注塑生产工艺知识
关于注塑的知识点总结
关于注塑的知识点总结一、注塑工艺流程1.设计模具：根据产品设计要求，设计和制造塑料注射成型所需的模具。
2.原料筛选：根据产品要求和加工特点，选择合适的塑料原料，并进行配料、干燥等处理。
3.塑料熔化：将塑料颗粒加热至熔化状态，形成流动状态的熔体。
4.模具注射：将熔化的塑料通过高压注射进入模具腔内，充填整个模具腔，成型出所需的塑料制品。
5.冷却固化：待塑料充填完成后，进行冷却固化，使塑料制品在模具中形成稳定的形状。
6.模具打开：冷却固化完成后，打开模具，取出成型的塑料制品。
7.脱模整理：将成型的塑料制品进行去除模具余料、修整、表面处理等工序，得到符合要求的塑料制品。
二、注塑设备1.注塑机：是进行塑料注射成型的核心设备，根据产品要求和生产规模选择合适型号的注塑机。
2.模具：塑料注塑成型所需的模具，根据产品设计要求和注塑工艺特点进行设计和制造。
3.辅助设备：如塑料干燥机、颜料添加机、冷却水机、除湿机、输送设备等，用于对塑料原料和成品进行辅助处理。
三、注塑工艺参数1.注射压力：即注塑机对塑料进行注射时的压力大小，决定了塑料充填模具的速度和充填度。
2.注射速度：注射机对塑料进行注射的速度，影响着塑料注射的充填时间和充填性能。
3.冷却时间：成型后的塑料制品需要在模具内进行冷却固化，冷却时间的长短影响着产品的成型质量和产能。
4.模具温度：模具温度的设置影响着塑料的冷却固化速度和塑料制品的表面质量。
5.料斗温度：对塑料进行熔化处理前，通常需要进行干燥，料斗温度要根据塑料的种类和湿度进行合理设置。
四、注塑材料1.常见的注塑材料有聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)、工程塑料如聚酰胺(NYLON)、聚碳酸酯(PC)、聚苯醚(PEEK)等。
不同种类的塑料具有不同的物理性能、耐热性、耐化学性、机械性能等特点，因此在选择注塑材料时需要根据产品功能和性能要求进行合理的选择。
2.在注塑过程中，需要对塑料原料进行干燥处理，以保证塑料中的水分含量在合理的范围内，避免在注塑过程中出现气泡、状况等缺陷。
注塑工艺基础知识培训
注塑工艺基础知识培训注塑工艺是一种常见的塑料加工方法，它使用注塑机将熔融的塑料注入模具中，经冷却凝固后得到所需的塑料制品。
本文将介绍注塑工艺的基础知识，包括原料选择、注塑机操作、模具设计和质量控制等方面。
一、原料选择在注塑工艺中，选择合适的塑料原料非常重要，不同的塑料具有不同的性能和特点。
常用的塑料有聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）等。
选择原料时需要考虑制品的用途、耐化学性、机械强度等因素，并根据需求进行合理的配比。
二、注塑机操作1. 准备工作：清洗注塑机，检查各部件的工作状态，确认原料充足。
2. 开机操作：按照注塑机的使用说明，启动注塑机并进行预热，待温度达到设定值后，将塑料原料放入料斗中，通过螺杆传送至加热筒进行熔融。
3. 注塑操作：将熔融的塑料注入模具的注塑腔内，保持一定的压力和时间，待塑料冷却凝固后，取出注塑制品。
三、模具设计模具是注塑工艺中至关重要的一环，良好的模具设计能够提高产品的质量和生产效率。
在模具设计过程中，需要考虑以下几点：1. 结构设计：合理的模具结构能够保证注塑制品的形状和尺寸精度，同时方便模具的装卸和维护。
2. 冷却系统设计：冷却时间对注塑周期有着重要影响。
优化冷却系统的设计，能够提高生产效率并避免制品缺陷。
3. 模具材料选择：模具需要具有足够的硬度和耐磨性，常见的模具材料有H13、S7等。
四、质量控制在注塑工艺中，质量控制是保证产品质量的关键。
以下是一些常用的质量控制措施：1. 注塑机参数控制：根据产品要求，合理设置注塑机的温度、压力、注塑速度等参数，保证制品的质量。
2. 模具维护：定期对模具进行检查和维护，及时修复损坏的部件，避免因模具问题引起的质量缺陷。
3. 制品检测：对注塑制品进行外观检查、尺寸测量等多项检测，确保产品符合设计要求。
总结：通过本文的培训，我们了解了注塑工艺的基础知识，包括原料选择、注塑机操作、模具设计和质量控制等方面。
合理运用这些知识，可以提高注塑制品的质量和生产效率，为塑料制品加工行业的发展做出贡献。
模具注塑知识点归纳总结
模具注塑知识点归纳总结一、模具注塑的基本原理1. 模具注塑的定义模具注塑是一种塑料成型加工方法，通过形状精密的模具将熔融状态的塑料注入到模具腔中，经过冷却后得到所需形状的制品。
2. 模具注塑的基本工作原理模具注塑的工作原理可以简单分为四个步骤：1）将塑料颗粒或粉末加热至熔化状态；2）将熔化的塑料注入到模具中；3）冷却使塑料凝固成型；4）取出成型制品，并进行后续处理，如冷却、去除模具毛刺等。
3. 模具注塑的优势模具注塑技术具有生产效率高、成本低、制品精度高、表面光洁度好等优点，因此被广泛应用于各个行业的生产制造。
二、模具注塑的工艺流程1. 模具设计模具设计是模具注塑过程中至关重要的一环，它直接影响到最终产品的质量和外观。
模具设计需要考虑产品的结构、材料、成型工艺等多个方面，因此需要有丰富的经验和技术支持。
2. 原料处理塑料原料的选择和处理对成品质量有着重要的影响。
塑料颗粒或粉末需要通过预干燥、混合、装料等工序，确保原料在注塑过程中能够获得较好的流动性和成型性，同时避免因水分、杂质等因素对制品质量产生负面影响。
3. 模具注射模具注射是模具注塑过程中核心的步骤，它需要确保塑料原料能够被均匀注入到模具腔内，保证产品成型的精度和一致性。
4. 冷却在模具注塑过程中，塑料充填后需要进行冷却，使其快速固化成型。
冷却的速度和均匀性会直接影响到产品的收缩率和内部应力分布，因此冷却系统的设计和控制非常重要。
5. 取模冷却后的成型制品将从模具中取出，这一步骤需要谨慎操作，避免对产品造成损伤或变形。
6. 后处理成型后的制品可能需要进行去除毛刺、修整、喷漆等后处理工序，以使其符合最终产品的要求。
三、模具注塑的材料选择1. 塑料原料的选择不同的塑料原料拥有不同的物理性能和化学性质，在模具注塑过程中需要根据产品的要求选择合适的塑料，如ABS、PC、PP、PE等。
2. 添加剂一些特殊的塑料制品可能需要添加颜色、增强剂、阻燃剂等添加剂，以满足产品的特殊需求。
注塑培训资料
注塑培训资料引言概述：注塑技术是一种重要的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。
注塑培训资料旨在向学习者介绍注塑工艺的基本原理、设备操作和常见问题解决方法，以帮助他们提升注塑技能和质量控制能力。
正文内容：一、基本原理1.注塑工艺概述1.1注塑过程步骤介绍1.2塑料熔融与注射过程解析1.3塑料冷却与成型过程分析2.注塑机械设备2.1注塑机结构及工作原理2.2注射机构、制品尺寸与模具设计2.3注塑设备维护与保养3.塑料材料与配方控制3.1塑料材料分类和特性介绍3.2塑料熔融指数与流动性控制3.3配方设计及其对制品质量的影响二、设备操作1.注塑模具安装与调试1.1模具安装的步骤和注意事项1.2模具调试的原则和方法2.注塑机操作技巧2.1注塑机开机前的准备工作2.2注塑机操作面板及参数设置2.3操作中的常见问题及解决方法3.温度和压力控制3.1注塑过程中温度的控制与意义3.2注塑过程中流道压力的控制与优化3.3温度和压力异常的判断和处理三、质量控制1.注塑制品缺陷与分析1.1常见的注塑制品缺陷类型1.2缺陷产生的原因与分析方法1.3预防和解决制品缺陷的措施2.注塑制品检测与测试2.1检测设备与方法概述2.2注塑制品物理性能测试2.3检测结果分析及质量控制措施3.注塑工艺参数的优化3.1注塑工艺参数的选择和调整3.2工艺参数优化的试验方法与流程3.3注塑工艺参数优化的实例和经验总结四、安全与环保1.注塑操作的安全措施1.1注塑设备安全使用规范1.2塑料材料储存和处理的安全注意事项1.3紧急事故处理与应急措施2.注塑过程的环保问题2.1废水、废气、废渣的处理与回收利用2.2资源节约和能耗优化措施五、未来发展趋势1.自动化与智能化1.1注塑生产线自动化控制1.2智能注塑机的应用前景2.环保和可持续发展2.1生物降解塑料的应用前景2.2注塑技术对环境的影响与改进方向3.新材料和新工艺3.1高性能塑料的研发和应用3.2先进注塑工艺的研究与实践总结：注塑培训资料涵盖了注塑技术的基本原理、设备操作、质量控制、安全与环保以及未来发展趋势等重要内容。
注塑工艺流程及原理
注塑工艺流程及原理引言注塑工艺是一种常用的塑料加工技术，广泛应用于各种产品的生产制造中。
本文将详细介绍注塑工艺的流程和原理，帮助读者了解注塑工艺的基本知识。
注塑工艺流程注塑工艺的流程通常包括原料准备、模具制备、注塑成型、冷却固化和脱模等步骤，下面将对每个步骤进行详细介绍。
1. 原料准备在注塑工艺中，常用的原料是热塑性塑料颗粒。
在开始注塑之前，首先需要将颗粒加热至熔融状态。
加热的温度和时间要根据具体的塑料种类和要求来确定。
2. 模具制备模具是注塑工艺中十分关键的一步，其质量和设计直接影响到最终产品的制造效果。
模具通常由两部分组成：注射成型模和顶针模。
注射成型模是用来装载熔化的塑料颗粒的，顶针模则用于形成注塑件的外形。
在制备模具的过程中，首先需要根据产品的设计图纸和要求，进行模具的设计。
接着使用数控机床或其他加工设备进行模具的加工制造。
模具制备完成后，进行调试和测试，确保其正常运作。
3. 注塑成型注塑成型是注塑工艺的核心步骤，是将熔化状态的塑料注入到模具中，并通过冷却固化成型。
在注塑成型过程中，首先需要将模具安装在注塑机上。
然后将熔化的塑料颗粒注入注射成型模中，由于模具的特殊结构，塑料会填充整个模具腔室，并形成产品的外形。
