试谈搅拌型酸奶生产中的质量控制(doc 11页)

试谈搅拌型酸奶生产中的质量控制(doc 11页)
乳品作业
班级：08食品
学号：0866141131
姓名：王海涛
搅拌型酸奶生产中的质量控制
1 工艺流程
乳酸菌种* 母发酵剂一工作发酵一接种鲜牛乳(收购、冷贮) * 净化配料、杀菌、冷却、发酵、稳定、调配(稳定剂等) 、均质、冷却*无菌灌装弓成品(冷贮)
2 生产中的质量控制
2.1 发酵剂制备
要调制优质发酵剂须具备下列条伟
( l) 培养基的选择: 原则上要用与产品原料相同或相似的培养基。

而做培养基的原料乳, 必须新鲜、优质。

凡乳房炎乳、细菌污染乳及其他各种异常乳, 都不得用作培养基。

(2 ) 培养基的制备: 培养基必须预先杀菌, 以破坏阻碍乳酸菌发酵的物质并消灭杂菌。

(3 ) 菌种的选择: 菌种选择对发酵剂的质量起重要作用, 可根据不同生产目的, 参照上表选择适当的菌种。

并对菌种发育最适温度、菌种耐热性、产酸力及是
否产生茹性物质等需特别注意。

现多数企业来用先进国家成熟技术和粉末乳酸
菌制剂, 这对稳定生产、稳定发酵乳制品风味有积极意义。

( 4 ) 接种量: 接种量随培养基的数量、菌的种类、活力、墙养时间及温度等
而异, 有最低、最高、最适三种。

最低接种量按0 . 5 % 一1 0 % 比例接种, 缺点是:
a. 产酸易受抑制。

b .易造成对菌种不良生长环境。

c.孚L酸杆菌得不到足够生长。

d. 产酸不稳定。

最高接种量按5 % 以上比例接种, 缺点是:
a.给产品组织状态带来缺陷。

b. 产酸过决, 酸度上升过高, 给酸奶香味带来缺陷。

c . 调制大量发酵剂, 工作量大。

成本高。

最适接种量2 %
(5 ) 培养时间与温度: 随微生物的种类、活力、产酸力、产生香味的程度及凝块形成情况等而异, 发酵剂的冷却与保存: 当发酵剂按照适宜的培养条件培养, 并达到所要求的发育状态后, 应迅速冷却, 并存放于0-5 ℃冷藏库中。

发酵剂冷却的速度, 受发酵剂数量所左右。

当培养大量发酵剂时, 如直接放人冷藏库
中卜需要很长时间才能达到完全冷却程度。

在这段时间里,酸度继续上升, 会使酵过度, 因此必须提前停止培养, 或者将培养好的发酵剂置于冰水中冷却。

保
存中的活力随保存温度、培养基的P H 值、保存时间而变化。

2 . 2 乳基质处理
用作发酵乳制品的乳基质有两类:鲜乳和乳粉。

乳粉优点是每批之间差别小, 稳定性好; 而在鲜乳充足地区, 用鲜乳作为乳基质生产发酵剂得到的风味特征是
乳粉无法比拟的。

本工艺中用乳基质为鲜牛乳。

只有高质量原料, 才有可能生产出高质量产品, 故此在收购环节上, 严把质量
关就尤为重要。

( l) 酸奶生产对原料乳要求相对严格, 原料乳中应没有影响乳酸发酵的拮抗物
( 2 ) 操作人员工作前双手必须用消毒液浸泡。

( 3) 在换包装膜处放置消毒液。

换包装膜前操作工必须洗手杀菌。

(4) 换包装膜、接包装袋的台面必须消毒、灭菌, 包装材料不要接触地面。

( 5 ) 剩余包装袋存放时, 须用消毒过的塑料袋装好, 以保证下次使用时无污染。

(6) 灌装间内不得存放包装材料, 无菌包装材料进人灌装间前须将外塑料膜移去, 以免将尘土带人。

2 .6 车间和员工的卫生清洁工作
( l) 车间须设有更衣室, 充分的照明设施或采用自然光; 悬吊在车间内的灯具, 应装有防护罩; 贮藏成品及半成品包装室要配备紫外杀菌灯。

