求 4.3.1凸焊钣件的焊接可操作空间在焊接状态下，待凸焊钣件不能与焊机相干涉，焊机尺寸依据奇瑞公司目前设备状况要求如下（如图5，6，以“南京TN-400”为例）：零件凸焊位置点沿与凸焊螺母、螺栓轴线垂直方向，距零件边缘最小尺寸要小于焊机喉深C（奇瑞公司焊机喉深为420～770mm），以避免与焊机干涉；其它尺寸A、B、D 因各种焊机的结构相差很大，详细请参看附录A。在用普通直电极无法满足特殊设计要求时，可以考虑制作变形电极。目前奇瑞现场的变形电极请参看附录B。（特殊电极的制作会增加产品的成本，而且焊接质量没有保证，应尽量不采用）

车架焊接标准

电动车车架焊缝外观质量要求 1 主题内容与适用范围本标准规定了对电动车车架焊缝的外观质量要求。本标准适用于钢质电动车车架、铝合金电动车车架及电动车护杠、扶手支架、靠背支架、车筐支架、车把、车梯、衣架等焊缝外观质量检验。 2 焊缝外观质量检验 2.1 车架结构的所有焊缝都应进行外观质量检验，焊缝表面成型应均匀致密，焊道与焊道，焊道与母材之间应平滑过渡，不应有突然变化的截面。 2.2 外观质量检验应在把焊缝表面及两侧附近的焊渣、飞溅物及污物清除干净的前提下进行。焊缝在外观检验合格之前不得涂漆。我公司要求的外露位置焊接质量要求如第本标准第5页图1、2、3、4。外露部位为：前叉、护杠、简易车把、扶手支架、靠背支架、车筐支架、支架（车梯），车架的外露位置以车架图为准，车架图纸上标注的鱼鳞焊纹要求即为外露位置。 2.3 焊缝外观质量主要靠目测及使用焊缝焊角检验尺，必要时可以借助放大镜检验。 2.4 在外观目测检验合格后，方可对焊缝的内部质量进行检验。 3 角焊缝 3.1角焊缝的剖面形状见图1 图1 在满足焊喉h值的情况下，图1中三种型式都允许采用。其中以微凸型角焊缝(有焊缝增强的)推荐采用。 3.2 对角焊缝剖面尺寸的要求见表1。

L,e—间断焊实际的焊段长度及间距尺寸 Lo,e。- 设计焊段长度及间距尺寸 4 对接焊缝对接焊缝的形状和尺寸要求见表2

5 焊缝表面缺陷及其修正见表3

6 焊缝修正 6.1 所有完工的焊缝表面，若存在上述缺陷时，应在焊缝内部质量检验和可靠试验之前修补完毕。 6.2 在车架酸洗、磷化后发现焊缝缺陷，应在上烤漆线加工之前，修补完毕。这里的修补是检查焊接质量，不合求的缺陷焊接件必需清理出来。对焊接部位外露的，有飞溅、过度不平滑、焊瘤、焊疤、夹渣、毛剌、飞边必须上烤漆线前打磨，本标准第5页、第6页有图示标准。 6.3 焊缝修正后必须进行再次检验，再次检验仍需符合本标准要求。附加说明: 本标准由****电动车制造有限公司天津分公司品质部提出。本标准由****电动车制造有限公司天津分公司技术部负责起草。本标准主要起草人：***

焊接系统对循环水压力要求与分析

焊接系统对循环水压力要求与分析摘要：电阻点焊由于其工作效率高，在汽车生产中被广泛应用，由于电阻点焊设备发热量大，焊接冷却水对焊接质量和设备正常运行起关键作用，焊接循环水的进、回水压力则是保证冷却水正常循环的。关键词：焊接循环水、主管路、支管辂、焊机积水排。正文：为保证焊接设备良好运转，保证焊接质量，维护焊接系统的稳定，循环冷却水起着至关重要的作用，我们以同时生产两种车型白车身的某车身生产车间（约有焊机200台，焊钳300把）为例，在车间内设置3处支管路水压监控点，焊机集水排设置三处水压监控点，水泵房主管路水压由泵房设备、专人专用设备监控，并设定车间内水压标准为进水0.4±0.05MPa，回水0.2±0.05MPa，当水压升高或降低时对质量及设备的影响分析验证如下：车间内部报警点压力设置分析说明： 1、焊接循环水系统，主管路指水泵房进、出水管道；支管路指由主管路分出，进入设备之前的管道。 2、主管路由泵房控制，进水水压为0.48~0.49 MPa 3、车间内选择支管路（3处）设置水压报警点，并要求支管路水