4. 冷却固化在注塑成型后，需要对模具中的塑料进行冷却固化。
冷却时间取决于具体的塑料种类和产品的尺寸，通常需要在几十秒至几分钟的范围内进行。
冷却的目的是让塑料保持固态，并保证产品的外观和尺寸稳定。
冷却固化完成后，模具中的产品可以进行脱模。
5. 脱模脱模是将固化的产品从模具中取出的过程。
在脱模之前，需要确保产品已经完全固化，并且模具中没有残留的塑料。
脱模的方法有很多种，可以使用顶针、顶板和冷却气体等设备将产品从模具中推出。
脱模后，就得到了最终的注塑产品。
注塑工艺原理注塑工艺的原理主要涉及到塑料的熔融、充模、冷却和固化过程。
首先，塑料颗粒在加热的作用下熔化成为可流动的熔融状态，这是塑料注塑成型的基础。
注塑工艺基础知识
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注塑设备—注塑机的组成结构
一台通用注塑机主要由塑化注射系统、合模机构、液压传动（或气动）装置、电器控制 系统等组成，如图所示：
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注塑设备—注塑机的组成结构
塑化注射系统 塑化注射系统的主要作用是使塑料加热塑化和熔融， 并能以足够的压力和速度下将一定量的溶料注入模具型腔中。塑化注射系 统主要由塑化部件（螺杆、机筒、喷嘴等组成）、料斗、计量装置、传动 装置、注射油缸、注射座整体移动油缸等组成。
注塑工艺基础知识
提纲
一、注塑工艺简介 二、注塑设备 三、注塑工艺过程 四、注塑制品的设计要点
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注塑工艺简介
各种各样的塑料制品是怎么制成的呢？塑料的主要成型方法 有挤出成型、注塑成型、吹塑成型、压延成型、浇铸成形等，其 中注射成型因形状适应性广，是热塑性塑料成型主要工艺。
注塑也称注射成型或注射模塑，是用注塑机将塑料粒子或塑 料粉的原料熔融后，施加压力使其注入温度较低的模具内冷却固 化形成与模腔形状一致的塑料制品的加工过程。
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注塑设备—注塑机分类
近年来注塑机发展很快，类型不断增加，分类的方法也较多。有的按塑料塑化 方式分为柱塞式和螺杆式；有的按锁模装置的传动方式分为液压式、机械式和液压 机械式；也有按机器操作方式分为自动、半自动和手动等，至今尚未完全形成统一 的分灯方法，目前使用较多的分类方法有以下几种：
注塑工艺入门知识点总结
注塑工艺入门知识点总结注塑工艺的原理是将塑料颗粒加热熔化后，通过一定的压力将熔化的塑料注入模具中，经冷却后形成制品。
在注塑工艺中，需要控制材料的温度、压力、流动速度等参数，以确保最终制品的质量。
本文将介绍注塑工艺的一些基础知识点，包括工艺流程、模具设计、材料选择、设备选型等方面的内容。
一、注塑工艺的基本工艺流程1. 配料：将塑料颗粒按照一定的配比放入料斗中，通过螺杆机械运动将塑料颗粒送入加热筒内，进行熔化加工。
2. 注射：熔化后的塑料通过螺杆的旋转被注入模具腔内，填充模具腔部形成制品的外形。
3. 压模：将注射机中的注射头封堵，同时施加一定的压力，使熔化的塑料得以冷却固化，形成最终的制品。
4. 开模：打开模具，取出成品，模具回到注射动作前的起始位置，为下一循环注射做准备。
以上是注塑工艺的基本工艺流程，整个过程需要通过控制注射机的温度、压力、速度等参数来保证最终制品的质量。
二、注塑模具设计1. 模具结构设计：注塑模具结构通常包括模具座、模具腔、射出系统、顶针机构、顶出机构、冷却系统等部分。
不同的制品形状、尺寸、要求等会影响模具的设计。
2. 模具材料选择：模具材料需要具有高硬度、高耐磨性、高热导率、高强度等特点。
常用的模具材料有P20钢、718钢、H13钢等。
3. 模具制造工艺：模具的制造需要经过雕模、车削、磨削、电火花、组装等一系列工艺流程，要求精密度高。
三、注塑材料选择1. 热塑性塑料：包括聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯(PC)等。
热塑性塑料的特点是可以多次加热冷却，具有良好的可塑性和加工性。
2. 热固性塑料：包括酚醛树脂、环氧树脂、酚醛树脂、酚醛树脂等。
热固性塑料在熔化后会固化，不可再次加工。
常用于制品要求高强度和耐腐蚀的场合。
四、注塑设备选型1. 注射机：注射机的型号和规格要根据制品的尺寸、材料、生产流程等方面的要求来选择。
一般包括注射量、射击力、螺杆直径、射出速度等参数。
塑料注塑成型工艺基本知识
塑料制品的尺寸精度影响因素
• 6) 填料影响：塑料材料进行增强或无机填充改性后,可提高塑料制品的尺寸精度 。
五、热塑性塑料注塑成型工艺
• 塑料注塑加工过程流程 ：
…成型前的准备 加料 塑化 注射入模 保压冷却 脱模 （修整） （后处理 ） …
• 成型前的准备
• 1、原料或嵌件预处理
（并非所有原料或嵌件都需要进行预处理——干燥、预热，视产品技术要求程度、 原材料品种、气温状况而定，对于金属嵌件，在冬季一般都需要预热处理。）
• 成型前的准备
• 2—料筒清洗注意： • 在改变原料品种，或调换颜色时，必须对料筒进行清洗，清洗后
的料应做好标识。严禁误用！！ • 被清洗料为*PC ，不得用ABS或PA ； • 被清洗料为POM ，不得接触PVC ；
• 注塑成型过程（加料 、塑化、注射入模 、保压冷却 、脱模、（修整））
• 关注：
脱模剂 使用应注意！！！
• 所选脱模剂品种是否合适。（不能对产品有浸蚀） • 对产品表面要喷油漆的零件，严禁使用脱模剂；
注塑过程（工艺）参数应关注：
工艺参数：
• 注塑量 • 注塑料筒各段温度 • 各级注塑压力、塑化时背压、保压压力 • 各级注塑速度 • 注塑时间、保压时间、冷却时间 • 模具温度 • 使用回头料情况
• 注射成型（或注塑成型或注射模塑）：
将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒，经加热熔化呈流动状后，由柱塞或螺杆的 推动而通过料筒端部的喷嘴并注入温度较低的闭合模具中，充满塑模的熔料在受压的情况况下，经 冷却因化后即可保持塑模型腔所赋予的形样。
二、塑料成型方法
• 注射成型（*） • 挤出成型：如管材类产品、型材类产品（建材用）… • 吹塑成型：如油箱、加注管、民用油/水壶… • 热成型(真空吸塑成型) ：如轿车塑料地垫、防水帘等 • 浇铸成型：如方向盘、仪表板 • 压延与涂层：如人造革 • 烧结成型：主要PTFE制品 • 搪塑成型：如玩具类产品，车门扶手表皮 • 模压成型：（板材） • ……
注塑生产工艺(3篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种将热塑性塑料或热固性塑料等材料，通过注塑机在高温、高压条件下注入模具腔内，冷却固化后获得所需形状和尺寸的塑料制品的生产工艺。
注塑成型广泛应用于汽车、家电、电子、医疗、包装等领域，具有生产效率高、产品精度高、成本低等优点。
本文将详细介绍注塑生产工艺的流程、设备、材料及质量控制等方面。
二、注塑生产工艺流程1. 塑料原料准备（1）原料选择：根据产品性能要求，选择合适的塑料原料。
常见的塑料原料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、ABS等。
（2）原料检验：对原料进行外观、粒度、水分、熔融指数等指标的检验，确保原料质量。
（3）原料干燥：将原料进行干燥处理，去除水分，防止注塑过程中产生气泡、变色等问题。
2. 注塑成型（1）预热模具：将模具预热至规定温度，确保模具温度均匀。
（2）加料：将干燥后的原料加入注塑机料斗，通过料斗输送至料筒。
（3）熔融：在注塑机料筒内，通过加热和搅拌使原料熔融。
（4）注塑：将熔融的塑料通过注塑机喷嘴注入模具腔内，填充模具。
（5）保压：在注塑过程中，保持一定的压力，使塑料在模具内充分填充。
（6）冷却：在模具内，通过冷却水或冷却介质使塑料冷却固化。
（7）脱模：待塑料完全固化后，打开模具，取出产品。
3. 后处理（1）产品检验：对注塑产品进行外观、尺寸、性能等方面的检验，确保产品合格。
（2）产品清洗：对产品进行清洗，去除表面油污、杂质等。
（3）产品包装：将合格的产品进行包装，便于储存和运输。
三、注塑设备1. 注塑机：注塑机是注塑成型工艺的核心设备，主要分为立式和卧式两种。
根据产品尺寸、注塑量、塑料类型等因素选择合适的注塑机。
2. 模具：模具是注塑成型工艺的关键，其设计、制造质量直接影响产品质量。
模具应具有足够的强度、刚度和耐磨性。
3. 辅助设备：包括干燥机、冷却水系统、输送带、检验设备等。
四、注塑材料1. 塑料原料：选择合适的塑料原料，确保产品性能满足要求。
注塑工艺知识点总结归纳
注塑工艺知识点总结归纳一、注塑工艺概述注塑是一种常见的塑料成型工艺，通过将熔化的塑料注入模具腔内，经冷却后形成所需的零件。
注塑工艺广泛应用于电子、汽车、家电等行业，其工艺技术和设备不断发展，成为塑料制品生产的重要工艺之一。
在注塑工艺中，主要包括塑料材料、模具设计、注塑机、工艺参数、注塑工艺流程等方面的内容。
下面将分别详细介绍这些知识点。
二、塑料材料1. 塑料材料的分类塑料是一种高分子化合物，按照不同的化学结构和性能特点，可以分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。
