注塑工艺基础知识培训
注塑工艺基础知识培训
注塑工艺基础知识培训注塑工艺是一种常见的塑料加工方法，它使用注塑机将熔融的塑料注入模具中，经冷却凝固后得到所需的塑料制品。
本文将介绍注塑工艺的基础知识，包括原料选择、注塑机操作、模具设计和质量控制等方面。
一、原料选择在注塑工艺中，选择合适的塑料原料非常重要，不同的塑料具有不同的性能和特点。
常用的塑料有聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）等。
选择原料时需要考虑制品的用途、耐化学性、机械强度等因素，并根据需求进行合理的配比。
二、注塑机操作1. 准备工作：清洗注塑机，检查各部件的工作状态，确认原料充足。
2. 开机操作：按照注塑机的使用说明，启动注塑机并进行预热，待温度达到设定值后，将塑料原料放入料斗中，通过螺杆传送至加热筒进行熔融。
3. 注塑操作：将熔融的塑料注入模具的注塑腔内，保持一定的压力和时间，待塑料冷却凝固后，取出注塑制品。
三、模具设计模具是注塑工艺中至关重要的一环，良好的模具设计能够提高产品的质量和生产效率。
在模具设计过程中，需要考虑以下几点：1. 结构设计：合理的模具结构能够保证注塑制品的形状和尺寸精度，同时方便模具的装卸和维护。
2. 冷却系统设计：冷却时间对注塑周期有着重要影响。
优化冷却系统的设计，能够提高生产效率并避免制品缺陷。
3. 模具材料选择：模具需要具有足够的硬度和耐磨性，常见的模具材料有H13、S7等。
四、质量控制在注塑工艺中，质量控制是保证产品质量的关键。
以下是一些常用的质量控制措施：1. 注塑机参数控制：根据产品要求，合理设置注塑机的温度、压力、注塑速度等参数，保证制品的质量。
2. 模具维护：定期对模具进行检查和维护，及时修复损坏的部件，避免因模具问题引起的质量缺陷。
3. 制品检测：对注塑制品进行外观检查、尺寸测量等多项检测，确保产品符合设计要求。
总结：通过本文的培训，我们了解了注塑工艺的基础知识，包括原料选择、注塑机操作、模具设计和质量控制等方面。
合理运用这些知识，可以提高注塑制品的质量和生产效率，为塑料制品加工行业的发展做出贡献。
注塑培训资料课件
合模装置工作原理
模具在合模装置的作用下 关闭，并承受注射压力和 模具锁紧力。
塑料材料基础
塑料分类
热塑性塑料和热固性塑料。
常用塑料
聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚酯等。
塑料性能
密度、熔点、流动性、收缩率等。
注塑工艺与参数
02
注射阶段
注射阶段
在注塑过程中，注射阶段是至关重要的环节，它涉及到塑料颗粒的熔 化和注入模具型腔的过程。
缩痕会影响产品外观和性能，其产生 原因可能包括塑料收缩率大、模具冷 却不均匀、注塑参数设置不当等。
翘曲问题
总结词
翘曲是指注塑件形状扭曲、不平 整的现象。
详细描述
翘曲会导致产品装配困难、外观质 量差等问题。翘曲产生的原因可能 包括塑料收缩率大、模具温度和注 塑参数设置不当等。
解决方案
优化模具设计，如增加加强筋、改 进冷却系统等；调整注塑参数，如 注射速度、注射压力和模具温度； 选用收缩率较小的塑料。
其他常见问题
总结词
其他常见问题包括气泡、喷射痕、熔接痕等。
详细描述
气泡是指在塑料内部或表面出现的气泡；喷射痕是指塑料在流动过程中，由于流动中断等 原因形成的条纹状痕迹；熔接痕是指塑料熔体在流动过程中，因汇合处未完全融合而形成 的线状痕迹。
解决方案
优化模具设计和注塑参数，改善塑料在模具内的流动和冷却；调整塑料干燥条件；选用合 适的塑料材料。
安全与环保
05
注塑安全操作规程
注塑机操作前安全检查
确保机器正常运转，检查安全门、防护罩等是否完好，确保无安 全隐患。
注塑机操作中注意事项
操作过程中，应保持注意力集中，避免分心或疲劳操作，同时遵循 安全操作规程，避免发生意外事故。
注塑成型的工艺条件基础知识
注塑成型的工艺条件基础知识一、温度控制1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度;喷嘴温度和温度等..前两种温度主要影响塑料的塑化和流动;而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却..每一种塑料都具有不同的流动温度;同一种塑料;由于来源或牌号不同;其流动温度及分解温度是有差别的;这是由于平均分子量和分子量分布不同所致;塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的;因而选择料筒温度也不相同..2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的;这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"..喷嘴温度也不能过低;否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵;或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大..模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求;以及其它工艺条件熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等..二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种;并直接影响塑料的塑化和制品质量..1、塑化压力：背压采用螺杆式注射机时;螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力;亦称背压..这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的..在注射中;塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变;则增加塑化压力时即会提高熔体的温度;但会减小塑化的速度..此外;增加塑化压力常能使熔体的温度均匀;色料的混合均匀和排出熔体中的气体..