压力：进水0.4±0.05 MPa ，回水0.2±0.05 Mpa 。 4、进入焊钳、焊接电缆等用水分管称集水排，选择3处集水排设置终端报警点，水压无标准要求，通过水压表测得设备可正常运转值为报警值。正常生产中监控记录值如下（1）支管路水压分别为进水0.41，0.39，0.39 MPa ，回水0.18， 0.21，0.19 MPa 符合标准要求，压差保持在0.18～0.23MPa 之间。（2）集水排水压为进水压0.28，0.29，0.31MPa ，回水压0.18， 0.21，0.21 MPa ，压差保持在0.8～0.1MPa 之间。当某个工作日中泵房点检发现主管路水压发生变化，其变化产生的现象及影响分析如下：泵房进水压力增大到0.56 MPa （该水泵采用变频控制），车间内设备控制箱内可控硅接头处开始渗水，观察发现支管路水压上升到0.47MPa,同时积水排压力升高，由于设备使用时间长设备上采用蛇皮

焊接工艺规范标准

！焊缝质量标准保证项目焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。基本项目焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm 长度焊缝内允许直径≤；且≤3mm 气孔2 个；气孔间距≤6 倍孔径。咬边：Ⅰ级焊缝不允许。 Ⅱ级焊缝：咬边深度≤，且≤，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。 Ⅲ级焊缝：咬边深度≤，且≤lmm。注：t 为连接处较薄的板厚。允许偏差项目，见表5-1。 5 成品保护焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。不准随意在焊缝外母材上引弧。各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。 6 应注意的质量问题尺寸超出允许偏差：对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭10～15mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。

汽车车架焊接工艺分析及工装设计

龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/759462222.html, 汽车车架焊接工艺分析及工装设计作者：刘丽斌来源：《中国新技术新产品》2013年第03期摘要：汽车车架焊接工艺和工装设计是汽车制造与加工过程中的关键步骤，只有把握住焊接和工装的关键技术，才能实现汽车车架的稳固和美观。本文以国内北汽福田的一款轻型载货汽车为例，分析了这种型号汽车的车架特点，然后分析了焊接工艺性，再探讨了焊接流程和工艺应该注意的关键点，并且以图例说明了工装设计方案。良好的焊接工艺和工装设计方案是关系到我国汽车工业健康发展的关键，只有不断的实践和科学的研究探讨，才能为实现我们国家工业化生产做出一份努力。关键词：焊接工艺；汽车车架；工装设计中图分类号：TE972+.5 文献标识码：A 1 焊接车架前分析车架是承受汽车重量的关键部位，就和人体的骨骼一样，没有健全并且运转良好的骨骼支架，就不能健康的站立、行走和生活。汽车车架是联系汽车其他各个部分的一个重要结构，也是承受载荷的基础部件。在汽车生产成功后，它不仅仅需要承受汽车的静载荷，更要承受汽车不断行驶过程中的动载荷。所以，一个汽车使用寿命的长短，和汽车车架有很大的关系。边梁式焊接是目前国内载货汽车一般会使用的车架焊接方式。本文主要是以北汽福田的一种货车为例来分析。北汽福田是国内轻型载货汽车行业的主要生产企业之一，而时代轻卡作为其主导产品，自然有特殊和值得学习的地方。主要分析的是它的结构特点。其中七根横梁和两根槽型纵梁，是由它们焊接而成的该车架的闭合式架构。为增加车架的强度，纵梁内部焊接加强纵梁，车架总长约6500毫米，外宽760毫米，车架上平面的平面度要求不得大于2毫米，左右纵梁对角线长度最大偏差不超过3毫米，板簧支架对角线最大偏差不超过2毫米。车架上的发动机支架、驾驶室支架、板簧支架等焊接在相应的位置。焊接接头共有几百处，接头处焊缝多，每一条焊缝的焊接质量都直接影响到整个车架的强度和刚度，影响外观要求和后续工艺的装配精度，因此，必须设计合理的焊接工艺和车架焊合台，以能保证车架总成的质量。 2 焊接工艺性分析 2.1 车架结构材料一般用Q235A或16Mn低合金钢，焊接性好，加之材料的厚度适中，在合理的装焊工艺条件下，一般不容易产生气孔和裂纹，不需要采用特殊的焊接工艺措施和焊后热处理。 2.2 车架是整车的载体，车架的焊缝主要承受汽车运行过程中的动载作用，而车架刚性大，焊后接头的收缩力较大，因此必须选用合理的焊接方法及工艺参数，控制线能量。