热塑性塑料在注塑成型过程中可以反复加热和冷却，保持可塑性，常见的有聚丙烯、聚乙烯、ABS等；热固性塑料在注塑成型后会发生化学反应，不可反复加热和冷却，例如酚醛树脂、环氧树脂等。
2. 塑料材料的性能塑料材料具有轻、坚、耐腐蚀、绝缘、隔音、不导电等特点，广泛应用于各种领域。
不同种类的塑料具有不同的物理和化学性能，如强度、耐热性、耐腐蚀性、尺寸稳定性等。
3. 塑料材料的选择在注塑工艺中，选择合适的塑料材料是十分重要的。
需要考虑产品的使用环境、功能要求、成本等因素，选择符合要求的塑料材料进行注塑成型。
三、模具设计1. 模具的类型注塑模具分为冷却型模具和热流道模具两种类型。
冷却型模具是常用的模具类型，通过模具内的冷却系统冷却熔化的塑料，形成成型件。
热流道模具是通过热流道系统将熔化的塑料直接注入模具腔内，具有更高的生产效率和产品质量。
2. 模具设计要点模具设计要考虑产品的结构、尺寸、成型特点等因素，以确保最终产品的质量。
具体包括模具结构设计、成型件的放料方式、冷却系统设计、射嘴和排气系统设计等。
3. 模具材料选择模具的材料选择直接关系到模具的使用寿命和成型精度。
常见的模具材料有P20、718、H13等，需要根据产品的材料和加工要求选择合适的模具材料。
四、注塑机1. 注塑机的结构注塑机主要由注射系统、压力系统、锁模系统、电气控制系统等部分组成。
其中注射系统用于将熔化的塑料注入模具腔内，压力系统用于提供成型时所需的压力，锁模系统用于锁模和开模操作，电气控制系统用于控制注塑机的运行。
注塑工艺工程师必备知识
注塑工艺工程师必备知识在注塑工艺中，工程师们的任务是将设计师的构思变为现实，并确保成品的质量和效益。
注塑工艺工程师需要掌握一系列知识和技能，以提高注塑过程的效率和品质。
本文将介绍注塑工艺工程师必备的知识和技能。
1. 材料选择注塑工艺的首要任务是选择合适的材料。
材料的选择会影响成品的性能和质量。
工程师需要了解各种塑料材料的特性、流动性和成本等因素，并根据产品的需求选择最适合的材料。
2. 模具设计模具是注塑工艺的核心部分，模具的设计质量直接影响注塑成品的质量和生产效率。
工程师需要熟悉模具的结构、材料和加工工艺，能够进行模具的设计、优化和改进。
3. 工艺参数优化工艺参数的优化是提高注塑效率和质量的关键。
工程师需要掌握各种工艺参数的调整方法和规律，例如注射速度、温度、压力等参数的调整，以获得最佳的注塑结果。
4. 注塑机操作正确操作注塑机对于保证注塑过程的稳定性和合格品率至关重要。
工程师需要了解注塑机的结构、原理和操作方法，并能够根据实际情况进行操作和调整。
5. 缺陷分析与处理在注塑过程中可能会出现各种缺陷，例如短射、气泡、翘曲等。
工程师需要具备缺陷分析和处理的能力，能够准确判断缺陷的原因，并采取相应的措施进行处理和改进。
6. 质量控制与检测质量控制是保证注塑成品质量的重要环节。
工程师需要了解注塑成品的检测方法和标准，并能够进行质量控制和质量管理，确保产品达到客户的要求和预期。
7. 过程优化与改进注塑工艺是一个不断优化和改进的过程。
工程师需要具备持续改进的意识和能力，能够从生产实践中总结经验和教训，提出改进方案并进行实施。
8. 跨部门协作注塑工艺工程师需要与其他部门密切合作，例如设计部门、质量部门等。
良好的跨部门协作能够促进信息流通和问题解决，提高生产效率和产品质量。
结论注塑工艺工程师需要具备广泛的知识和技能，掌握材料选择、模具设计、工艺参数优化、注塑机操作、缺陷分析与处理、质量控制与检测、过程优化与改进等方面的知识和技能，才能胜任工作。
注塑生产工艺知识培训课程
注塑生产工艺知识培训课程一﹒注塑生产的概念注塑是塑料成型的一种重要方式﹐其过程是将塑料粒从注塑机料斗中送入料筒﹐料粒在受热及螺杆旋转剪切作用下呈熔融的流淌状态﹐这时再由螺杆推进熔胶﹐并通过料筒前端喷嘴注入成型塑件的模具中﹐等冷却出模后得到预期的塑件制品﹐事实上﹐一个完整的注塑生产过程还应包含一些辅助工序﹐如所附流程图的说明注塑生产流程图﹕＊＊注塑生产可使用半自动与全自动两种生产形式﹐而手动形式只是在调机时使用.二﹒注塑生产的条件﹕获得优良注塑的先决条件（1）﹒性能可靠的注塑机﹒（2）﹒满足使用要求的辅助设备﹒（干燥机﹒冻水机﹑混料机等）（3）﹒选择适用的塑料﹒（4）﹒优良的注塑模具﹒（5）﹒高素养的调机技术人员﹒1﹒注塑机目前我厂生产车间注塑机要紧为震雄机器厂有限公司生产的机器﹐下表列出有（1）注塑机基本结构注塑机包含﹕注射系统﹑锁模系统及注塑模具三大部分构成﹒各部分的作用列述如下﹕a)注射系统是注塑机最重要的部分﹐包含加料装置（料斗）﹑料筒﹑螺杆及喷嘴等部分﹐其作用是使塑料均匀地塑化﹐并在很快速度与较高压力下通过螺杆的剪切塑化推动射入模具﹒b)锁模系统在注塑机上实现锁合模具﹐开启模具与顶出制件的机构﹐现用注塑机为液压--双曲肘型﹒c)注塑模具（另述）2﹒生产辅助设备﹕（1）干燥器由于塑料高分子大都含有亲水基因﹐易吸水致成型产生银丝﹑气泡﹑水纹等缺陷﹒故基本上都需要干燥﹐根据材料的性质特点来选择相应的焗料条件(请参见附件(1)<<常用塑料材料干燥条件>>)（2）冻水机（WATER CHILLER）通过操纵冷却水温度（通常使用零上10℃左右）来操纵模具的工作温度﹐本厂现时用的型号为﹕20ST－05W（恒星工业冷水机）（3）碎料机将脱离的流道或者报废塑件打碎成为水口料以回用于生产﹐打料时注意不一致种类的料分开不能杂合﹐环境要保持干净﹐防受污染﹒（4）混料机将按配比秤量后的塑料原料﹐水口料（若需要加入）及色粉／色种通过机械搅拌﹐混合均匀﹐以使成型塑件着色﹐强度一致﹒附录（1）附录（2）*** 塑料差色时注意的几个问题﹕1﹒PE﹑PP﹑PVC﹑GPPS﹑PMMA﹑SAN﹑PC﹑PBT染不透明色时需加入钛白粉﹒2﹒PVC﹑GPPS﹑SAN﹑PMMA﹑PC染透明或者珠光色时不得加入钛白粉﹐锌钡白或者其它无机物﹒3﹒需注意多种色剂用于PE﹑PP﹑PVC时会发生不一致程度的迁移现象﹐选用时注意﹒4﹒由于ABS﹑SAN类中有A（丙烯月青）组份﹐而月青氨基（－CN）会引起着色不理想(色不稳固﹐不够鲜艳）﹐另一方面﹐A组份会使熔体粘度增大﹐摩擦剪切热较多﹐因此对色剂的耐热性要求较高﹒5﹒PMMA及PC因含有酯基而易水解﹐故混色后在成型前完全给予干燥﹒6﹒PA中含有极性很强的酉先胺基﹐吸水性强﹐故混色后在成型前亦务必完全进行烘焗﹒7﹒因PVC（特别是软PVC）中含有大量的增塑剂﹐热稳固剂等添加剂会使着色鲜艳性差﹐而且添加剂的析出易使色剂渗出发生迁移现象﹐另外﹐PVC在高温下分解出的氯化氢（HCL）也会使色剂颜色发生变化﹒三﹑啤塑（注射）成型原理概述(一)﹒成型过程的描述a.塑料原料粒通过注塑机（啤机）料斗进入料筒﹔b.料粒在料筒中受热力及螺杆剪切力的塑化作用熔化成流态﹔c.流态溶胶在注射机螺杆推动下以较高压力与较快速度通过一个狭小喷射嘴射入闭合的模具型腔内﹔d.经模具的散热冷却（过程中施以保压等操纵）﹐熔体凝固硬化﹔e开启模具﹐在顶处系统作用下﹐得到与模具型腔一致的胶件﹒总之﹕注射过程包含加料﹑塑化﹑注射﹑保压﹑冷却与脱模等步骤﹒(二)﹒成型前的准备工作1﹒对原料粒的干燥处理胶粒高分子含亲水基因﹐易吸湿而使胶件产生银纹﹑夹水纹﹑气泡等缺陷﹒通常说来结晶性塑料（PE﹑PP﹑POM等）较非结晶性塑料（PMMA﹑PC等）吸水性小﹒2﹑料筒的清洗﹕更换新的塑料需在注射成型前清洗残留在料筒内的旧料﹐以保证性能﹒料筒清洗剂﹕适用于温度在180℃〜280℃的各类热塑性塑料﹒3﹑脱模剂的选用为帮助顺利脱模﹐生产上可用雾化脱模剂操纵最佳使用量﹒(三)﹑注塑机操作程序1﹑利用注塑油缸液压活塞将螺杆向前推进﹐由螺杆端部将溶胶推出喷嘴﹐注塑入模﹒2﹑注塑模内充满塑料并在注塑压力下固化﹒3﹑螺杆旋转﹐在不断将料斗落下料粒曳入料筒的同时﹐螺杆后退让料筒中的料在外热及剪切摩擦热下进行塑化﹒最后将塑化好的溶胶定量地输送并﹒贮存到螺杆端部﹐等待下一轮注射﹒4﹑开模取出固化了的塑件﹐合模准备下一轮注射﹒以上1﹑2﹑3﹑4是连续﹑周期性进行的﹒(四)﹑注塑工艺注塑成型要紧工艺参数﹕温度﹑压力﹑时间﹒准确而稳固的注塑工艺是保证塑件质量的充要前提﹒调整工业条件时﹕按照压力──时间──温度顺序﹐不应同时变更两个或者两个以上参数﹒1﹑温度注塑成型工艺需操纵的温度有﹕1﹒料筒温度2﹒喷嘴温度3﹒模具温度其中料筒温度与喷嘴温度要紧影响塑化与流淌﹔模具温度﹒要紧影响流淌与冷却定型﹒a. 料筒温度通常自后至前逐步升高﹐以使均匀塑化﹒b﹒喷嘴温度通常略低于料筒最高温度﹐防止喷嘴发生“流涎”现象但亦不能太低,,以防早凝堵塞﹒c﹒模具温度模具温度的选择与塑料特性﹑制品结构﹑尺寸性能要求均有关系2﹑压力﹕注射成型过程中需操纵的压力有﹕a注射压力﹑b塑化压力（背压）﹒a﹒注射压力﹕注射压力是指螺杆顶部对熔胶施加的压力﹐其作用是克服熔胶自料筒流向型腔的流淌阻力﹐使熔体具有一定的充模速度并对熔体进行压实地﹒注射压力的大小与塑料品种﹑注塑机类型﹑制品结构及其它工艺参数有关﹒b﹒塑化压力（背压）﹕螺杆顶部熔胶在螺杆转动后退受到的压力﹐亦称背压﹒背压通过调节液压缸的溢流阀来调节﹐增大背压﹐能够提高熔体温度﹐使温度均匀﹐但会减小塑化速率﹐延长成型周期﹐可能导致塑料降解﹒通常宜取低背压（0.5Mpa不超过2Mpa）3﹑时间（成型周期）─充模时间注射时间──－保压时间──成型周期──闭模冷却时间────────总冷却时间其它时间（开模﹑脱模等）其中﹕a.注射时间与冷却时间是基本构成部分﹐注射时间与冷却时间的多少对塑件质量有决定性影响﹒b.充模时间通常不长﹐不超过10S﹒c.保压时间较长﹐与胶件壁厚有关﹐通常以塑件收缩最小取最佳保压时间﹒d.冷却时间要紧取决于制件的壁厚﹑模具温度﹑塑料热性能及结晶性能等﹒＊注射速度的操纵﹕注射速度通过调节单位时间内向注射油缸供油多少来实现﹒A﹑低速注射﹕需较高注射压力（因熔胶粘度﹑流淌阻滞大的原因）a.