一般操作中;塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好;其具体数值是随所用的塑料的品种而异的;但通常很少超过20公斤/平方厘米..2、注射压力：在当前生产中;几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力由油路压力换算来的为准的..注射压力在注塑成型中所起的作用是;克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力;给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实..三、成型周期完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期;也称模塑周期..它实际包括以下几部分：成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率..因此;在生产过程中;应在保证质量的前提下;尽量缩短成型周期中各个有关时间..在整个成型周期中;以注射时间和冷却时间最重要;它们对制品的质量均有决定性的影响..注射时间中的充模时间直接反比于充模速率;生产中充模时间一般约为3-5秒..注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间;在整个注射时间内所占的比例较大;一般约为20-120秒特厚制件可高达5~10分钟..在浇口处熔料封冻之前;保压时间的多少;对制品尺寸准确性有影响;若在以后;则无影响..保压时间也有最惠值;已知它依赖于料温;模温以及主流道和浇口的大小..如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的;通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准..冷却时间主要决定于制品的厚度;塑料的热性能和结晶性能;以及模具温等..冷却时间的终点;应以保证制品脱模时不引起变动为原则;冷却时间性一般约在30~120秒钟之间;冷却时间过长没有必要;不仅降低生产效率;对复杂制件还将造成脱模困难;强行脱模时甚至会产生脱模应力..成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关..一般的注塑机可以根据以下的程序作调校：根据原料供应商的资料所提供的温度范围;将料筒温度调至该范围的中间;并调整模温..估计所需的射胶量;将注塑机调至估计的最大射胶量的三分之二..调校倒索抽胶行程..估计及调校二级注塑时间;将二级注塑压力调至零..初步调校一级注塑压力至注塑机极限的一半50% ；将注塑速度调至最高.. 估计及调校所需要的冷却时间.. 将背压调至3.5bar.. 清除料筒内已降解了的树脂.. 采用半自动注塑模式；开始注塑程序;观察螺杆的动作..就需要而适当调节射胶速度和压力;若要使充模时间缩短;可以增加注塑压力..如前所述;由于十足充模之前会有一个过程;充模最终压力可以调至一级注塑压力的100%..压力最终都要调得够高;使可以达到的最大速度不受设定压力限制..若有溢料;可以把速度减低..每观察一个周期之后;便把射胶量及转换点调节..设定程序;使可以在第一级注塑时已能获得按射胶重量计算达到95-98% 的充模..当第一级注塑的注射量、转换点、注塑速度及压力均调节妥当后;便可进行第二级的保压压力的调校程序..按需要适当调校保压压力;但切勿过份充填模腔..调校螺杆速度;确保刚在周期完成之前熔胶已完成;而注塑周期又没有受到限制..缩短周期时间予提高生产率对大部分的注塑厂商来说;注塑周期可直接影响以下两个主要目的：1、每天从机械中得到更多的制件；2、制件合乎客人的要求..注塑周期由以下组成：周期开始--螺杆开始前进;注射；制件浇口冷却螺杆开始转动--塑化行程开始螺杆回位完成--螺杆转动停止如必要的话抽胶发生模具打开可能包括模芯的拉出制件充分冷却便可以顶出顶出模具闭合可能包括模芯的回位模具闭上--周期重新开始..自动注塑周期是在持续的相同次序下;同样的事情一次又一次地重复..周期有三个主要部分：开模时间；填充时间；模具闭合时间；保压时间提高生产力的目标是在极短时间内完成所有必要的动作;完成顶出;并确保模具得到保护包括拉出和退回滑块和侧位模芯..所以;任何;延迟开模时间的模具或注塑机的问题必须维修..另外;如每次注射的开模时间都不一样;制件将亦不一样..注塑填充模腔由1-2以流动性较好的材料而言如Delrin聚甲醛;Zytel及Zytel ST尼龙;及Crastin、Rynite聚脂;这填充时间应占整个周期1/10至1／8的时间;填充时最关键的是快速及稳定的螺杆推进时间;及最低和稳定的注塑压力..当螺杆向前推进将溶体由料管经喷咀;竖流道;横流通;浇口;再射入模腔;当中会遇到阻力..这阻力是由喷咀直径、流道尺寸、浇口大小、产品厚度;以及模具排气设计所影响..流动阻力应在模具内改善及减少;以达至填充平衡及稳定..否则由于填充不均匀而导致不同模腔所注塑的制品尺寸不同;强度不足;或外观不良..保压时间2-3当注塑结晶形材料时;保压时间是最重要的一段过程..这段时间是由熔体填充模腔99％开始至浇口凝固为终止..模件的强度及韧性都是决定于注塑后有否保持压力到熔体上直至部件／浇口凝固..保持压力时亦要预先保留一小段的熔胶位置在螺杆前..这保压的一段就是防止熔体凝固收缩后的空洞;或浇口位置的弱处等导致模件强度不足的关键..冷却时间4-7当熔体进入模腔;碰到金属表面时;熔体冷却的步骤就己经开始..由于聚甲醛;尼龙;及聚碳等半结晶材料的凝固温度很高;所以需要冷却的时间便很少..若以一般模件来说;在熔胶完成后;模件应该已经有足够的冷却时间..如果在顶出模件时发现出问题的话;可慢慢将冷却时间延长;直至问题解决为止..开模时间8-11模具开放的时间是整个周期的重要部份;特别是对有装嵌件的模具更是如此;甚至在比较标准的模具中;模具开放时间也经常高过整个周期的20％..影响开模的因素：第一项要考虑的是模具的速度和移动距离;模具在打开并顶出制件过程中移动的距离应减少以免浪费移动时间;当然;模具移动必须在模具再次关闭前足以让制件顺利脱离模具;所以;让制件脱模所需移动距离愈短;则其所花的的间愈少;当注射成型机处于良好状态;从高速打开到低速顶出的转换能够相当平稳..