解决1号机主机润滑油系统压力低缺陷技术报告

解决1号机主机润滑油系统压力低缺陷技术报告

作者：赵亮

来源：《华中电力》2014年第02期

大唐长山热电厂1号机组为哈尔滨汽轮机厂生产的型号为CLN600-24.2/566/566的超临界、一次中间再热、单轴、三缸、四排汽凝汽式汽轮机。该机组自投运以来，润滑油系统在单台冷油器投入运行的情况下润滑油压始终过低，在投入一台冷油器的情况下润滑油压力只有0.08MPa，要想解决此问题必须将机组两台APV公司生产的板式冷油器全部投入运行，汽轮机润滑油系统油压才能在0.097MPa接近合格油压的0.10MP状态下运行，此种情况汽轮机组润滑油系统无备用冷却设备，对机组安全生产极为不利，在实际运行中若两台冷油器中的一台换热效果不好或其他缺陷，必须退出运行时。势必影响主机润滑油压。造成机组保护动作，控制不好极易引起机组非停等事故的发生。

2010年5月12日，1号机组在防腐启动前，对汽轮机润滑油系统进行试验，试验通过系统投运单台冷油器和双台冷油器后两种不同的工况记录试验数据，通过试验初步判断主机润滑油系统油压过低，尤其是单台冷油器投入运行根本无法满足机组运行的正常需要，改造工作势在必行，下面数据为机组启动前后的试验数据，通过试验可以看出，1号机组润滑油压无论在停机工况下靠交流润滑油泵供油还是启机工况下靠主油泵带动注油器供油都存在单台冷油器下压力过低的缺陷。

2010年5月12日在机组启动防腐前的试验中，试运主机润滑油系统，当时润滑油系统工况为单台冷油器投入运行，润滑油过滤器切换至无滤网侧运行，交流润滑油泵启动后记录数据如下

通过主机润滑油系统在机组启动前的两次试验可以看出，单台冷油器运行的情况下压力只有0.08MPa，距离正常值0.10的规定值有0.02MPa的差距，投入两台冷油器后系统压力有所改善，但是距离正常值仍有微弱差距。

2010年5月16日，1号机组整体启动进行防腐工作，在汽轮机转速达到3000转，润滑油系统在机组运行工况下的主要供油设备主油泵投入运行，小组人员记录润滑油系统数据，此时两台润滑油冷油器全部投入运行。

双台冷油器同时投入运行，润滑油过滤器有滤网侧投入，交流润滑油泵与主油泵同时运行时的数据。

通过机组3000转后的润滑油压数据可以看出，机组在正常运行时仍需同时投入两台冷油器才能保证系统正常压力，此状态对机组的安全生产工作极为不利。使主机润滑油系统冷油器

在正常运行后长时间无备用设备。一旦其中一台发生故障或换热效果变差等情况对机组的安全性有较高的影响。

面对机组润滑油压低的现状，我们分析可能存在的问题如下：

1、考虑二级注油器逆止门不严，导致系统内漏的因素。

2、考虑冷油器因素，是否压降超标或者压降仍有降低的空间。

3、管道设计不合理，弯头过多。

4、润滑油泵扬程未达到设计值或出力仍有提升空间。

5、套装油管路或轴瓦中可能存在不易发现的内漏点。

为了解决问题，我决定根据改造工作的难易程度，采取排除法，对上述因素分先后次序予以排除，在改造工作全面开展之前检修人员对注油器逆止门进行了解体检查，发现逆止门阀线接触面良好，用红丹粉着色，接触面均匀，由此排除逆止门内漏的原因。

紧接着，为了检验冷油器是否压降超标。工作人员在冷油器的出入口门后安装了精密压力表，经过测算，冷油器压降在0.04MPa，合乎出厂标准。之后工作人员展开1、2号冷油器进行实地改造工作。改造理念为将原冷油器45度角的换热片拆除50片更换为60度角换热片，在工作中以牺牲部分换热片换热效果为代价提高介质单位时间内流速，经过改造后压力无明显变化。冷油器因素基本排除。

2010年6月，为解决润滑油系统弯头过多阻降较大的客观事实，我们决定对润滑油系统管路进行改造，改造的原则为尽量减少弯头的使用，并将润滑油过滤器移位至冷油器前，为进一步减少压降，冷油器出入口门通过改造也由原来的截至阀更换为闸阀。管路改造后系统试运，压力由之前0.08MPa提高至0.090MPa.虽然润滑油压提高了0.01MPa，但仍未达到规定值。润滑油压低的问题仍然存在。

通过改造前设备布置及管路走向图，可以清楚的看出原有管道设计共有弯头12处，如果减少弯头的使用，缩短管道长度对系统压力的提高会有积极的作用。以此为理念的改造工作结束后，缩短管道长度26米，减少弯头使用6个。改造后系统压力提高0.01MPa。效果虽然比较明显，但据规定值仍有0.01MPa的差距。

6月10日。按计划我们对交直流润滑油泵进行技术改造，将原交、直流润滑油泵上

φ319mm叶轮更换为φ339mm的叶轮。经过计算，更换后润滑油泵转速不变，扬程由之前的38米提高至43米。改造完毕后润滑油压为0.095，较比之前数据变化微弱，距标准值仍有差距。

两项改造工作过后，润滑油压低的问题有所改善，距标准值差距微弱，我带领小组按计划开始查找系统中影响油压的漏泄点。7月26日，在巡视检查中突然发现1号机前轴承箱内油流声音异常，小组人员解体设备后发现1瓦结合面存在严重呲油现象，汽机分场本体班检修人员第一时间组织处理，13：50处理完毕从新试运后观察，发现1瓦处理后情况较好，但热工接引1瓦的引线处呲油严重。相关领导经过沟通后得知汽轮机所有轴瓦引线的密封部位因备件等原因，均不合乎要求。得知此情况后，各级领导高度重视，立即组织人员对各瓦轴承箱进行解体，协调热工专业人员将所有引线按规程要求进行重新密封，使之合乎要求。7月30日全部工作结束，系统回油后接热工精密仪表试运，润滑油压合格。改造取得阶段性胜利。

2011年1号机组正式168试运，机组3000转/分钟后，投入一台冷油器后压力润滑油压正常，至此改造工作全部结束。