优点﹕流速平稳﹐剪切速度小﹐塑件内应力低﹐尺寸较稳固﹐亦有助于避免缩水凹陷﹒b 缺点﹕充模时间延长﹐制件易分层与出现熔结痕（即夹水纹）﹐影响外观﹐亦使机械强度大大降低﹒B﹑高速注射﹕a.优点﹕快速充满型腔﹐料温与粘度下降很小﹐可使用低的注射压力能改善制件光泽度﹑平滑度﹐改善夹水纹﹑缩水等现象﹒b.缺点﹕“自由喷射”的涡流混入空气使制件有气纹﹐气泡（透明件明显）﹔排气不顺而“困气”烧焦﹑泛黄﹐脱模困难﹔速度紊乱易使透明件不透明﹐增加了内应力胶件易变形翘曲等﹒四. 注射成型常见问题及改善方法✧塑料或者着色剂热稳固性差﹒O 操纵料温﹑模温﹑保证稳固的结晶情况﹒✧结晶性塑料结晶度的差异﹒✧制件造型或者浇口形状的影响﹒✧五﹑塑料制件结构的认识(一)﹑制件结构方面在设计阶段应考虑的问题1﹑确定分型面──即以制件最大轮廓直径处设分型面﹐以分型面为界限设计脱模斜度﹒分型面形状越简单越好﹐除了考虑模具造价费用原因﹐复杂的分型面因加工精度影响易导致啤塑披锋等缺陷﹒2﹑凹割处理───从结构上改进应使模具制造简单﹐如尽可能使用碰穿位代替行位（滑块）﹐这样也提高了动作的可靠性﹒如图一所示﹐a)结构需侧抽芯（走行位）﹐b）改进后可使用整体式凸／凹模结构﹒3﹑制件的顶出──a﹒制件顶出系统通常设在动模内（即后模且大部分是凸模）﹐若预见制件粘前模﹐应采取措施改善﹐如增大前模出模斜度﹐加倒扣位强行令胶件留在后模等﹒b﹒顶针痕迹应设置在不影响胶件外观位置﹐如要求较高则需考虑其它顶出方式﹐如顶板顶出等﹒4﹑浇口开设的位置──要顾及制件形状﹐可能出现的熔接痕及批除水口对外观的影响﹒5﹑模具镶件──镶嵌界限线应可能设计成与塑件本体形成台阶﹐以减弱可能对外观的影响﹒6﹑出模斜度──a﹒为使制件顺利出模﹐内外壁应有足够脱模斜度﹐脱模斜度通常0.5∘~1.0∘.b﹒制品结构复杂﹐脱模斜度就取大些﹒c﹒斜度取法﹕通常内孔以小端为基准﹐斜度由扩大方向取得﹔而外形以大端为基准﹐斜度由缩小方向取得（如图二所示）﹒d﹒由于顶出系统设在后模﹐故应使胶件留在后模即要求制品内表面脱模斜度小于外表面脱模斜度﹐即图二中α＞β﹒e﹒当侧面（壁）不同意有脱模斜度的精密制件模具需使用侧面走滑块形式﹐将无斜度的面做在滑块上﹒7﹑壁厚──模型的冷却时间是由最大壁厚决定的﹐壁太厚会浪费料﹐增加成本及延长啤塑时间﹐另外也增加了产生缩凹的倾向﹔壁太薄﹐啤塑易走料不到﹐及强度刚度不够﹔壁厚薄不一﹐因固化冷却速度不一致导致收缩不均匀﹐并造成内应力而导致胶件变形翘曲等等﹒8﹑圆角连接──将内角做圆角连接﹐避免应力集中及提高强度﹐并能改善熔料的流淌性﹒9﹑消除尖角利边──针对玩具制品的安全标准要求﹐在设计阶段应改善避免胶件存在有可接触之尖角﹑利边等﹒(二)﹑针对不一致侧重要求的结构形式A﹑注重外观的结构设计从结构设计上应重点考虑避免缩水痕﹐其它如模具结构对制件外观的影响如分型线﹑镶拼线﹑浇口（冷料穴﹑垃圾位等）的痕迹﹒＊改善缩水痕的结构设计1﹒统一壁厚﹕通过设计工艺孔等手段减薄特别厚的部位使壁厚均匀﹐壁厚变化不宜超过20％﹐（参见﹕图三﹑图四）﹒2﹒把大的加强筋变成几条小加强筋（见图五）﹒3﹒把厚壁改为加强筋支持的薄壁﹐加强筋处于受力方向位置（如图六）4﹒制品表面越光亮缩水痕越明显﹐哑光面有掩饰缩水痕作用B﹑在结构上保证制件尺寸精度影响塑料制品尺寸的要紧因素﹕a）模具制造误差（占50％）b）成型条件变化（占30％）c）材料批量间及批量内误差（占20％）1﹒塑件上某些高精度尺寸不能靠模具成型达到﹐如与金属轴配合的轴孔尺寸﹐应当用金属轴套以嵌件形式嵌入胶件﹒（需注意设计上消除嵌件位应力的开裂）﹒2﹒根据模具结构﹐制件的尺寸分为两类﹕a）由模具零件直接决定的尺寸﹒此类尺寸都在型芯或者型腔的单方面﹐精度只受模具零件加工精度的影响﹒b)由两个以上模具零件相对位置决定的尺寸﹒此类尺寸较难操纵﹐如过分型面尺寸受飞边（披锋）影响﹐圆筒形胶件壁厚受型芯与型腔同轴度的影响（偏心）等﹒C﹑在结构上确保制件强度(一). 确保制件强度的原则﹕1﹒勿使制件壁太薄﹒2﹒去除尖角﹒(二). 增加制件强度的措施﹕1﹒设加强筋﹕加强筋能有效地达到增加制品的刚度与强度的目的﹐比单纯增加壁厚能有效利用材料﹑缩短啤塑成型周期﹐更具有经济性（参考图七）﹒另外﹐大平面增设加强筋还有防止翘曲变形的作用﹒设置加强筋应注意﹕a）加强筋高度不要超过壁厚的3倍﹔b)加强筋底部的宽度不能超过壁厚的2／3﹔c)加强筋上设计2∘〜5∘的出模斜度;d)两条筋间的距离不得小于两倍壁厚﹒2﹒圆角连接﹕尖角处易开裂﹐原因是熔料在尖角处的流态急剧变化产生大的应力残留﹐除了镶拼型芯与分型面等模具结构的原因之外﹐结构上均应考虑使用圆角﹑圆弧过渡避免应力集中﹐提高强度﹒圆角大小的确定﹕设壁厚为T﹐圆角半径为R﹐则R／T≧0.253﹒自攻螺丝孔柱的强度﹕如（图八）所示﹐在不引起缩水的前提下﹐尽可能加粗凸台（司筒成型壁厚）以增加强度﹒D﹑简化结构便于模具制造1.制件使用镶拼的部分不要设计成圆角（如图九）所示﹒2.制件外表面镶拼部分与型腔不要成一个平面﹐应设有一台阶掩饰镶拼痕线（如图十所示）.3.成型孔太细长难以成型﹐因细针型芯易受注射压力或者折断﹒应改进为细针根部加圆角并将下半段放粗（对螺丝孔有导向作用）,(如图十一所示)﹒另外﹐孔径与深度也有一定关系﹐对注射成型参考数据﹕通孔﹕h≦10d不通孔﹕h≦4〜5d否则成型针易弯变形或者折断﹒4.制品上的凹槽不要设计成薄刃﹑薄壁形状﹐刀口状型芯难加工﹐且易损坏﹒5.制品上的凸字﹐模具上容易雕刻﹐反之则很困难﹒E﹑防止变形的制件结构材料力学证明﹕某些形状抵抗因外部载荷或者残余加工应力而产生的变形的能力优于其它形状﹒1.盒﹑盒类制品上口易变形﹐须设边框增强﹐（如图十二所示）﹒2.箱体类制品底部的变形﹐用凹凸变形或者加框方法加强﹐（如图十三所示）﹒3.不对称的制件因收缩不均匀﹐容易变形﹐在结构上考虑改为接近对称形状﹒如图十四所示）﹒4.变形的要紧原因是收缩不均匀与应力作用所致﹐应尽可能简化设计﹐使形状简单﹐壁厚均匀﹒F﹑防止开裂的结构改进1.制件的应力往往集中在尖角或者缺口部位﹒防止开裂的首要条件就是保持制件外形的连续性﹐将尖角改为圆角﹐缺口改为圆弧过渡﹒（如图十五所示）﹒2.孔与孔之间的距离太近或者孔距离制件边缘太近会减弱强度﹐易出现开裂﹐故应有一定要求（如图十六所示）3.孔口是应力集中区﹐最易开裂﹐故应加框筋加强﹒（如图十七﹑十八所示）﹒4.需喷油制件﹐由于涂料开油水的作用容易应力开裂﹐需注意相应位置用圆角连接（如图十九所示）﹒G﹑结构的改进以减少成型故障1﹒浇口设在制品厚壁部位容易成型﹐当料流同厚壁部向薄壁处流淌时﹐注射压力损耗小﹐并有利于保压﹒（如图二十所示）2﹒透明制件的侧壁务必有足够的脱模斜度﹐以免侧壁拖花﹒3﹒模拟熔料流淌状态﹐推断融合线位置﹐以确保浇口正确的开设位置（如图二十一所示）﹐杯类制件的浇口应开设在杯底部﹒4﹒简化制品形状﹐定模中尽量不要有高度大或者细长的型芯﹒5﹒有尖角的制件脱模困难﹐脱模时易刮伤胶件﹐应改善结构消除尖角(如图二十二所示）﹒6﹒制件外侧的孔﹑凹槽﹑文字标记等对制件来说都形成凹割﹐需用横抽芯的模具成型（即需走侧行位）﹐抽芯模具结构比较复杂﹐而且成型稳固性差﹐易发生故障﹐故从结构上考虑改进﹕如上下型芯斜面贴紧（碰穿）形成孔或者将圆孔改成U型孔以简化模具结构﹐（如图二十三所示）﹒另外﹐制件里面的凸筋同样形成凹割﹐需在内侧抽芯（走内行位）﹐模具结构更复杂﹐（如图二十四所示）将相应底面改为通孔形式﹐利用碰穿成型﹐可避免走内行位﹒H﹑考虑到二次加工的结构改进1﹒喷油﹑印刷制件结构a﹒尽可能取大的脱模斜度﹐提高模腔的光洁度﹐脱模剂类物质会造成喷油不上油或者易甩油﹒b﹒喷漆面上的不能有飞边﹑熔接线﹐且制件结构应设计成能分散内应力形状﹐如使用圆角过渡,水口开设位置应尽可能减小水纹影响﹐应力集中的位置喷油后在开油水作用下易发生开裂.2﹒粘结制件的结构a﹒与喷油件设计条件相同﹐脱模斜度要大﹒b﹒粘合面的缩凹﹐会影响粘结效果﹐须保证粘结面平整﹒溶剂脱水粘结时﹐部分溶剂残留于缩凹部位会使塑件表面出现裂纹﹒c﹒粘结件装配须设计有空隙﹐以保证紧贴与储存胶水（如图二十五所示）﹒3﹒烫印（烫金）制件的结构a﹒烫印面背面不能有引起缩凹的加强筋﹐凸台等厚壁不均匀形状﹐烫印面应平整﹐不能翘曲﹐否则凹处烫金不到（漏印）﹒b﹒在熔接线烫印﹐花纹容易剥落﹐结构上应考虑把融合线移到别处﹒c﹒与喷油件要求条件相同﹒d﹒烫印面的背面要有利支持﹐烫印压力不足﹐图案易剥落﹒4﹒电镀制件结构a﹒同喷油制件设计要求b﹒塑件上不应有熔结线﹒C﹒电镀面上不应有分型线与型芯镶嵌线﹒d﹒避免盲孔﹐残留在盲孔内的镀涂不易清洗干净﹒e﹒凹槽深度不宜超过槽宽的1／3﹐凹槽越深越难电镀（所需电压高）且镀层质量差﹒f﹒镀件壁不能太薄（应≧1.5）﹐否则电镀中因刚性差易变形﹐镀层结合力也差﹒g﹒电镀工艺有锐角变厚的现象﹐电镀中锐角边引起尖端放电﹐造成边角镀层隆起﹐圆角半径至少在R0.3mm以上﹒（如图二十六所示）﹒h﹒平板形塑件难电镀﹐镀件中心部分镀层薄﹐越靠近边缘镀层越厚﹐整个镀层不均匀﹒应将平面改成略带圆弧面或者将平面制成哑光面﹐以改善镀层光泽的均匀性﹒5﹒安装铭牌的制件结构a﹒需用粘结剂粘结铭牌﹐塑件结构上应设有粘结剂干燥孔（如图二十七所示）﹒b﹒为使铭牌与塑件面接触紧贴﹐在塑件粘结面应留有凹槽（如图二十八所示）﹒6﹒热烫焊有关的制件结构a﹒热烫焊焊脚位应加圆角R以保证强度﹐焊脚高度不够﹐堆焊少﹐会影响强度﹒被烫焊件厚度至少1.0mm﹐焊脚长度＝被烫件厚度＋1.5 ~ 2.5mm.