设备需要一些保养以完成这些速度上的变化;但是这些花费可以从模塑时间减少;节省时间而得到多倍的回报..为了达到最少的模具移动时间;调整减速限制开关;以便预出过程中模具不会过于接触或破坏制件;并优化行程的高速段..再者;适当的周期性的保养以确保这减速每次能重复..产生锁模压力时间在整个模具开放时间中是另一个阻延;这个时间可能经过机械磨损和液压阀失效的影响;因此周期性的机械保养可以保持良好的操作状态..注意：缩短模具打开行程到所必需的最小;以便制件和流道脱落排除任何使顶出困难的因素;像顶针周围的飞边披锋缩短顶出行程到所必需的最小值用最快的开模和闭模速度;同时要适当慢慢地中止和闭合以防止损坏模具寻找所有闭模和产生锁模压力中的阻延;它们表示机械或液压阀的故障在模具中大量的装嵌件活动也增长模具开放时间..稍加考虑产品设计减少倒扣就往往能使顶出动作自动化或半自动化进行若这延误是由模具损耗所导致;理应修理模具;以减低延误..养成良好的注塑机操作习惯养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处..1 开机之前：1检查电器控制箱内是否有水、油进入;若电器受潮;切勿开机..应由维修人员将电器零件吹干后再开机..2检查供电电压是否符合;一般不应超过±15%..3检查急停开关;前后安全门开关是否正常..验证电动机与油泵的转动方向是否一致..4检查各冷却管道是否畅通;并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水..5检查各活动部位是否有润滑油脂;并加足润滑油..6打开电热;对机筒各段进行加温..当各段温度达到要求时;再保温一段时间;以使机器温度趋于稳定..保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同..7在料斗内加足足够的塑料..根据注塑不同塑料的要求;有些原料最好先经过干燥..8要盖好机筒上的隔热罩;这样可以节省电能;又可以延长电热圈和电流接触器的寿命..2 操作过程中：1不要为贪图方便;随意取消安全门的作用..2注意观察压力油的温度;油温不要超出规定的范围..液压油的理想工作温度应保持在45~50℃之间;一般在35~60℃范围内比较合适..3注意调整各行程限位开关;避免机器在动作时产生撞击..3 工作结束时：1停机前;应将机筒内的塑料清理干净;预防剩料氧化或长期受热分解.. 2应将模具打开;使肘杆机构长时间处于闭锁状态..3车间必须备有起吊设备..装拆模具等笨重部件时应十分小心;以确保生产安全..注塑机使用中的一些知识一、背压的功用背压的应用可以确保螺杆在旋转复位时;能产生足够的机械能量;把塑料熔化及混合..背压还有以下的用途：把挥发性气体;包括空气排出射料缸外；把附加剂例如色粉、色种、防静电剂、滑石粉等和熔料均匀地混合起来；使流经螺杆长度的熔料均匀化；提供均匀稳定的塑化材料以获得精确的成品重量控制..所选用的背压数值应是尽可能地低例如4-15bar;或58-217.5psi;只要熔料有适当的密度和均匀性;熔料内并没有气泡、挥发性气体和未完全塑化的塑料便可以..背压的利用使注塑机的压力温度和熔料温度上升..上升的幅度和所设定背压数值有关..较大型的注塑机螺杆直径超过70mm/2.75in的油路背压可以高至25-40bar362.5-580psi..但需要注意;太高的背压引起在射料筒内的熔料温度过高;这情况对于热量很敏感的塑料生产是有破坏作用的..而且太高的背压亦引起螺杆过大和不规则的越位情况;使射胶量极不稳定..越位的多少是受着塑料的黏弹性特性所影响..熔料所储藏的能量愈多;螺杆在停止旋转时;产生突然的向后跳动;一些热塑性塑料的跳动现象较其他的塑料厉害;例如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM合成物和PPVC;比较起GPPS、HIPS、POM、PC、PPO-M和PMMA都较易发生跳动现象..为了获得最佳的生产条件;正确的背压设定至为重要;这样;熔料可以得到适当的混合;而螺杆的越位范围亦不会超过0.4mm0.016in..二、模具的开合一般来说;大多数注塑机所用的模具开合时间比引用的时间要慢约100-359%;这个差别与模具的重量、大小和复杂性有关;也和模具的安全保护在开合的操作中防止模具受损有关..典型的模具开合时间如下tcm:注塑机引用的时间单位：传统的双板模具：1-2tcm复合模具包括侧模芯和旋出装置的使用和多板模具：2-3.5tcm如模具开合的时间比实际运作的时间多15%;那么便需要修改模具或使用另一台注塑机来缩短时间..较新型注塑机能提供更快的开合速度;使用低模具开合模具传感压力;以启动锁模力合紧模具..注塑机操作员经常没有注意某一特定注塑机的机板速度或时间;而以个人经验来设定模具开合时间;这样往往会令运作时间长..在一个十秒的运作上减少一秒;便立即获得10%的改善;这个改善往往就是构成盈利和亏损的差..。
注塑厂培训课程(共5篇)[修改版]
![注塑厂培训课程(共5篇)[修改版]](https://img.taocdn.com/s3/m/27a0635b03768e9951e79b89680203d8ce2f6a84.png)
注塑厂培训课程(共5篇)[修改版]第一篇：注塑厂培训课程科学注塑成型技术1、注塑成型的原理（软化、熔融、流动、赋形、固化）2、注塑成型工艺流程；3、注塑成型前的准备工作；4、注射压力与模具结构之间的关系；5、注射压力与制品厚度之间的关系；6、注射压力与塑料流动性能之间的关系；7、注射压力与注射速度之间的关系；8、注射压力与模具温度之间的关系；9、注射压力与流道系统、浇口位置之间的关系；10、注射压力与在注塑制品大小之间的关系；11、注射压力与注塑制品数目之间的关系；12、保压压力的作用与设定方法；13、保压压力的曲线分析；14、背压的形成、作用及设定方法；15、模具温度的作用与控制要求；16、料筒温度的作用与控制要求；17、注射速度的作用及设定方法；18、注射量和射胶位置的设定方法；19、注射工夫/冷却工夫的肯定方法；20、残量、抽胶及螺杆转速的设定方法；21、塑料性能与注塑工艺的关系；22、模具结构与注塑工艺的关系；23、注塑机与注塑工艺的关系；24、注塑工艺参数对成型质量量的影响；25、最佳注塑工艺条件的确定；26、注射速度和保压不良的分析；27、如何科学设定注塑工艺条件；28、多级注射程序的控制方法；29、多级注射位置的肯定方法；30、多级注塑条件设定的实例分析；31、注塑成型新技术介绍。