汽车焊接技术现状及发展趋势详解

汽车焊接技术现状及发展趋势【字体：大中小】时间：2014-11-17 10:46:35 点击次数：15次图1 采用激光焊接顶蓬消除了表面凹凸、省去了镶边车身的焊装质量直接决定着后面工序的质量，车身的装配质量不良，不仅影响整车外观，还会导致漏雨、风噪、路噪和车门关闭障碍的发生，所以，焊接应该引起足够重视。汽车工业中，焊接是汽车零部件与车身制造中的一个关键环节，起着承上启下的特殊作用，同时，汽车产品的车型众多、成形结构复杂、零部件生产专业化、标准化以及汽车制造在质量、效率和成本等方面的综合要求，都决定了汽车焊接加工是一个多学科、跨领域和技术集成性强的生产过程。在目前汽车零部件及白车身的制造中，主要的焊接方法有电阻点焊、CO2气体保护焊和激光焊，另外也有采用氩弧焊、电子束焊等。焊接技术的特点焊接是汽车制造过程中一项重要的环节。汽车的白车身、发动机和变速箱等都离不开焊接技术的应用。在以“钢结构”为主的汽车车身的焊接加工中，汽车焊接又有不同于其他产品焊接的要求： 1. 对焊接件的尺寸精度要求高为了保证产品的装配精度和尺寸稳定性，要求尽可能减少薄板件在焊前的精度偏差和焊后的热应力与变形。 2. 对焊缝接头的性能要求高焊接接头不仅要满足静态和动态的力学性能指标，而且有苛刻的低周疲劳性能要求。 3. 对批量焊接生产品质高且一致性好的要求 4. 对焊接生产过程高节拍、高效率的要求 5. 对“零缺陷”的质量控制与保证，提出了自动化焊接过程的监测与信息化管理的要求

图2 机器人焊接生产线近几年来，汽车工业在焊接新技术的应用及推广方面起了积极的推动作用。针对汽车产品“更轻、更安全、性能更好且成本更低”的发展目标，当前的汽车焊接技术正在传统的材料连接概念与方法的基础上迅速地延伸和拓展，并向先进的“精量化焊接制造”的方向发展。主要焊接方法汽车制造业是焊接应用最广的行业之一，其中主要的焊接方法如下： 1. 电阻焊电阻焊是工件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法，目前广泛应用于汽车制造中。在点焊过程中，影响焊点质量的因素有：焊接电流、焊接压力、电极的端面形状、穿过电极的铁磁性物质及分流等。特别在阻焊设备较多的焊接车间，同时工作的焊机相互感应，对电网产生影响，导致焊接质量的稳定性和一致性较差。因此，电阻点焊控制技术显得尤为重要。目前，控制模式已由单模式控制发展为多模式控制，调节参量已由初始的单变量调节发展为多变量调节，在焊接过程中可同时对焊接电流、焊接时间和焊接压力进行调节。 2. 气体保护焊用外加气体作为电弧介质并保护电弧和焊接区的电弧焊，简称气体保护焊。CO2气体保护焊作为一种高效的焊接方法，以其焊接变形小和焊接成本低的特点，在我国汽车业获得了广泛的运用。但CO2气体保护焊在实际应用中还存在一些问题：以CO2气保焊中应用最为广泛的短路过渡形式为例，电弧电压、焊接电流或焊接回路电感匹配不当，或焊丝干伸长度不合适，都可能造成焊接电弧不稳定、飞溅以及未焊透等，对焊缝成形、焊缝的机械性能有较大影响。另外，短路过渡焊接时对焊接电源的动特性要求很高。如果选型错误，稳定焊接电弧的参数范围狭窄，会影响焊接的质量。 3. 激光焊