（如图二十九所示）b﹒烫焊要求烫焊中及烫焊后不移动﹐可参考（图三十所示）结构形式定位﹒六﹑啤塑生产模具常见问题及处理方法（一）﹑模具啤塑过程中粘模☆粘模的要紧原因如下﹕１﹑出模斜度不够──视情况尽可能加大脱模斜度﹐并应保证型腔﹑型芯足够的光洁度﹒２﹑模温太高──调整模温﹒☆强制塑件粘动模（后模）由于通常模具的顶出机构都设在动模（后模）内﹐由于定模（前模）型腔复杂等原因出现塑件粘前模的情况﹒解决方法﹕在后模型芯位开凹槽倒扣位﹐需不影响外观﹐强制塑件粘在后模上﹒☆型腔砂磨抛光方向与塑件出模方向一致﹒残留粗的砂痕影响出模与制件外观质量﹒☆分型面向内翻口﹐塑件粘模或者出模拖花改善﹕修平﹐省光滑﹐但注意不能回口﹒☆高度大的制件粘模﹒由于高度大的制件会牢牢的吸附在型芯上﹒形成负压﹐造成出模困难且易损坏﹒需改善顶出机构﹐如利用压缩空气吹出﹐或者在型芯顶杆增加排气位置﹒（二）﹑模具变形☆模具变形要紧原因﹕１﹑模具整体刚性差﹒２﹑注射压力太大﹒☆新模试模发生涨模﹐经常是由于一开始就使用高压注塑所致﹐需特别注意试模时注射压力取低在根据情况逐步调高﹒☆涨模模具的修理: 型芯与型腔配合严密但刚性不足的模具,用模具外周加框加固修理.☆连续生产中发生涨模: 要紧是由于型芯温度升高,同型腔温差越来越大,热膨胀将模具卡死冷却模具后即可开启模具.☆杯形制件模具变形: 要紧由于模具定位不可靠,杯形制件型芯高度大,在料流不平衡冲击下(高压达50mPa),易变形或者偏位.☆改善: 高度大的模具应使用台阶或者锥面配合的二次定位机构,而不能用导柱等导向零件代替定位零件.（三）﹑模具生锈☆模具生锈要紧原因1﹑模腔表面粘附腐蚀性物质2﹑模腔表面霜雾☆防止模具生锈的措施1﹑生产中的模具防锈塑料制件啤塑生产中﹐型腔表面会形成一层分解生成物﹐特别是PVC﹑赛钢（POM）等塑料﹐这些分解生成物会磨耗腐蚀模具而致生锈﹒故需定期定班地清洁擦拭干凈模具（可用酒精）.2﹑停产后的模具保护清洁模具﹐喷防锈剂﹔长期不用的模具需在模腔及主流道孔涂黄油以防生锈﹒3﹑防止出现模腔结霜停机时应首先闭运水管﹐擦凈模具表面﹐防止冷凝生成霜雾﹒（四）﹑模具咬粘☆滑动部位零件咬粘的原因﹕滑动部位零件受到过大的力﹐发生变形或者移位☆滑动零件咬粘的防止﹕设计刚性好的滑动零件﹐可靠的定位结构与对滑动零件用淬硬等﹒高度大的模具要用镀面定位的模具结构﹐定位部分与导向部分的角度一致易发生卡死﹐定位部分角度应比导向部分大一些（参见图一）﹒（五）﹑模具顶出机构故障☆细顶杆弯曲／折断细顶杆应设计成下半段直径放粗的台阶形以增加强度﹐特别形状的成型顶针﹐如矩形截面针易断﹐应多备几支﹒☆复位机构干扰横抽芯的模具﹐在其复位之前﹐顶杆务必先复位﹐否则闭模时滑块与顶杆碰撞（干扰）损坏模具﹒应使用可靠安全装置﹒☆制品粘在顶杆上﹐不能自动落下﹐需使用半自动啤﹐手工取出胶件﹒☆成型顶针（包含司筒顶针）成型胶件结构的部分往往有方向性﹐需留意定位问题﹐以免成型后影响外观及出现装配问题﹒（六）﹑模腔踫花☆型腔踫花的常见原因之一﹕是由于全自动成型中塑件留在型腔内闭模﹐故在模具方面应保证塑件的可靠脱模﹒☆防止型腔踫花﹕模具成型零件应热处理淬硬或者镀硬铬﹒（七）﹑模具损坏☆模具开裂模具刚性差﹐超过疲劳极限时﹐发生开裂﹒箱体类制件角部最易发生开裂﹒修复用烧焊或者镶嵌的方法﹒☆型芯（针）折断塑件孔成型针过长﹐受到不平衡的成型压力或者脱模力﹐冲击会弯曲或者是从根部折断﹒成型针根部设计圆角可避免应力集中﹐不易折断﹐其材料宜用弹簧钢﹐并应预有备件﹒☆型腔损坏轻微的损坏(伤痕)可用踏平的方法修理, 严重的损坏或者把损坏的部分钻去或者割去,把损坏的部分做成镶件嵌入修得, 但制品表面会留有镶拼线痕. (参见图二)☆分型面的修理分型面往往因粘有飞边或者垃圾而压出凹痕(塌陷), 修理的方法用踏平或者焊补后修整.而用磨削分型面虽能修理凹痕, 但型腔高度变化影响尺寸;关于结构复杂的模具,如存在碰穿位置的, 此种修理方法更需特别留意, 做同时执修.（八）膜具焊补的问题☆焊补后模具开裂要紧原因是焊补时热应力造成, 应先将模具充分预热, 焊补后缓慢冷却.☆补焊区变硬, 制品表面局部光泽差原因: 补焊材料与模具材质不一致, 导致热传导差异, 此种情况有的时候镶拼件修复也会出现.﹒☆关于烧焊后的针孔, 假焊, 清晰的焊接轮廓线应重视补焊前后的热处理.（九）冷却水循环通道中的问题☆冷却水接头处渗水要紧原因是接头密封圈未装到位, 或者长期工作老化出现裂痕.☆冷却水从模腔或者模板渗出1.加工失误, 致使冷却水通道与其它孔击穿.2.模具加工过程中, 改变设计的补充加工,造成水孔壁击穿.3.设计冷却水道时要考虑四周留有充分壁厚.4.模具‘O ’型密封圈未装正或者选用规格太小有间隙☆冷却水渗漏的修补接头渗漏查修较易, 其它渗漏需用焊补修复. 假如无法修复, 只能重新设计冷却水道.模具一旦发生微细裂纹, 冷却水管内的水沿裂纹流到模腔表面, 影响生产, 这种渗漏是很难修理的.（十）流道中的问题主流道粘模原因:1.主流道斜度不够( 通常应2°~ 4°) ;2.主流道内划花, 主流道应设计成可更换的浇口套形式, 选用优质钢单独加工与热处理淬硬再行研磨.;3.喷嘴温度过低;4.主流道与分流道连接圆角太小, 主流道从分流道连接处脱落;5.喷嘴与模具浇口套之间溢料使主流道在浇口套内. 浇口套凹球面半径应大于喷嘴凸球面半径, 主流道直径应大于喷嘴直径,这样喷嘴同浇口套才能紧密贴合.塑料螺丝孔经d为塑料螺丝公称直径D的0.85系数(用塑料疏牙螺丝)。
注塑行业入门知识点总结
注塑行业入门知识点总结注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于汽车零部件、医疗器械、家电产品等领域。
学习注塑行业需要了解一些基本知识点，包括注塑工艺、注塑机械设备、原材料、模具制造等方面。
本文将就这些知识点进行总结，帮助初学者对注塑行业有更全面的了解。
一、注塑工艺1. 注塑的基本过程注塑的基本过程包括加注、压缩、冷却、开模等阶段。
加注阶段是将熔融的塑料料料加入模具的中空部位；压缩阶段是对塑料料进行压缩，使其填满模具空腔；冷却阶段是待塑料料冷却固化后再将模具打开取出制件。
2. 注塑工艺参数影响注塑品质的关键参数包括注塑压力、注射速度、模具温度、冷却时间等。
这些参数需要根据具体的产品要求进行调整，不同的产品对这些参数的要求也有所不同。
3. 注塑工艺优化优化注塑工艺可以提高产品的成型质量和生产效率。
注塑工艺优化的方法包括模具设计优化、原材料选择优化、工艺参数调整优化等。
二、注塑机械设备1. 注塑机类型常见的注塑机类型包括液压式、全电式、混合式等，每种类型的注塑机都有其适用的场景和特点。
初学者需要了解各种类型注塑机的基本原理和使用方法。
2. 注塑机结构注塑机主要由注射部、模具部、液压系统、电气控制系统等组成。
理解注塑机各个部位的功能和构造有助于学习其操作和维护。
3. 注塑机操作学习注塑机的操作包括开启、关闭、调整工艺参数、更换模具等操作。
初学者需要严格按照操作规程进行操作，保证工作安全和生产质量。
三、原材料1. 塑料种类常见的塑料种类包括聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚酰胺等，每种塑料的性能和用途都有所不同。
初学者需要了解不同塑料的特性，选择适合的原材料用于生产。
2. 原料加工塑料原料需要先加热熔化后注入模具中进行成型。
加热温度、加热时间和加热方式都会对成型效果产生影响，需要进行科学的加工控制。
3. 原料质量管理保证原材料的质量对成型质量有重要影响。
初学者需要学习原材料的质量检测方法和贮存管理方法，确保原材料的质量符合要求。
注塑件的生产工艺
注塑件的生产工艺
注塑件的生产工艺是一种将塑料加热熔化后注入模具中成型的工艺。
下面将介绍注塑件的生产工艺。
1. 设计模具：首先需要根据产品的设计图纸制作模具，模具的设计包括产品的形状、大小和材料等。
一般采用计算机辅助设计软件来设计模具，可以提高设计效率和准确性。
2. 原材料准备：注塑件的原材料主要是塑料颗粒，根据产品的设计要求选择合适的塑料颗粒。
这些颗粒需要通过干燥设备进行干燥处理，去除其中的水分，保证注塑过程中的质量。
3. 注射注塑：将干燥处理过的塑料颗粒放入注塑机的料斗中。
注塑机通过加热和螺杆转动将塑料颗粒熔化，形成熔融态的塑料。
然后将熔融态的塑料注入到模具中，通过压力将塑料充满模具的空腔。
4. 冷却固化：在塑料注入到模具中后，需要等待一段时间进行冷却固化。
冷却时间取决于塑料的种类和厚度等因素。
冷却过程中，塑料逐渐凝固，并使得注塑件成型。
5. 模具开启：注塑件冷却固化后，模具会通过机械装置将模具分离开，从而可以取出成品注塑件。
有些模具需要进行翻模操作，即将模具内的注塑件反转到模具外。
6. 后续处理：取出注塑件后，需要进行一些后续的处理工序，如切除多余的注塑料、去除模具上的残留物等。
还可以根据产
品的需要进行其他进一步的处理，如喷涂、修磨等。
总结：
注塑件的生产工艺包括设计模具、原材料准备、注射注塑、冷却固化、模具开启和后续处理等步骤。
该工艺可以生产出形状各异、尺寸精确的塑料制品。
这种工艺具有生产效率高、成本低和产品质量稳定的优点，在各个领域得到了广泛应用。
塑胶注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言塑胶注塑工艺作为一种重要的塑料加工方式，广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械、日用品等行业。
随着科技的不断进步，注塑工艺在提高生产效率、降低成本、改善产品性能等方面发挥着越来越重要的作用。
本文将详细介绍塑胶注塑工艺的基本原理、设备、工艺流程、质量控制及发展趋势。