“注塑模具维修技术”“模具维修、磨焊换旧”，长期以来注塑模具维修技术仅仅停留在更换顶针、磨平焊补、加开排气糟的水平上，对于一些模具结构性问题得不到根本的改善。
注塑部常常抱怨模具维修老是修不到位、模具反复上上下下、工艺盲目调个不停，造成大量的工夫、质料、电费、人工的浪费，注塑生产效率低、不良率高且机位人手多、甚至出现延误交期现象，严重影响企业的竞争力！由于过去多数修模技术人员没有受过专业的培训，只是凭经历处置惩罚一些比较简单的模具故障问题；愈来愈多的人已经认识到注塑模具维修技术触及的知识面广，仅靠过去的经验是远远不够的。
注塑技术培训资料
成型过程中的注意事项及维护保养方法
温度控制 压力调整 循环时间控制 维护保养
注塑过程中需严格控制模具和原材料的温度，以获得最佳的成 型效果。同时，定期检查加热元件、冷却系统等是否正常工作
。
根据产品需求和模具结构，合理调整注射压力、保压压力等参 数，以保证注塑件的质量和稳定性。
优化注射、保压、冷却等环节的时间，以提高生产效率。
操作步骤
根据生产计划，准备好原料、模具和 机器，调整注射成型参数，进行生产 。
注射压力、注射速度、保压时间等参数的设置与调整
01
02
03
注射压力
根据产品大小和模具情况 设定适当的注射压力，一 般不超过1500bar。
注射速度
根据产品厚度和模具结构 设定适当的注射速度，一 般不超过150mm/s。
保压时间
定期对注塑机、模具等设备进行保养，包括润滑、清洁、紧固 等措施，以延长设备的使用寿命。
成型后的产品检验及质量评估方法
外观检测
尺寸检测
观察注塑件是否有气孔、缩孔、流痕等缺 陷，以及尺寸是否符合要求。
使用测量工具对注塑件的尺寸进行精确测 量，包括长度、宽度、高度等参数。
性能测试
质量评估
根据产品需求，对注塑件进行相应的性能 测试，如耐温性、耐冲击性、耐磨损性等 。
具有较好的强度和耐冲击 性，适用于机械零件和家 电制品等领域。
塑料的收缩率及影响因素
塑料的收缩率
塑料制品的收缩率是指其尺寸在熔融状态下与冷却后的差异，不同的塑料品种和 加工条件下的收缩率会有所不同。
收缩率的影响因素
塑料的收缩率主要受到其结晶度、分子量、添加剂和加工条件等因素的影响。
选材原则及注意事项
由于冷却不均匀或其他因素，可 能导致成型件变形。解决方法是 优化冷却系统设计和成型条件，
注塑工艺基础知识
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注塑设备—注塑机的组成结构
一台通用注塑机主要由塑化注射系统、合模机构、液压传动（或气动）装置、电器控制 系统等组成，如图所示：
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注塑设备—注塑机的组成结构
塑化注射系统 塑化注射系统的主要作用是使塑料加热塑化和熔融， 并能以足够的压力和速度下将一定量的溶料注入模具型腔中。塑化注射系 统主要由塑化部件（螺杆、机筒、喷嘴等组成）、料斗、计量装置、传动 装置、注射油缸、注射座整体移动油缸等组成。
注塑工艺基础知识
提纲
一、注塑工艺简介 二、注塑设备 三、注塑工艺过程 四、注塑制品的设计要点
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注塑工艺简介
各种各样的塑料制品是怎么制成的呢？塑料的主要成型方法 有挤出成型、注塑成型、吹塑成型、压延成型、浇铸成形等，其 中注射成型因形状适应性广，是热塑性塑料成型主要工艺。
注塑也称注射成型或注射模塑，是用注塑机将塑料粒子或塑 料粉的原料熔融后，施加压力使其注入温度较低的模具内冷却固 化形成与模腔形状一致的塑料制品的加工过程。
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注塑设备—注塑机分类
近年来注塑机发展很快，类型不断增加，分类的方法也较多。有的按塑料塑化 方式分为柱塞式和螺杆式；有的按锁模装置的传动方式分为液压式、机械式和液压 机械式；也有按机器操作方式分为自动、半自动和手动等，至今尚未完全形成统一 的分灯方法，目前使用较多的分类方法有以下几种：
注塑技工基础知识培训材料
注塑成型技术
螺杆三个区域
计量部分 、 压缩部分、 供料部分
计量区(L1) 压缩区（L2) 进料区 （L3)
h
H
螺杆头、 止逆阀、 止逆垫
注塑成型技术
注塑的过程
烘干
排气
压缩
膨胀
结晶
残余应力
原料 软化 熔融 流动 固化 成型品
加热 加压 冷却
成型机
模具
注塑成型技术
背 压 的 作用
计量时阻止螺杆快速向后退的力、叫背压 1。背压小会产生计量不准确、空气容易入。 2。适中背压有利于提高螺槽中物料的密实驱
拉伤
成品分模线或滑块合模出处出现损伤
对策
降低射出压力速度 加大脱模角 改善模具开模方式 改善顶出方式 模具加强抛光
不良原因分析
黑纹（异色）
成
品表面出现不规则黑色或其他颜色
条纹
对策
降低料管温度
清洗料管
检查螺杆及逆止阀 检查热流道
不良原因分析
尺寸不稳定
对策
优化成型参数
检查周边设备
调整背压
缩短成型周期
注塑成型技术
时间
1。
成型时间是决定注塑过程生产效率及品质的一项 主要因素，成型时间由注射时间、保压时间、冷 却时间、脱模取件时间和合模时间所组成。
2。注射时间与制品的厚度，重量有直接关系；
3。冷却时间与材料性质、模具温度及其控制方法 有直接的关系；
注塑成型技术
位置
1。位置与注射速度有直接关系 2。可用多级位置切换，解决成型中的困难， 如：当产品产生毛边，尺寸偏大、变形、 脱模困难、应尽早进行保压切换进行控制 和调节。 3。产品表面有喷射痕或唱片纹，应用多级 切换与注射速度结合使用，将缺陷排除。
注塑工艺入门知识点总结
注塑工艺入门知识点总结注塑工艺的原理是将塑料颗粒加热熔化后，通过一定的压力将熔化的塑料注入模具中，经冷却后形成制品。
在注塑工艺中，需要控制材料的温度、压力、流动速度等参数，以确保最终制品的质量。