(2 ) 车间内应有洗手、消毒、防蝇、防虫设施和防鼠措施。

( 3 ) 车间内须有通风设施, 尤其无菌灌装间的空气应是过滤后的正压空气空
气质量定期用空气曝露实验来监控。

(4 ) 车间地面要保持清洁卫生, 所有器物摆放整齐。

(5 ) 将发酵车间、无菌灌装间和装箱间分别隔开, 以减少人员流动及外包装等可能带来污染。

( 6 ) 与物料相接触的机器、输送带、工作台面、工器具等, 均应采用不锈钢
或符合食品卫生要求的材料制成。

车间内应有对这些设备及工器具进行消毒的
设施。

( 7 ) 所有员工进人车间前须工作衣帽整洁, 双手清洗洁净, 工作鞋踏过浸有
消毒液的水池。

( 8) 员工应保持个人卫生, 并且每年必须进行健康检查, 体检合格可参加工作。

2 .7 生产中的检查和检验
( l) 为保证产品质量, 生产操作人员应严格执行生产操作规程和卫生管理制度。

各工序操作工应根据原料、半成品及成品的质量要求, 进行自检、互检, 人人严把关, 且要有详细的工序操作记录, 以备事后查找。

(2 ) 车间环境卫生、员工个人卫生等要有专人监督、检查。

(3) 检验人员对到厂原辅材料进行检验, 做到不合格原料不收购、不投产。

(4 ) 检验人员对生产工艺操作、设备的卫生状况进行监督检查, 检查中要有详细记录, 如发现违规操作, 影响产品质量时, 要及时采取措施加以纠正。

( 5 ) 在开机、换包装膜、中间停机再开机及生产结束前等时刻, 出现问题的几率最高, 因此检验人员要在这些时刻有目的的取样, 以判断这些操作对产品质量是否有影响。

生产正常时, 每隔一定时间, 要随机取样, 从而使样品尽可能反映该次生产的实际情况。

( 6 ) 检验人员按相应国家标准和检验规程进行成品检验, 经检验合格方可出厂、出售。

常见质量问题、原因分析及控制
1．1 胀包
酸奶在贮存及销售过程中。

特别是在常温下销售及贮存很容易出现胀包，酸奶由于产气菌主要是酵母
菌作用而产生气体，使酸奶变质的同时也使酸奶的包装气胀。

(1)原因分析。

污染酸奶而使酸奶产气的产气菌主要是酵母菌和大肠杆菌．其污染途径主要在以下几方面：①菌种被产气菌污染(主要是酵母菌)；②生产过程中酸奶被酵母菌和大肠杆菌污染；③酸奶的包装材料被酵母菌和3v肠杆菌污染。

(2)控制措施。

①继代菌种在传代过程中要严格控制环境卫生，确保无菌操作，可用1次性直投干粉菌种来解决继代菌种存在的一些避病；②严格控制生产过程中可能存在的污染点和一些清洗不到的死角。

如设备杀菌，发酵罐、酸奶缓冲罐、发酵罐进出料管、灌装设备等一定要清洗彻底以后再进行杀菌，杀菌温度一般为90 oc以上(设备的出口温度)并且保温20～40 min，杀菌效果的验证可采取涂抹试验来检验杀菌效果，生产环境空气中酵母菌超标，可采取二氧化氯喷雾，乳酸薰蒸，空气过滤等措施来解决空气污染，采取空气降落法来检验空气
中酵母、霉菌数，一般生产环境空气中酵母、霉菌数为≤50／m3，另外，严格控制人体卫生，进车间前
一定要严格消毒，生产过程中经常对工作服、鞋及人手进行涂抹试验，确保人体卫生合格，加强车间环境、设备等方面的消毒、杀菌工作确保大肠杆菌无论是在工序还是成品中的检验都是未检出的状态；③使用合格的包材，包材应存
放于无菌环境中，使用前用紫外灯杀菌；④也可采取添加一定量的抑制酶(抑制酵母和霉菌)来解决此问题。