二、塑胶注塑工艺基本原理塑胶注塑工艺是将熔融状态的塑料通过注塑机的高压、高温注入模具腔内，冷却固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品的过程。
其主要原理如下：1. 加热：将塑料颗粒在注塑机料筒内加热至熔融状态，温度通常在200℃-300℃之间。
2. 注塑：在高压、高温条件下，将熔融塑料注入模具腔内。
3. 冷却：模具腔内的熔融塑料在冷却剂的作用下逐渐固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
4. 开模取件：当模具腔内的塑料完全固化后，通过开模机构打开模具，取出塑料制品。
三、塑胶注塑工艺设备塑胶注塑工艺设备主要包括注塑机、模具、辅机等。
1. 注塑机：注塑机是注塑工艺的核心设备，主要分为立式注塑机和卧式注塑机。
立式注塑机结构紧凑，占地面积小，适用于小批量、多品种的生产；卧式注塑机适用于大批量、高效率的生产。
2. 模具：模具是注塑工艺的关键，其质量直接影响塑料制品的精度、表面质量和生产效率。
模具主要由型腔、流道、冷却系统等组成。
3. 辅机：辅机包括料筒、料斗、加热器、冷却器、液压系统、电气控制系统等，用于保证注塑工艺的顺利进行。
四、塑胶注塑工艺流程1. 塑料原料准备：根据产品要求，选择合适的塑料原料，进行干燥、计量等预处理。
2. 加热：将塑料原料在注塑机料筒内加热至熔融状态。
3. 注塑：在高压、高温条件下，将熔融塑料注入模具腔内。
4. 冷却：模具腔内的熔融塑料在冷却剂的作用下逐渐固化。
5. 开模取件：当模具腔内的塑料完全固化后，通过开模机构打开模具，取出塑料制品。
6. 后处理：对塑料制品进行检验、清洗、去毛刺、热处理等后处理工序。
五、塑胶注塑工艺质量控制1. 原料质量控制：选用符合标准的塑料原料，确保产品质量。
注塑工艺分析(3篇)
第1篇一、引言注塑工艺作为一种重要的成型方法，广泛应用于塑料工业、汽车制造、电子电器、包装材料等领域。
注塑工艺是将熔融的塑料注入模具，经过冷却、固化后形成所需的塑料制品。
本文将从注塑工艺的基本原理、流程、影响因素、常见问题及解决方案等方面进行详细分析。
二、注塑工艺的基本原理注塑工艺的基本原理是将塑料原料在高温、高压的条件下熔化，然后通过注塑机将熔融塑料注入模具，使塑料在模具中冷却、固化，从而形成所需的塑料制品。
注塑工艺主要包括以下几个步骤：1. 塑料原料的熔融：将塑料原料加热至熔融状态，使其具有流动性。
2. 注塑：将熔融塑料注入模具，通过模具的形状和尺寸来控制塑料制品的形状。
3. 冷却、固化：塑料在模具中冷却、固化，形成所需的塑料制品。
4. 取件：将冷却固化后的塑料制品从模具中取出。
三、注塑工艺流程注塑工艺流程主要包括以下步骤：1. 塑料原料的准备：选择合适的塑料原料，进行称重、配料。
2. 加热熔融：将塑料原料加热至熔融状态。
3. 注塑：将熔融塑料注入模具。
4. 冷却、固化：在模具中冷却、固化，形成所需的塑料制品。
5. 取件：将冷却固化后的塑料制品从模具中取出。
6. 后处理：对塑料制品进行检验、修整、包装等。
四、注塑工艺的影响因素1. 塑料原料：塑料原料的种类、质量、性能等对注塑工艺和塑料制品的质量有重要影响。
2. 注塑机：注塑机的类型、规格、性能等对注塑工艺和塑料制品的质量有直接影响。
3. 模具：模具的形状、尺寸、精度、冷却系统等对注塑工艺和塑料制品的质量有重要影响。
4. 注塑参数：注塑温度、压力、速度、时间等参数对注塑工艺和塑料制品的质量有直接影响。
5. 环境因素：温度、湿度、气压等环境因素对注塑工艺和塑料制品的质量有影响。
五、注塑工艺的常见问题及解决方案1. 塑料制品变形：原因可能是模具设计不合理、注塑参数设置不当等。
解决方案：优化模具设计，调整注塑参数。
2. 塑料制品表面缺陷：原因可能是模具表面粗糙、注塑温度过高、塑料原料质量差等。
注塑生产工艺和流程
注塑生产工艺和流程注塑生产工艺和流程是指将熔化的塑料注入到模具中，通过冷却、凝固和脱模而获得所需产品的生产过程。
注塑生产工艺广泛应用于各种塑料产品的制造，是一种高效、精确、成本低、产能大的生产方法。
下面将详细介绍注塑生产工艺和流程。
一、注塑生产工艺1.模具设计：首先需要根据产品的形状和尺寸，进行模具的设计和制造。
模具的设计要考虑产品的结构、工艺要求和生产批量等因素，确保生产过程中的精度和稳定性。
2.塑料料筒设计：根据产品的注塑工艺要求和生产批量，设计合适的料筒容量和材质，确保塑料料筒能够提供足够的熔融塑料流量。
3.塑料料温控制：根据塑料的熔点和熔化温度要求，合理设置注塑机的料筒温度控制系统，确保塑料料筒内的温度稳定。
4.塑料熔化：将固态塑料颗粒放入注塑机的料筒中，通过加热和搅拌使其熔化成熔体。
5.注塑：将熔化的塑料通过注射筒注入到模具的腔体中，注塑机要根据产品的尺寸和形状，设置合适的注射压力和注射速度，确保塑料能够充分填充模具腔体。
6.冷却：注塑机注入塑料后，通过模具上的冷却系统，使塑料快速冷却和固化，以便脱模和取出成品。
7.脱模：冷却固化后，打开模具，用顶针或其他脱模装置，将成品从模具中取出。
8.修整和后处理：取出的成品可能存在一些毛刺、瑕疵或其他问题，需要进行修整和后处理，如去毛刺、修饰表面等。
9.测试和包装：对成品进行质量检验，包括尺寸、外观、功能等方面的检测，合格后进行包装，准备出厂。
二、注塑生产流程1.模具准备：检查模具的完好性和干净度，确保模具可以正常工作。
2.材料准备：根据产品的要求和配方，准备好所需塑料颗粒和添加剂。
3.设备调试：根据产品的尺寸、形状和工艺要求，调整注塑机的工作参数和温度控制系统，确保注塑机能够正常投入生产。
4.塑料熔化：将塑料颗粒放入注塑机的料筒中，通过加热和搅拌使其熔化成熔体。
5.注射：通过注射筒将熔化的塑料注入到模具的腔体中，注射时要根据产品的尺寸和形状，调整注射压力和速度。
模具注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言注塑工艺是一种广泛应用于塑料制品生产的加工方法，它具有生产效率高、产品精度高、材料利用率高等优点。
模具注塑工艺是将塑料原料加热熔化，通过注塑机注入模具型腔，经过冷却、固化、脱模等工序，最终得到所需形状和尺寸的塑料制品。
本文将从模具注塑工艺的原理、流程、设备、模具设计等方面进行详细介绍。
二、模具注塑工艺原理模具注塑工艺的原理是利用塑料的热塑性特点，将塑料原料加热熔化，通过高压、高速注入模具型腔，使塑料在型腔内冷却、固化，最终形成所需形状和尺寸的塑料制品。
注塑工艺的基本过程包括以下几个阶段：1. 塑料原料的加热熔化：将塑料原料放入注塑机料筒内，通过加热使塑料熔化。
2. 塑料熔体的输送：熔化的塑料在注塑机压力的作用下，通过喷嘴进入模具型腔。
3. 塑料在型腔内的冷却、固化：塑料熔体在型腔内冷却，逐渐固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
4. 塑料制品的脱模：固化后的塑料制品在模具中冷却一段时间后，通过脱模机构从模具中取出。
三、模具注塑工艺流程1. 塑料原料准备：根据产品要求，选择合适的塑料原料，并进行称重、计量。
2. 模具准备：将模具安装到注塑机上，调整模具温度、压力等参数。
3. 注塑机预热：启动注塑机，对模具和料筒进行预热。
4. 注塑：将塑料原料放入料筒，加热熔化，通过注塑机将熔体注入模具型腔。
5. 冷却、固化：塑料熔体在型腔内冷却、固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
6. 脱模：固化后的塑料制品在模具中冷却一段时间后，通过脱模机构从模具中取出。
7. 后处理：对塑料制品进行检验、修整、清洗等后处理工作。
四、模具注塑工艺设备1. 注塑机：注塑机是模具注塑工艺的核心设备，主要分为立式注塑机和卧式注塑机两种类型。
2. 模具：模具是注塑工艺的关键部件，其质量直接影响塑料制品的精度和外观。
3. 冷却系统：冷却系统用于控制模具温度，保证塑料制品的冷却速度和质量。
4. 辅助设备：辅助设备包括液压系统、电气控制系统、加热系统等，用于实现注塑工艺的自动化和高效化。
注塑工艺知识点总结
注塑工艺知识点总结注塑是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于各种日常用品、工业制品和电子产品等领域。
通过将熔融状态的塑料材料注入模具中，经过一定的时间和压力，使其冷却凝固成型，得到所需的塑料制品。
注塑工艺是一个综合性的加工工艺，涉及到原料选择、模具设计、注塑机操作等多个方面的知识点。
本文将对注塑工艺的相关知识点进行总结，以便读者更好地理解和掌握这一工艺。
一、塑料材料的选择1. 塑料材料的分类塑料材料按照加工方式可以分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。
热塑性塑料在加热后呈现熔化状态，可多次加工成型。
常见的热塑性塑料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、聚丙烯腈（PA）、聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）等。
热固性塑料则在加热后呈现交联固化状态，无法再次熔化成型。
常见的热固性塑料有环氧树脂、酚醛树脂、不饱和聚酯等。
2. 塑料材料的选择在注塑工艺中，塑料材料的选择应考虑产品的用途、耐用性、成本等因素。
同时，还需兼顾材料的流动性、降解性、可加工性等特性。
因此，需要根据具体的产品要求和生产条件选择合适的塑料材料。
3. 塑料材料的特性不同类型的塑料具有不同的物理、化学和机械特性。