本文将介绍注塑工艺的一些基础知识点，包括工艺流程、模具设计、材料选择、设备选型等方面的内容。
一、注塑工艺的基本工艺流程1. 配料：将塑料颗粒按照一定的配比放入料斗中，通过螺杆机械运动将塑料颗粒送入加热筒内，进行熔化加工。
2. 注射：熔化后的塑料通过螺杆的旋转被注入模具腔内，填充模具腔部形成制品的外形。
3. 压模：将注射机中的注射头封堵，同时施加一定的压力，使熔化的塑料得以冷却固化，形成最终的制品。
4. 开模：打开模具，取出成品，模具回到注射动作前的起始位置，为下一循环注射做准备。
以上是注塑工艺的基本工艺流程，整个过程需要通过控制注射机的温度、压力、速度等参数来保证最终制品的质量。
二、注塑模具设计1. 模具结构设计：注塑模具结构通常包括模具座、模具腔、射出系统、顶针机构、顶出机构、冷却系统等部分。
不同的制品形状、尺寸、要求等会影响模具的设计。
2. 模具材料选择：模具材料需要具有高硬度、高耐磨性、高热导率、高强度等特点。
常用的模具材料有P20钢、718钢、H13钢等。
3. 模具制造工艺：模具的制造需要经过雕模、车削、磨削、电火花、组装等一系列工艺流程，要求精密度高。
三、注塑材料选择1. 热塑性塑料：包括聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯(PC)等。
热塑性塑料的特点是可以多次加热冷却，具有良好的可塑性和加工性。
2. 热固性塑料：包括酚醛树脂、环氧树脂、酚醛树脂、酚醛树脂等。
热固性塑料在熔化后会固化，不可再次加工。
常用于制品要求高强度和耐腐蚀的场合。
四、注塑设备选型1. 注射机：注射机的型号和规格要根据制品的尺寸、材料、生产流程等方面的要求来选择。
一般包括注射量、射击力、螺杆直径、射出速度等参数。
注塑车间员工培训
注塑车间员工培训一、培训目的注塑车间是生产过程中关键的环节之一，为了提高员工的技能水平和工作效率，本次培训的目的是匡助员工掌握注塑车间的操作技巧、安全知识和质量控制要求，以提高生产效率和产品质量。
二、培训内容1. 注塑工艺基础知识- 注塑工艺的定义和原理- 注塑设备的组成和工作原理- 塑料材料的分类和特性- 模具的结构和使用方法2. 注塑设备操作技巧- 注塑设备的开机和关机操作流程- 模具的安装和调试- 温度、压力和速度的调节方法- 塑料颗粒的投料和清洁操作3. 注塑质量控制要求- 注塑产品的尺寸和外观质量要求- 注塑过程中常见的缺陷及其原因分析- 注塑工艺参数的优化方法- 注塑产品的质量检验方法4. 注塑车间安全知识- 注塑设备的安全操作规程- 注塑过程中的安全风险和防范措施- 注塑材料的安全储存和处理方法- 紧急情况下的应急处理措施5. 团队合作与沟通技巧- 注塑车间的工作流程和岗位职责- 团队合作的重要性和基本原则- 沟通技巧和冲突解决方法- 提高工作效率的方法和技巧三、培训方法1. 理论讲授通过讲解注塑工艺的基础知识、操作技巧和质量控制要求，匡助员工建立正确的工作思维和方法。
2. 实践操作在注塑车间设置实际操作场景，让员工亲自操作注塑设备，熟悉工艺流程和操作要点。
3. 案例分析结合实际案例，分析注塑过程中可能浮现的质量问题和解决方法，培养员工的问题解决能力和质量意识。
4. 视频教学利用现代化技术手段，播放相关注塑设备操作和质量控制的培训视频，直观呈现操作流程和要点。
四、培训评估1. 知识测试在培训结束后进行知识测试，考核员工对注塑工艺基础知识、操作技巧和质量控制要求的掌握程度。
2. 操作实践评估培训结束后，对员工进行实际操作评估，考核其在注塑设备操作和质量控制方面的技能水平。
3. 反馈和改进根据培训评估结果，及时赋予员工反馈，并结合员工的反馈意见，不断改进培训内容和方法。
五、培训时间和地点1. 培训时间：估计为期两天，每天8小时，具体时间根据员工的工作安排确定。
注塑培训资料
注塑成型缺陷的排除方法
对于短射缺陷，可以 调整注射压力、注射 速度和注射时间等参 数。
对于飞边缺陷，可以 调整合模压力、模具 间隙和注射压力等参 数。
对于气泡缺陷，可以 优化排气系统、调整 注射速度和注射时间 等参数。
对于烧焦缺陷，可以 降低注射压力和温度 ，或者增加冷却时间 等参数。
对于翘曲缺陷，可以 调整注射压力、注射 速度和冷却时间等参 数。
通过调整工艺参数、控制原料投放比例等方式， 对注塑过程进行精确控制，确保产品质量符合要 求。
优化模具设计和制造
根据产品需求和工艺特点，优化模具设计，提高 模具制造精度和质量，确保注塑产品的稳定性和 一致性。
进行质量检测
对注塑产品进行严格的质量检测，如尺寸检测、 外观检测、性能测试等，确保产品质量符合客户 要求。
显示屏与按钮
注塑机的操作界面通常配有显示屏和按钮，以便操作人员对机器进行控制和监控 。
安全保护装置
为了确保操作人员的安全，注塑机的操作界面通常配有安全保护装置，如紧急停 止按钮和防护门等。
03
注塑模具设计与应用
注塑模具的基本结构
浇注系统
成型零件
导向定位系统
脱模系统
温度调节系统
由浇口、分流道、进料 口等组成，负责将塑料 熔体从注射机喷嘴引向 型腔。
冷却时间
塑料冷却固化，形成注塑件所需的 时间。
05
注塑成型缺陷及排除
注塑成型常见缺陷
飞边
模具合模不紧密，导致产品边 缘出现多余的塑料。
烧焦
塑料在高温下长时间停留，导 致材料烧焦、变黑。
短射
是指注射量不足，导致产品不 完整或出现流线。
气泡
由于气体未完全排出，导致产 品内部出现气泡。
注塑技术培训资料
注塑生产效率提升策略
06
注塑技术发展趋势与展望
自动化生产
随着工业4.0的发展，自动化生产逐渐成为注塑行业的重要趋势。通过引入机器人、自动化设备等，实现生产过程的智能化和自动化，提高生产效率和质量。
智能化技术
智能化技术如人工智能、大数据分析、物联网等在注塑行业的应用逐渐普及。这些技术能够帮助企业优化生产流程、降低成本、提高产品质量等。
高性能复合材料与多材料成型技术
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谢谢您的观看Βιβλιοθήκη 注塑生产计划与调度03
04
05
注塑生产成本控制
详细描述
2. 生产过程成本控制
4. 人工成本控制
总结词
1. 原材料成本控制
3. 能源成本控制
01
02