1．2产品发霉
酸奶在销售、贮存过程中有霉菌生长，长出霉斑，从而使酸奶变质。

(1)原因分析。

①菌种污染霉菌、接种过程中有霉菌污染；②生产过程中有霉菌污染；③包材被霉菌污染。

(2)控制措施。

①如果使用传代菌种，菌种在传代过程中要严格控制污染，确保无菌操作，保证菌种免受霉菌污染；②生产环境要严格进行消毒、杀菌，确保生产环境中霉菌数合格，一般生产环境空气中酵母、霉菌数为≤50／m3；③包材在进厂之前一定要严格检验，确保合格，存放于无菌环境中，使用时用紫外灯杀菌；④可采取加入抑制酶(抑制酵母和
霉菌)来解决。

1．3乳清析出
酸奶在生产、销售、贮存时有时出现乳清析出的现象，酸奶的国家标准规定酸奶允许有少量的乳清析出，但大量的乳清析出是属于不合格产品。

(1)原因分析。

①乳中干物质、蛋白质含量低；②脂肪含量低；③均质效果不好；④接种温度过高；⑤发酵过程中凝胶组织遭受破坏；⑥乳中氧气含量过大；⑦菌种产黏度低；⑧灌装温度过低；⑨酸奶在冷却、灌装过程中充入气体；⑩酸奶配方中没加稳定剂或用量过少。

(2)控制措施。

①调整配方中各组成成分的比例，增加乳干物质、蛋白质的含量；②增加乳中的脂肪含量；③均质温度设定在65～70 oC，压力为15--'20 MPa之间，经常检验奶的均质效果，定期检查均质机部件，如有损坏及时更换。

④将接种温度和发酵温度严格控制在(43+1)℃；⑤发酵过程要静止发酵，检查发酵罐的搅拌是否关闭；⑥采用脱气设备，将奶中气体除掉；
⑦选择产黏度高的菌种；⑧灌装温度最好设定为20℃以上；⑨严格检查酸奶运输中的泵及管路是否漏气；⑩调整酸奶的配方，使用稳定剂并且添加量合理。

1．4酸奶的组织状态不细腻
饮用酸奶时酸奶过于黏稠，口感不好，组织状态不细腻．粗糙，酸奶呈黏丝状糊口。

也是酸奶常见的质量问题。

(1)原因分析。

①均质效果不好；②搅拌时间短或运输酸奶的泵速度较慢；⑧干物质、蛋白质含量过高；④稳定剂选择的不好或添加量过大。

(2)控制措施。

①
控制均质温度，均质温度设在65--70℃，压力为15～20 MPa经常检验奶的均质效果，定期检查均质机部件，如有损坏及时更换；②确定合理的工艺条件，加大运输酸奶的泵的速度；③降低奶中乳干物质、蛋白质的含量；④选择适合的稳定剂及合理的添加量，根据具体设备情况确定合理的配方。

1．5 酸度过高、口感刺激、不柔和
饮用酸奶时酸奶的酸度过高，酸甜比不合理，特别是酸感较刺激，极不柔和是酸奶常见的质量问题。

、
(1)原因分析。

①采用传代菌种时，杆菌和球菌比例失调；②酸奶发酵过长，产酸过多；③酸奶的冷却时
间过长，导致酸度过高；④酸奶储存温度过高，后酸化严重；⑤接种量过大，酸化过快；⑥所用菌种的后酸化过强。

(2)控制措施。

①菌种在传代过程中注意每次菌种的添加量，一般为2．5％-3％；培养温度为(43_+1)oc，以及严格控制所用原料奶的质量，特别是抗生素的检验一定合格。

对每次扩培后的菌种应及时检验杆菌和球__菌的比例。

如果传代条件不成熟应改用一次性直投干粉菌种；
②掌握好酸奶的发酵时间，及时检验、确定发酵终点并及时冷却；③确定合理的冷却时间，尽量控制酸奶酸度的增长；④降低酸奶的储存温度，使储存温度在2--6℃之间；⑤工作发酵剂的接种量在3％--5％2兰．间，一次性直投菌种的添加量按其厂家要求添加；⑥选择后酸化弱的菌种，或者在酸奶发酵后添加一些能够抑制乳酸菌生长的物质来控制酸奶的后酸化。