需要了解塑料的密度、熔点、耐热性、耐化学腐蚀性、机械强度等参数，以便确定其在注塑过程中的加工条件和工艺要求。
二、模具设计1. 模具结构注塑模具通常由注塑型腔、射料系统、顶出系统和冷却系统等几个部分组成。
其中，注塑型腔是塑料制品的成型空间，其结构应根据产品的形状和尺寸确定。
射料系统包括喷嘴、进料口、螺杆等部件，用于将熔融的塑料材料注入型腔。
顶出系统主要用于将成品从模具中顶出，并通常可以根据产品的要求进行设计。
冷却系统用于将熔融的塑料材料迅速冷却凝固，以便产品快速脱模。
2. 模具材料模具的材料应具有一定的硬度、磨损性能和耐磨性，并能够抵抗高压、高温等环境下的作用。
常用的模具材料有合金工具钢、不锈钢、铝合金等，具体选择应根据产品的要求和预算进行考虑。
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a) 塑化壓力(背壓)●保證螺杆在旋轉覆位時增加塑化壓力使熔膠的溫度均勻及把揮發性氣体包括空氣排出射料缸外.●把附加劑(如: 色粉. 色種. 擴散劑等)與熔膠均勻地混合起來●提供均勻穩定的塑化熔膠以便保證塑件重量穩定.●在保證塑件質量的情況下盡可能低以免徙耗損材料●背壓的大小調節視膠料不同而異, 一般不超過20KG/CM2(具体各膠料背壓值可參見本工藝資料第一部分有關內容)b) 注射壓力●克服塑料熔体從料筒流向型腔的滯阻力, 給予充模壓力及對充入的熔料進行壓質.●對于流動性差的塑料, 注射壓力要取大, 對于型腔阻力大的薄壁膠料, 注射壓力也要取大.(3) 時間參數(成型周期)充模時間注射時間保壓時間總冷卻時間成型周期閉模冷卻時間其它時間(如: 開模. 脫模. 噴脫劑等)●注射時間和冷卻時間是基本組成部分, 其多少對啤塑件的品質有決定性的影響.●充模時間一般不超過10S●保壓時間較長, 與膠件臂厚有關(厚壁取長時間), 以保證最小收縮.●冷卻時間取決于塑料結晶性, 制品料厚, 模具溫度等因素視具体情形調整.(4) 注射速度●注射速度通過調節單位時間內向注射油缸供油多少來實現.●一般說來(在不引負作用的前提下)盡量使用高射速充模, 以保證塑件熔接強度及表現質量, 而相對低的壓力也使塑件內應力減小提高了強度.●采用高壓低速進料的情況可使流速平穩, 剪切速度小, 塑件尺寸穩定, 避免縮水缺陷.二. 塑膠模的基本認識塑膠模具是注射成型生產中賦予塑料形狀所用部件的組合体, 塑模的結構視塑料性質. 制件形狀. 結構以及注射機的不同等因素而可能形式. 大小差異很大, 然而其基本結構大致相同, 即主要由澆注系統. 成型零件. 結構零件.三大部分組成. 其中澆注系統與成型零件是塑料直接接触的部分, 並隨塑料制品而變化, 它是模具中最重要. 最複雜. 變化最大. 要求表面精度及光潔度最高的部分.** 澆注系統&成型零件澆注系統指塑料從噴嘴進入型腔的流道部分, 包括:主流道. 冷料穴. 分流道和澆口等.成型零件指構成成品形狀的各零件, 包括: 動. 靜模型腔. 型芯. 排氣槽. (成型)頂針等.** 典型的模具結構典型的模具結構包括以下幾個主要部分:1. 主流道:是模具連接注射機噴嘴通至型腔或分流道的一段, 主流道進口頂部呈凹形, 以便與噴嘴連接. 主流道進口直徑應略大于噴嘴直徑(0.8mm)以免溢料並防止兩者連接不準而發生堵截. 進口直徑根據制品大小而定, 一般為ψ4-8mm主流道直徑應向內擴大, 呈3-5°角度, 以便流道順利出模.2. 分流道: 在多型腔模中連接主流道和各個型腔的通道. 為使熔料能等速度地充滿各型腔, 分流道在模里的排列應盡可能等距` 對稱, 而分流道的截面積形狀` 尺寸對熔料的流動有很大影響, 且對脫模` 造模的難易都有影響. 常用的分流道截面形狀是梯形或半圓形而且是開在帶有脫模杆的半模上. 流道的表面必須拋光以減小流動阻力而提供較快速度充模, 流道的尺寸決定于塑料品種, 制品尺寸及壁厚(具体參見有關資料數據)在滿足成型要求的前提下應盡量減少截面積, 以免增加水口料的比例及使冷卻時間增加, 降低了生產效率.3. 冷料位: 設在主流道末端的空穴, 用來容納噴嘴兩次注射之間所產生的冷料, 從而防止分流道或水口堵塞. 如果冷料進入型腔則會導致制件內應力加大或機械強度不足, 冷料位尺寸一般為ψ3-10mm, 深度6mm左右, 為便于脫模(拉出水口), 其底部通常都是拉料杆位(脫模杆), 拉料杆的頭部通常都設計成下凹陷或帶有溝槽形成, 便于拉出主流道連整個流道系統.4. 澆口(入水口)是熔料通過直` 分流道后進入型腔的通道, 澆口的截面積通常是整個流道系統中截面積最小的部分.內澆口的尺寸形狀對制件的質量影響很大, 其主要的作用可列述以下幾點:1) 控制料流速度2) 成型中水口位早凝結可防其倒流3) 使料通過時產生較高的剪切力使料溫提升, 從而降低其表面粘度, 提高其流動性.4) 便于制件與流道分離澆口的形狀尺寸和位置設計都須根據塑料品種, 制件結構和形狀等具体情況做出選擇, 一般來說, 澆口的位置都是開在制件厚壁位(以利補縮)及不影響外觀的位置.澆口尺寸設計應考慮熔体的性質.三. 型腔是制件在模具中成型的部分, 用來構成型腔的零件稱為成型零件, 一般包含以下:凹模------構成制件外形的成型零件凸模/型芯------構成制件內部形狀, 如: 溝` 孔` 槽等由于熔体進入型腔后產生很高的壓力, 故對成型零件的材料強度` 剛度要求較高,且材料應具耐腐蝕性. 成型零件一般都經過熱處理提高硬度.注: 常用于塑膠模的鋼材有: 718. S-136.而合金模具是用熱作鋼8407.四. 排氣位開設在模具內的槽形排氣位, 防止熔料進入型腔時卷入氣体. 當熔料進入型腔時原存入型腔的空氣及熔料帶入的氣体必須在料流的盡頭通過排氣槽向外排出, 如排出不完全, 則可能會造成件帶氣孔, 熔接痕, 充模料不齊, 甚至困入高溫壓縮空氣而燒傷膠件的情況出現.一般情況下, 排氣孔既可開設在型腔內熔料流動的盡端, 也可開設在模具的分模面上.(在凹模上開一般0.03-0.06mm深, 1.5-6.0mm寬的槽)注射件排氣孔是不會有很多熔料滲(迫)出的, 因為熔料會在該處冷卻固化而自動將通道堵死. 此外, 實際應用中亦可利用頂出杆與頂出孔配合間隙, 頂塊和脫模皮與型芯的配合間隙來排氣.(附件一)●鎖模力太小, 換用大機●機器鎖模力不穩定c) 檢查模具●外來物粘附于分型面, 致鎖模不密合.●模具物料配合不準, 針對性檢修.多型腔模需調整分流道及澆口尺寸以平衡壓力.三. 氣泡(BUBBLES)如果熔膠中含有氣体(揮發物質)那麼熔膠去除壓力后會在塑件中留下氣泡.** 改善指引a) 檢討成型工藝●提高注射壓力●將注射速度降低●降低料筒溫度(特別是后段的)●增加背壓, 並适當調低螺杆轉速, 防止透入空氣量增多●注射熔膠量不足, 需适當增加b) 檢查模具●增加澆口尺寸, 防止材料在澆口處過早固化●增加排氣槽或加深現有排氣槽, 改善型腔排氣●模具上澆口位置開設不合理, 致膠料流不均, 有空氣困于其中●檢查運水情況是否使模溫不均並改善, 模溫不能過低●加粗流道●制件厚壁薄壁的轉角處圓滑過渡, 避免膠料流速變化過大裹入空氣●塑件壁過厚: 改模將原料處偷空減薄c) 檢查膠料主要是干燥問題, 要保證充分干燥及避免在成型前回潮四. 縮水痕(SINK MARKS)通常表現為塑件表面收縮缺料所致凹痕** 改善指引a) 檢討成型工藝●溫度太高或過低, 都會使保壓補縮達不到效果●适當增加冷卻時間, 減少熱收縮●膠料射入量不足: 增加射膠量●增加注射壓力和速度b) 檢查注塑模●螺杆磨損, 注射保壓時熔料漏流●增加加料量, 保留一定緩沖區以發揮保壓作用●減小加料量, 減小緩沖墊厚度, 使注射壓力不過份消耗而發揮作用c) 檢查模具●模具溫度太高使膠料冷凝太慢●模具溫度太低使膠料沖填不完全●模上局部高溫區: 改善冷卻水布置●适當加大澆口以增加進膠量●增大縮短流道/注口, 減少壓力損失, 使料流順●通過改變澆口位置及流道粗細, 必要時增加多澆口●如可能將件厚處改模偷空減小厚壁料位收縮差異五. 熔接痕(POOR WELD LINE)產生在塑件表面的冷料熔接的痕線.** 改善指引a) 檢討成型工藝●增加熔膠溫度及噴嘴溫度●适當增加背壓力及調整螺杆轉速以獲得更高的均勻的熔膠溫度●有效型腔壓太低: 增加注射壓力, 增加螺杆向前時間●增加注射速度b) 檢查模具●使用了過多的清潔劑: 省模或對模做其它處理, 盡可能不用脫模劑●模具表面太冷 : 增高模溫, 限制冷卻液速度●模內排氣不足 : 在熔接區加排氣孔或增大排氣孔尺寸●澆口` 流道太小 : 增加澆口尺寸, 增大流道直徑●澆口離熔接區太遠 : 改變澆口位置或增加輔助澆口●塑件在熔接區部位太薄: 改模加厚料c) 檢查塑料●保證原料干燥良好, 以改善其流動性六. 銀條紋(SILVER STREAKS)由于氣泡及充填過程中沿拉應力的垂直方向產生應力集中點使塑件對外呈現銀現象.** 改善指引.a) 檢討成型工藝●熔膠溫度太高至揮發物過多: 降低料筒溫度(尤其是后端溫度)●也可能熔膠溫度太低至充填不穩定, 內應力增大: 相應增高料溫及噴嘴溫度●可能膠料滯留在料筒內時間過長, 需減短總周期時間●增加或減小射膠速度●适當調低注射壓力●适當增高背壓(如過高需調低)及減小螺杆轉速b) 檢查注射機●是否溫度控制器不精確, 控制有差異.●清理噴嘴部位有可能堵塞●減小螺杆蓄壓段距離c) 檢查模具●模表面溫度太低, 增高模溫(限制冷卻劑流量` 流速)●檢查澆口及流道是否有堵塞情況, 如有需增加澆口深度和流道直徑●模具表面過多脫模劑: 限制脫模劑使用, 或轉用無硅型脫模劑●成型檢查是否有油` 水泄漏致模腔物料受污染●檢查排氣情況要保持良好, 必要時加深或增加排氣d) 檢查膠料●要保證原料的充分干燥, 清除水份●膠料已被(其它種料)污染, 糾正改善. 