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06
4. 加强员工培训
详细描述
提高注塑生产效率主要包括以下策略
2. 自动化与智能化
引入自动化设备和智能化技术，如机械手、智能仓库等，减少人工干预，提高生产效率。
缩痕
由于制品厚度不均或冷却不充分，导致制品表面出现缩痕。解决方案包括调整注射速度或优化冷却系统。
翘曲
由于冷却不均匀或保压时间不足，导致制品形状发生变化。解决方案包括优化冷却系统或增加保压时间。
气泡
由于注射速度过快或气体未被完全排除，导致制品内部产生气泡。解决方案包括降低注射速度、增加排气孔或优化模具设计。
注塑成型常见问题及解决方案
03
注塑模具基础知识
模具通常由动模和定模两个主要部分组成，动模又称凸模，定模又称凹模。
模具的组成
模具是实现塑料成型的重要工具，通过模具成型可得到具有特定形状、尺寸和性能的制品。
注塑成型培训资料
在满足使用和加工要求的前提下，选择价格适宜、资源丰富的材料。
塑料材料的性能及测试方法
密度
通过比重杯或浮力法测量塑料颗粒的密度 。
冲击强度
通过摆锤冲击试验测量塑料条的冲击强度 。
收缩率
通过测量注塑件尺寸变化计算收缩率。
弯曲强度
通过三点弯曲试验测量塑料条的弯曲强度 。
拉伸强度
通过万能材料试验机测量塑料条的拉伸强 度。
成型尺寸
按照图纸要求，检查成品的尺寸是 否符合标准。
表面质量
检查成品表面是否光滑、无明显缺 陷。
力学性能
对成品进行力学性能测试，如拉伸 强度、弯曲强度、冲击强度等。
耐久性测试
对成品进行耐久性测试，如老化试 验、疲劳试验等。
05
注塑成型安全生产及环保要求
注塑成型安全生产要求
确保工作场所安全
注塑成型车间应保持整洁，无杂物堆放，确保通 道畅通。
03
数据分析和结论
通过对实验数据的分析，得出该材料的最佳成型条件，为实际生产提
供指导。
案例三：某工艺参数优化实践操作
工艺参数介绍
介绍注塑成型过程中的关键工艺参数，如注射压力、注射速度 、模具温度等。
实验设计
以某一种工艺参数为例，设计一组实验，以探究其对产品性能 的影响。
数据分析和结论
通过对实验数据的分析，得出该工艺参数对产品性能的影响规 律，为实际生产提供指导。
解决方法
针对上述问题，提出了相应的解决方法，包括优化模具设计、调整成型工艺参数等，以改 善产品的质量和生产效率。
案例二：某材料注塑成型实践操作
01
材料选择
介绍某一种适合注塑成型的材料，包括其物理性质、化学性质及加工
注塑学徒入门知识点总结
注塑学徒入门知识点总结注塑是一种塑料制品加工方法，利用塑料在加热状态下由注射器高速注入模具中，通过冷却硬化成型的工艺。
注塑成型技术已经成为了塑料制品制造行业的主要加工方法之一。
对于想要从事注塑行业的学徒来说，了解注塑的基本知识点是非常重要的。
本文将总结注塑学徒入门需要了解的基本知识点。
一、注塑工艺流程1. 塑料颗粒的预处理在注塑成型过程中，首先需要对塑料颗粒进行预处理，主要包括干燥和混合。
干燥的目的是去除塑料颗粒中的水分，保证成型品的质量；混合的目的是将不同的塑料颗粒按照一定的比例混合在一起，以满足产品的需要。
2. 塑料颗粒的注射将经过预处理的塑料颗粒装入注塑机的料斗中，然后通过螺杆的旋转和加热系统的作用，将塑料颗粒加热融化，并加压注入模具中。
这是注塑过程中的关键步骤。
3. 模具的冷却当塑料颗粒注入到模具中后，需要等待一定的时间进行冷却，使得塑料颗粒硬化成型。
4. 模具的开合冷却完成后，需要打开模具并取出成品，然后关闭模具进行下一次的注塑。
5. 成品的后处理注塑成品在模具中冷却硬化后，还需要进行除渣、修边、组装等后处理工作，最终得到合格的注塑成品。
二、注塑机的结构及原理1. 注射装置注射装置是注塑机的核心部件，包括料斗、螺杆、加热系统等。
料斗主要用于存放预处理后的塑料颗粒；螺杆主要负责将塑料颗粒加热融化，并加压注入模具中；加热系统主要负责加热料斗和螺杆，将塑料颗粒加热融化。
2. 锁模装置锁模装置主要包括模板、模板上模、模板下模、活动模板等部件，主要用于固定模具，并确保模具在注塑过程中能够保持稳定的状态。
3. 冷却系统冷却系统主要用于冷却模具中的塑料颗粒，保证塑料颗粒能够在模具中快速硬化成型。
4. 控制系统控制系统主要负责控制整个注塑机的运行，包括料斗的加热、螺杆的转动、模具的开合等。
三、注塑模具的设计注塑模具是注塑成型过程中的另一重要部件，它的设计直接影响着注塑成品的质量。
注塑模具的设计需要考虑以下几个方面：1. 注塑成品的形状和结构注塑模具的设计需要充分考虑注塑成品的形状和结构，以满足产品的需求。
注塑培训资料
注塑培训资料注塑工艺是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于电子、汽车、家具等行业。
而要想在注塑领域有所发展，必须掌握相关的知识和技能。
因此，接受专业的注塑培训就显得尤为重要。
以下是一份关于注塑培训资料的详细介绍，希望能够帮助您更好地了解这一领域。
一、培训内容1. 注塑基础知识在注塑培训中，学员将会学习注塑的基础知识，包括注塑工艺原理、机器构造、原料性能等方面的内容，为后续学习打下坚实基础。
2. 模具设计和制造模具是注塑加工的重要工具，学员将学习模具设计的基本原理与方法，以及模具材料的选择和制造工艺。
3. 操作技能培训通过注塑模拟机的实际操作，学员将掌握注塑机的开关机操作、模具更换、参数调整等技能，提高实际操作水平。
4. 质量管理与质量控制培训将涵盖注塑产品的质量管理体系、质量控制方法，帮助学员提高产品质量，降低次品率。
二、培训形式1. 理论讲授培训机构将安排专业讲师进行注塑相关理论知识的讲解，让学员全面了解注塑加工的基本原理。
2. 实践操作通过实际操作练习，学员将可以亲自操作注塑模拟机进行模具更换、参数调整等操作，提高技能水平。
3. 案例分析培训中将结合实际案例进行分析，帮助学员了解注塑过程中可能出现的问题及解决方法，提高学员的应变能力。
三、培训机构推荐1. 塑胜培训学院塑胜培训学院是一家专业的塑料加工培训机构，拥有经验丰富的讲师团队和先进的培训设备，致力于为学员提供优质的注塑培训服务。
2. 创新塑业教育创新塑业教育是一家专业的注塑培训机构，拥有一流的师资团队和培训设施，注重培养学员的实际操作能力和解决问题的能力。