1．6甜度过高。

酸甜比例不合理
饮用酸奶时，甜味突出，酸味淡，体现不出酸味，口味不好，也是酸奶常见的问题。

(1)原因分析。

①甜味剂用量过大；②发酵终点的酸度设定过低；③后发酵产酸过低。

(2)控制措施。

①调整酸奶配方，确定合理的甜味剂添加量，确保成品的酸甜比合理；②发酵终点的酸度标准确定应合理；⑧酸奶的冷却温度要合理，一般为(20±1)℃。

控制好原料奶的质量确保后发酵正常产酸。

1．7香气不足(乳酸菌的发酵香气不足)
饮用酸奶时，酸奶的香味淡，风味欠佳，是酸奶常见的质量问题。

(1)原因分析。

①原料奶不新鲜；②所用菌种产
香差。

(2)控制措施。

①生产酸奶用的原料乳要特别挑选，牛乳要选用新鲜的纯
牛奶不得含有抗生素和杂质，并且原,N-孚L不论是杀菌前还是杀菌后，如果在3 h内不生产，则必须将温度冷却到3 oC以下，原料乳的酸度严格控制在14～16 oT．细菌总数应小于2．5×105／mL，体细胞数应小于4x10s／mL；②改用产香好的菌种。

1．8 有异昧(奶粉味、苦昧等)
酸奶在生产、销售过程中有奶粉味、有时还有苦味、塑料味等。

(1)原因分析。

①原料奶的干物质低，用奶粉调
整原料奶的干物质和蛋白质时，添加的奶粉量过大从而影响酸奶的口味；②接种量过大或菌种选用的不好；③包装材料带来的异味。

(2)控制措施。

①增加乳的干物质和蛋白质含量时，尽量少加奶粉，如果达不到干物质和蛋白质含量的要求时，可采用将奶闪蒸或浓缩来提高乳干物质和蛋白质含量；②工作发酵剂的接种量在3％-5％之间，一次性直投菌种的添加量按其厂家要求添加，如仍有苦味应改换菌种；③对包装材料进行检验，使用合格的包装材料。

1．9酸奶中有小颗粒
酸奶经破乳搅拌、泵送、灌装之后，有时酸奶中有较硬的小颗粒，饮用时有沙粒感，这种现象在酸奶生产中比较少见。

(1)原因分析。

①奶中的磷酸钙沉淀、白蛋白变性；②接种温度过高或过低；③菌种的原因。

(2)控制措施。

①调整热处理强度，一般加工酸奶的热处理强度为90--95℃，5-15 min。

②接种温度应控制在(43+1)oC；③更换菌种，搅拌型酸奶所用的菌种应选用产黏度高的菌种。

1．10酸奶口感偏稀
饮用酸奶时，口感偏稀，黏稠度偏低．口感不好是搅拌型酸奶常见的质量问题。

(1)原因分析。

①乳中干物质含量偏低，特别是蛋白质含量低；②没有添加稳定剂或稳定剂的添加量少，稳定剂选用的不好；⑧热处理或均质效果不好；④酸奶的搅拌过于激烈；⑤加工过程中机械处理过于激烈；⑥破乳搅拌时酸奶的温度过低；⑦发酵期间凝胶体遭破坏；⑧菌种的原因。

(2)控制措施。

①调整配方，使乳中干物质含量增加，特别是蛋白质含量提高。

乳中干物质含量，特别是蛋白质含量对酸奶的质量起主要作用；②添加一定量的稳定剂来提高酸奶的黏度，可改善酸奶的口感；③调整工艺条件，控制均质温度，均质温度设在65～70℃，
压力为15--20 MPa经常检验奶的均质效果，定期检查均质机部件，如有损伤应及时更换；④调整酸奶的搅拌速度及搅拌时间，正常发酵罐搅拌的转速为24 r ／min；⑤运输酸奶的泵、应采用正位移泵，并且控制好泵的速度；⑥采用夹层走冰水冷却酸奶时，提高夹套出口水温度，如采用板换冷却酸奶时，最好将冷却温度设为(20±1)oC；⑦发酵期间保证乳处于静止状态，检查搅拌是否关闭：⑧搅拌型酸奶的菌种应选用高黏度菌种。