另外, 需徹底將料筒清洗干淨後再使用潔淨料生產.●原料中(水口)細粉末過多或是多次回料導玫在料筒中易降解, 需過篩清除及控制多次回料加入量.* 註: 對成品塑件可試用退火方法消除銀紋: 對PS類, 78℃保持15分鍾對PC類, 160℃以上保持數分鍾七. 空洞(VOLDS)塑件料截面出現的空心孔(如是透明件清晰可見), 常因材料收縮所致.** 改善指引:a) 檢討成型工藝●增加注射量●增加注射壓力●增加保壓時間及适當增加射膠時間●降低溶液溫度●降低或增加注射速度(例如: 對非結晶性料要增加速度)●增加料溫使流動暢及降低料溫減小收縮(視情形而調節)●縮短塑件在模內冷卻時間, 必要時投入熱水緩冷b) 檢查模具●适當提高模溫, 特別是形成“真空泡”位的局部模溫●將模具澆口開設在塑件厚壁位, 檢討改善流道. 澆口流動情況, 必要時將其加粗加大.●改善模腔排氣* 可參見“3.氣泡(BUBBLE)”部分八. 彎曲彎形(WARPAGE DISTORTION)塑件形狀與型腔相似, 但呈現彎曲或彎形.** 改善指引:a) 檢討成型工藝●增加冷卻時間●調整注射壓力, 減小螺杆向前時間●在保證充料情況下, 減小螺杆轉速和背壓, 降低料密度●料溫太高或太低: 根據具体情況調整(流動性差的塑料溫度不可調低)●頂出塑件時要緩慢●出模后借助夾具定型在水中快速冷卻b) 檢查模具●增加模具冷卻能力, 使冷卻液速度加快, 將模溫降低(以增硬塑件外表面)●塑件不均勻的收縮導致變形: 檢討件的設計及運水分布情況並修正●澆口位置是否開在最厚位處●增大澆口尺寸及流道尺寸且盡可能使流道粗而短, 減少成型取向性●檢查是否型芯` 型腔偏移導致壁厚變化引起變形●模內有倒扣, 導致出模時變形, 改善方法是減少倒扣深度及在任何可能處增加轉角R及省滑模具●頂針太小, 數量太少或分布不合理, 這些都會使頂出不平衡, 針對性做改善●改善排氣, 減小塑件內應力不平衡程度●在設計上的可能位增加加強筋.●調整模溫: 厚壁位強水冷, 偏遠薄壁位應提高溫度, 以使整件收縮均勻, 減小內應力c) 檢查膠料●結晶性塑料變縮率普遍偏大, 易產生應力變形九. 困氣燒痕(TRAPPED GAS BURN MARKS)表現為塑件表部變色(從黃到黑)通常出現在塑流道尾處和空氣壓縮地帶.** 改善指引a) 檢討成型工藝●膠料過熱, 降低熔液溫度●降低注射速度, 太快使氣体不易排出●降低背壓, 減小螺杆轉速●鎖模力過度, 在不致披鋒情況下稍降低●材料在料筒內滯留時間過長, 需減少總循環時間b) 檢查模具●檢查並清潔排氣位, 並在燃燒痕處加多加深排氣位●澆口太小: 增加澆口深度, 寬度c) 檢查材料●必須保證徹底干燥去除水份十. 黑褐斑點(BLACK—BROWN SPECKS)注塑件呈現黑色` 褐色` 濃淡的斑或條紋, 塑件染色無根本變化.** 改善指引:a) 檢討成型工藝●降低熔液溫度(特別是后料筒區), 避免過熱●注射速度過快引致過度剪切●調低注射壓力●減少冷卻時間b) 檢查注射機●膠料困于炮筒裝置的“死角”或不流動區, 使它在高溫下停留時間過久: 將筒和螺杆拆下來徹底清潔與聚合物接触的表面c) 檢查模具●澆口過小, 增大澆口尺寸●塑件壁部分太窄, 材料在高壓下流過時產生衰變, 需檢查修正, 保持壁厚的正確性和一致性d) 檢查膠料●材料中混入的熱敏感的其它已多次回用的膠料, 檢查來源, 清除雜質十一.脆弱性(BRITTLE NESS)表現為注塑件在頂出時斷裂, 或在出模后易斷裂.** 改善指引:a) 檢討成型工藝●熔膠溫度太低: 增加料筒(后區)溫度及噴嘴溫度●熔膠溫度過高致膠料降解, 需降低各區域料筒溫度以及調低背壓力, 降低螺杆轉速.●增加注射速度, 保證熔合強度b) 檢查模具●增加模溫, 限制冷卻劑循環速度●流道和澆口過小, 注射中過度剪切, 需加粗加大流道及澆口c) 檢查膠料●塑件內應力過大沒釋放出來, 需進行退火處理(如尼龍件浸熱水)●水口料過多, 或多次回用雜料的使用, 需通過試驗控制用量●異類膠料混入(熔點低的), 查明改善並將料筒徹底洗淨●模內膠料過度充填: 減低注射量, 減低注射壓力及注射速度●料溫過高需适當調低●保壓時間過長:減少螺杆向前時間●增加冷卻時間或縮短冷卻時間(視型腔或型芯粘模而不同)●在允許的情況下借助脫模劑脫模b) 檢查模具●模具表面刮傷` 擦花等, 需做拋光處理●模內出模角不夠: 改模加大●設計有不合理的倒扣●高度拋光的模面會使塑件在真空負壓作用下難以出模●頂出機構不适當, 如頂出面不足等十三. 尺寸差異(DIMENSIONAL VARISTIONS)注塑件尺寸變化超過允許範圍** 改善指引a) 檢討成型工藝●注射壓力低: 提高注射壓力●适當增加射膠時間及保壓時間●料筒溫度/ 噴嘴溫度過高, 相應調整●模型充填太慢: 增加注射速度/ 采用多級充填速度b) 檢查注塑機●不同機種的注塑機所致成型工藝條件的差別●螺杆轉速, 停止動作不穩定●不穩定的注射壓力: 如檢查是否每次循環都有恒定的熔膠緩沖, 返回塑流閥是否泄漏等, 相應修理或更換●熔料溫度波動: 檢查熱電偶及溫度控制器是否出現故障c) 檢查模具●水料回用時注意篩去細粉末不用十四. 碎裂(CRAZING)注塑件表面有細小裂紋或裂縫** 改善指引:a) 檢討成型工藝●調整注射壓力: 升高壓力, 使充模順暢, 降低粘度過高壓力致內應力大易開裂, 故需降低.●調整料筒溫度: 過高溫度, 使料降解過低溫度, 使熔接位強度不足●适當增大射膠速度●适當提高模溫, 減小分子取向性●降低背壓及調低螺杆轉速, 避免膠料降解●冷卻時間太短, 未充分硬化, 頂出時發白或開裂b) 檢查注塑機●機器的塑化能力不足(塑化容量小, 不充分), 需換用大機器c) 檢查模具●增加頂針直徑, 降低頂針頂出速度●頂針油傳到模腔表面, 檢修模具●型腔或型芯內漏水, 檢查是否模有細裂痕, 或是“0”封閉環不良引起漏水●澆口過大使塑件過分受壓: 減小澆口尺寸●塑件設計過于單薄, 需增加加強筋●檢查型腔. 型芯是否足夠脫模斜度●模具排氣不良, 易形成夾水紋使強度下降d) 檢查膠料●原料被污染: 查明原因作出控制●過多的水口料加入: 用試驗結果確定适宜的加入量●保證充分的干燥去除水份十五.表面粗糙(MATT PATCHES)塑件表面精度不一, 有些部分比其它部分有光澤** 改善指引:a) 檢討成型工藝●增加噴嘴溫度●增加熔膠溫度(檢查是否料筒加熱帶混亂失調, 局部過熱或過冷)●可能填充過快過度剪切: 适當調低注射速度●增加射出壓力●廷長射料時間●背壓不足, 熔料疏松並帶有氣体b) 檢查注塑機●檢查噴嘴處有否滴漏有冷膠c) 檢查模具●增大或增加冷料穴收集冷料●模表面質量不良, 拋光改善並檢查是否有運水泄漏●提高模溫●料流在模型內突然轉變: 模內避免尖利邊緣, 盡可能用圓角過度●型腔內的噴射痕: 增大澆口或用薄片形澆口入水●在表面光澤差的部位加排氣位改善●使用脫模劑的影響: 停止使用脫模劑d) 檢查膠料●摻入水口料過多, 或多次回用料降解十六. 顏色分布差(POOR COLOR DISPERSION)塑件顏色不一致, 局部有濃淡差別或有條紋, 斑塊形狀出現 ** 改善指引:a) 檢討成型工藝●增加背壓, 降低料筒溫度以使色料混合充分●嚴格限定生產工藝參數: 特別是不可隨便變更料溫及生產周期b) 檢查膠料●混料不均勻●新料與水口料配比的差異●色粉擴散不良, 加入擴散劑改善附件二常用塑膠材料干燥條件塑料焗料溫度(℃)焗料時間(HRS) ABS80--903--4POM90--1001--2PMMA80--902--3707--8離子交換聚合物SURLYNNYLON80--904--5PC1203--4SAN80--903--4PBT120--1302--3熱塑性彈体90--1002--3 TPE(HYTREL)702--3熱塑性橡膠TPR(SANTOPRENE)80--902--3聚氨酯PUR附件三塑料著色性比較塑料名稱顏色透明狀況可染色種類熱穩定性遷移性PE白半透明半透明. 珠光. 不透明穩定易PP白半透明半透明. 珠光. 不透明穩定易GPPS無色透明透明. 半透明. 珠光. 不透明穩定無HIPS白不透明不透明穩定無AS(SAN)無色透明透明. 半透明. 不透明不穩定無ABS微黃色不透明不透明易變色無MBS無色至微黃透明透明. 不透明穩定無PMMA無色透明透明. 半透明. 珠光. 不透明穩定無PC無色至微黃透明透明. 半透明. 不透明穩定無PA白色至微黃半半透明至不透明半透明. 不透明穩定無POM白色至微黃不透明不透明穩定無PBT白色不透明不透明穩定無PVC白色透明透明. 半透明. 珠光. 不透明易變色易*** 塑料著色時注意的幾個問題:1.PE. PP. PVC. GPPS. PMMA. SAN. PC. PBT染不透明色時需加入鈦白粉.2.PVC. GPPS. SAN. PMMA. PC染透明或珠光色時不得加入鈦白粉. 鋅鋇白或其它無機物.3.需注意多種色劑用于PE. PP. PVC時會發生不同程度的遷移現象, 選用時注意.4.由于ABS. SAN類中有A(丙烯睛)組份, 而氰基(-CN)會引起著色不理想(色不穩定, 不夠鮮艷), 另一方面, A組份會使熔体粘度增大, 摩擦剪切熱較多, 所以對色劑的耐熱性要求較高.5.PMMA及PC因含有酯基而易水解, 故混色后在成型前須徹底結予干燥.6.PA中含有極性很強的胺基, 吸水性強, 故混色后在成型前亦必須徹底進行烘焗.7.因PVC(尤其是軟PVC)中含有大量的增塑劑. 熱穩定劑等添加劑會使著色鮮艷性差, 而且添加劑的析出易使色劑滲出發生遷移現象. 另外, PVC在高溫下分解出的氯化氫(HCL)也會使色劑顏色發生變化.。