四、培训结语通过本份注塑培训资料的介绍，相信您对注塑培训有了更深入的了解。
选择一家专业的培训机构进行注塑培训，不仅可以提高自身的技能水平，还能为个人的职业发展打下坚实基础。
希望您能够在未来的注塑领域取得更大的成就！。
注塑成型工艺培训资料
02
注塑成型前的准备
塑料材料的选取与检验
总结词
塑料材料的选取与检验是注塑成型工艺的第一步，对于最终制品的质量、成本 和生产效率具有重要影响。
详细描述
在选取塑料材料时，需要考虑制品的使用场合、受力情况、外观要求以及成本 等因素。同时，需要对塑料材料进行检验，确保其符合相关标准和要求，例如 密度、收缩率、流动性等。
构进行合理设定。
冷却时间
冷却时间对于确保注塑件充分冷却 和减少残余应力至关重要，应根据 产品要求和模具结构进行合理设定 。
周期时间
周期时间是整个注塑成型过程的时 间，需综合考虑注射时间、冷却时 间、取出产品等因素。
04
注塑成型后的处理及检验
塑料件的取出与处理
塑料件的取出
在注塑机完成注塑成型后，应立即将 塑料件从模具中取出，以避免塑料件 在高温下变形或产生水口。
注塑机的选取与调试
总结词
注塑机的选取与调试是注塑成型工艺的 关键环节，对于制品的质量和生产效率 具有重要影响。
VS
详细描述
在选取注塑机时，需要考虑制品的形状、 尺寸、材料特性以及生产效率等因素。同 时，需要对注塑机进行调试，确保其工作 状态良好，例如注射压力、注射速度、模 具温度等参数的调整。此外，还需要对制 品的尺寸和外观进行检测，确保其符合相 关标准和要求。
废弃物回收和处理
对于注塑制品的废弃物，应采取有效的回收和处理措施，以减少对环境的污染。同时，应积极推广可循环利用的 塑料材料，实现资源的有效利用。
感谢观看
THANKS
05
02
加料
将塑料原料加入注塑机中，经过加热熔融后 形成熔体。
04
保压
在注射后，对模具进行保压，以防止 制品产生收缩和变形。
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后模
优点:
1.外观比较更加漂亮. 2品质稳定,周期短 3易于换颜色不用喷油
缺点:
1.需要专门的注塑机生产 2模具成本比较高
浇注系统 直接浇口(大水口)
12S03E手柄座
优点:由于浇口尺寸较大在注塑成型时压力 及热量损失比较小,成型效果比较好. 缺点:去除水口比较麻烦,而且会在产品上 留下较大的痕迹.
目录 第四部分 注塑成型部分介绍
1、注塑参数的五要素介绍 2、注塑缺陷及解决方案介绍 3、案例分析
第五部分 塑料喷涂技术简介
1. 喷涂材料介绍 2. 喷涂工艺
模具及注塑工艺培训
成型品
模具及注塑工艺培训
第一部分 塑料模具基本知识
模具及注塑工艺培训
后模固定板 撑砣 方铁 顶针压板 顶针板 回针柱 斜顶座 斜顶
PP材料 PP不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤 维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP 的流动率MFR范围在1~40。低MFR的PP材料抗冲击特 性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚 物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，PP的收缩 率相当高，一般为1.8~2.5%。并且收缩率的方向均匀 性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂 可以使收缩率降到0.7%。 均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、 抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯） 溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。PP也 不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。
笥 斜 斜 筒 顶 顶 座
后模固定板 顶针压板
前模固定板 导套 唧嘴
板
前模仁 镶件
后模仁
板
导柱 水口板 斜导柱 产品 滑块 回 顶 顶 位 针 针 板 柱 方铁 笥筒针
Microsoft PowerPoint 演示文稿
模具及注塑工艺培训 热流道模具
进胶点
热流道模具是利用加热装置使流道内的熔体始终不凝固
两板模具的基本结构及名称 下壶盖） （12S03E下壶盖） 下壶盖
单分型面的注塑模具就叫两板模
优点：
1模具结构简单。 2适应大浇口的模具 2
导柱
板
3.维修率低 4应用的比较广泛的模具
后模仁 产品
缺点：
1.产品外观要求不是很高 2.产品需要加工水口
板
前模仁
前模固定板 唧嘴 定位圈
模具及注塑工艺培训 三板模具的基本结构及名称(12S03底座上盖） 底座上盖） 三板模具的基本结构及名称 底座上盖
注塑材料 热固性材料 热固性塑料：这类塑料的合成树脂是体型高聚物， 热固性塑料：这类塑料的合成树脂是体型高聚物，因而在加 热之初，分子呈线型结构具有可溶性和可塑性，可塑制成一 热之初，分子呈线型结构具有可溶性和可塑性， 定形状的塑件，当继续加热时分子呈现风状结构， 定形状的塑件，当继续加热时分子呈现风状结构，当温度达 到一定程度后树脂变成不溶和不溶的体型结构， 到一定程度后树脂变成不溶和不溶的体型结构，使形状固定 下来，不再变化。如加热也不软化，不再具有可塑性。 下来，不再变化。如加热也不软化，不再具有可塑性。在一 定变化过程中，即有物理变化又有化学变化。（一次成型） 。（一次成型 定变化过程中，即有物理变化又有化学变化。（一次成型） 常见的有： 环氧树脂（ 常见的有：电木 环氧树脂（EP)
优点:
1.节约原料 2.缩短成型周期 3.减少废品,降低了产品的不良率. 4.消除了后续工序,有利于生产自动化
缺点:
1.模具成本高 2.模具制作工艺要求相当高 3.热流道维修需要专业人员
模具及注塑工艺培训 双色包胶模具
硬胶进胶点
前模
软胶进胶点
双色模具:两种材料在同一台注塑机注塑,分两次成型,但 产品只出模一次的模具.
注塑模工艺条件
PP材料
干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。 熔化温度：220~250C，注意不要超过250C。 模具温度：40~80C，建议使用50C。结晶程度主要由 模具温度决定。 注射压力：可大到1800bar。 注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小 到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高 温度下的低速注塑。 流道和浇口:对于冷流道，典型的流道直径范围是 4~7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有 类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围1~1.5mm 但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最 小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至 少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。
断裂伸长率
韧性和脆性
冲击强度 热变形温度 收缩率 比重
PP材料
PP 聚丙烯
典型应用范围
汽车工业（主要使用含金属添加剂的PP：挡泥板、通 风管、风扇等），器械（洗碗机门衬垫、干燥机通风 管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫等），日用消费 品（草坪和园艺设备如剪草机和喷水器等）。
PP材料
干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。 熔化温度：220~250C，注意不要超过250C。 模具温度：40~80C，建议使用50C。结晶程度主要由 模具温度决定。 注射压力：可大到1800bar。 注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小 到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高 温度下的低速注塑。 流道和浇口:对于冷流道，典型的流道直径范围是 4~7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有 类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围1~1.5mm 但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最 小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至 少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。
注塑成型工艺知识
模具及注塑工艺培训
目录 第一部分 注塑模具的介绍
1、模具的分类 2、模具进胶方式的介绍 3、模具顶出及复位方式的介绍
第二部分 塑料知识慨论
1、塑料的分类 2、塑料的成分 3、电水壶材料测试要求 4.塑料的特性介绍
第三部分 设备的介绍
1、注塑机得简介 2、配套设备的简介
模具及注塑工艺培训
改善塑料熔体的流动性。减少或避免对设备或模具的摩擦和粘附，以及 改善塑件制品表面的光洁度。 又称色料，主要起美观和装饰作用。包括涂料两部分。
注塑材料 材料的种类
材料的分类
热塑性塑料
热固性塑料
结晶型材料
非结晶型材料
注塑材料 热塑性材料 热塑性塑料： 热塑性塑料：这类塑料的合成树脂都是线型或支链型高聚物 因受热而变软，甚至成为可流动的稳定粘稠液体，在此状态 因受热而变软，甚至成为可流动的稳定粘稠液体， 时具有可塑性，可以塑制成一定形状的塑胶制品， 时具有可塑性，可以塑制成一定形状的塑胶制品，冷却后保 持要得到的形状，如再加热又可以变软成另一种形状， 持要得到的形状，如再加热又可以变软成另一种形状，如此 可以反复多次。 可以反复多次。这一过程中只有物理变化而化学没有发生变 反复多次成型） 化。（反复多次成型） 常见的塑料有： 常见的塑料有：ABS PP PC PS PA AS POM PMMA PC+ABS PE TPU TPE PBT 等
•塑料成型时流动方向的收缩率比 塑料成型时流动方向的收缩率比 垂直方向的大
注塑材料 电水壶常用塑胶材料的 物理特性
材料名称 缩水率% 透明度 粘胶水 电镀性能 超声性能 着色性能 耐磨性能 燃烧火焰 燃烧气味 及状况
差 差 一般 差 一般 好 蓝焰黄尖 煤油味
好 一般 一般 好 一般 好 枯黄 黑烟
优点:在产品上几乎看不出浇口留下的痕迹
开模时水口与产品自动分离.
缺点:对注塑较难走胶的产品,水口易粘水口
板
浇注系统 潜伏式浇口(潜水口) 口
优点:
1.分型面处不会留下胶口痕迹 2.水口自动切断,不需要后加工 3.可以改善注塑时产生的喷纹和气纹. 4.如果产品没有合适的骨位,柱位,筋位设置胶 口,可以利用顶针,镶针设置胶口,简便有效.
PP材料
化学和物理特性
PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高 的熔点。由于均聚物型的PP温度高于0C以上时非常脆， 因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共 聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型 的PP材料有较低的热扭曲温度（100C）、低透明度、 低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。PP 的强度随着乙烯含量的增加而增大。 PP的维卡软化温度为150C。由于结晶度较高，这种材 料的表面刚度和抗划痕特性很好。
பைடு நூலகம்
注塑材料
第二部分 塑料知识慨论
注塑材料 材料的成份
树脂 填充剂 增塑剂 稳定剂 润滑剂 着色剂
主要作用是将塑料中其它成份加以粘合并决定塑料的类型及主要性能。 树脂在塑料中的比例为一般40～65% 又称填料，正确的使用填充剂，可以改善塑料的性能和扩大它的使用范 围 有些树脂的可塑性很小，柔软性也很差，为了降低树脂的熔融粘度和温 度改善其成型加工性能，改进塑料的韧性，弹性以及其它各种必要的性 能，通常加入能跟树脂相容不易挥发的高沸点的有机化合物，这类物质 就称增塑剂 凡能放缓塑料变质的物质称稳定剂。分为光稳定剂，热稳定剂，抗氧剂
注塑材料
硬度 密度 强度 热变形温度 抗渗透度 抗化学物品 表面光泽
结晶度比较高
通常的结论1是： 1.结晶度高的塑料是不透 明的 如POM(聚甲醛） 2.非结晶的塑料是透明的 如PMMA(亚克力） PP是属于半结晶
尺寸稳定性 透明性 拉伸率 无定形度比较高
通常的结论2是： 1.平行于纤维取向方向的收缩比 垂直纤维取向的方向的收 缩还大—这是材料变形的 一个趋势 如。。。。。。
好 差 差 差 一般 好
好 很好 很好 好 好 差
差 差 差 一般 差 很好 蓝色
蓝焰黄尖 蓝边黄缘 焦毛发
辛辣味 甲醛刺激味
注塑材料 电水壶塑胶材料的性能测试要求
塑料性能测试 测试项目 拉伸强度 拉伸弹性模量 弯曲弹性模量 弯曲强度 熔体流动速率 测试定义 指在规定的试验条件下，对试样施以轴向拉伸载荷，直至试样 断裂过程中试样所承受的最大拉伸应力。 指在比例极限内，试样拉伸应力与相应的应变之比 在比例极限内试样弯曲应力与相应的应变之比 指在规定的试验条件下对试样施以静态三点式弯曲载荷，直至 试样断裂过程中，试样的最大弯曲应力 指将热塑性塑料试样加入到熔融指数测定仪的料腔中，在规定 温度和压力下从仪器下端规定直径和长度的小孔中，10min内挤 出的熔体质量克数。 指试样受拉伸断裂时，工作部分标距（有效部分）的增量与初 始值之比，以百分率表示，称材料的断裂伸长率，是材料韧性 大小的标志之一。 指在规定的试验条件下，使试样破裂时，试样单位横截面积所 消耗的功 指在试样上加一定的载荷，以指定的速度升温，变形量达到规 定值时的温度 指试样在冷却至室温时其尺寸与原始标样的尺寸差异比值 单位体积内所占的体积质量 耐热和硬度 模具适应性 材料密度 高温时的保持形 状不变能力 模具设计指标 成本指标 材料的流动性 挤压或工艺填充 性能 抗外界冲击、跌 落 衡量意义 弹性、变形能力 扩展性能 承载能力