国家优秀QC小组成果案例(现场型)

⑨辊光机BP面 残留铁屑
工件放置 不平衡
加工工件 中心不一
致
⑤MC夹具夹 爪残留铁屑
阀座槽走刀 方式有错
⑩辊光机辊 刀角度偏差
辊光量大
加工尺寸 变化大
⑧辊光机定 位销磨损快
定位销材 质不好
容易磨损
阀座偏削 出现
阀
座
段
差
不
工件
良
倾斜
阀座槽毛刺不良
泄漏不良
阀座槽平行度不良
夹紧时 偏位
刀具刀刃 锋利度差
刀具磨削 力差
■ 制定要因论证计划表：
序号
末端原因
验证内容
验证方法
标准
担当 完成时间
1 MC阀座加工程序不完善 确认走刀方式是否影响品质 现场确认+实操 对品质无影响 朱忠家 8月6日
2 MC夹具夹爪磨损 3 员工调整技能不足 4 MC夹具油压不稳定
夹爪是否磨损
新旧测试对比
员工技能是否合格，是否持 证上岗
现场确认+实操
■ 夹具夹爪未磨损，对阀座槽、段差 不良产生无影响
要因验证
验证三：员工调整技能不足
●现场查看确认→→作业 人员对于设备的操作方法 及调整方法明确、熟悉
标准；月度培训， 考核优秀
中期考核:优 岗位资格证：
人才育成：岗前 培训合格上岗
■ 员工对设备调整及品质调整能满足 要求，不会因此产生不良。
验证四：MC夹具油压不稳定
WHO
担当
徐玉林
计划作成 图表
研修室 QC手法运行 全员
课题选定 柱状图 现状调查 排列图 目标设定 棱锥图
机加工
选出课题 徐玉林
机加工 组立
确定主攻
全员
生产现场 达成设定目标 全员
原因分析 因果图
生产现场 找到原因
全员
主因确定 图表
生产现场 确定主因
全员
对策制定 对策表
D 对策实施 图表
C 效果检查
➢ 可行性：
◎HR阀座孔加工工艺与DC阀座孔加工工艺。 结论：加工设备结构设计、加工原理不一样
孔加工
M/C
辊光机
HR阀座完成品使用一
DC阀座完成品使用两
台设备加工
台设备加工
◎轴承线品质保证与管理手法一致。
结论：管理手法一致，设备结构设计不
一致----设备改善空间大
原因分析
● 小组成员利用头脑风暴法对泄漏不良进行研讨分析，制定以下关联图
③螺纹孔 ④阀座槽
①螺栓孔5个 清 洗 后 送 组 装 部
②阀座孔 门
选题理由
市场的变化
企业内的要求
单位：千台
市场需求
压缩机产能
12000 ■ 市场状况：压缩机供大于求
10000 ■ 顾客需求：高品质、低价格的产品 9600
8250
8000 6000
6450
53005400 5400
5400
6300
组何 员斯
达
组 员
陈 汉 辉
实施 曾皇玉
组 员
张 艳 浩
【活动主题】
活动时间：2006/07 ～ 2006/12
活动计划
☆为了有效的开展活动，小组制定详细的PDCA循环计划
WHAT
HOW
WHEN
WHERE
WHY
项目
采用手法 7月
8月
2006年
9月
10月
11月
12月
地点
目标
P 小组注册 图表
机加工
成立小组
以阀座槽面为基 准阀座有高度差
辊光机
危害性
与阀片配合间 隙大造成泄漏 不良
目标设定
■目标值：
16 15.75
14
12
10
8
6
4
2
0
单位：%
现状
6 下降61%
目标
➢ 必要性：
◎Next Cell 生产革新→在库低减影响。 ----06年1月~6月泄漏不良台数
月份 1月 2月 3月 4月 5月 6月 合计 检查台数 65000 58000 74000 60000 55000 45000 357000 不良台数 6524 7518 14829 10434 9729 7629 56663
小组简介
徐
组 长
玉 林
实 施
朱 忠 家
顾问 蒙克雄
指 导
卢 韶 思
实 施
曾 秋 明
所属：机加工二课活塞、轴承系 成立时间：2006.07.03 课题注册：2006.07.05
注册登记号：CG15QCC008 小组成员：12 人
课题类型：现场型 活动次数：2次/月
组廖 员发
珍
实 施
江 泽 朗
组 员
唐 传 钦
2
0
阀座槽毛刺 阀座槽平行度 阀座段差
0.05
阀座打痕
0.015
阀座生锈
60% 40% 20% 0%
■泄漏不良分类调查： 泄漏不良分类
阀座槽毛刺
图例与说明
产生设备
阀座槽有-有残 留的毛刺
MC
不 良 项 目 阀座槽平行度
阀座槽面平行度 差异大
MC
作成：徐玉林；作成日期：阀06.座07.段10；差数据来源：SAP数据库
■ 组员在工具室对阀座铣刀角度进行确认。 阀座铣刀角度标准为R1.5 。
(阀座铣刀)
现场有标准化的管理 3、冲洗后的治具BP面
切削液水压:0.2Mpa 标准:
0.1Mpa~0.25Mpa
■治具BP面没有残 留的铁削，对片削 不良产生无影响
合格证及出厂日期
R1.5
对铣刀不同的生产日期进行确认：
序号 1
7 MC阀座槽铣刀刃结构缺陷 两刃铣刀加工精度是否影响
现场确认
阀座槽平行度 ≤0.03mm
张艳浩
8月17日
8 辊光机定位销磨损快
定位销是否磨损
新旧测试对比
φ６.５ mm 陆汉辉 8月19日
9 辊光机BP面残留铁屑
BP面是否有铁屑残留
现场确认
BP面干净无铁屑 唐传钦 8月20日
10 辊光机辊刀角度偏差
要因验证
验证七：MC阀座槽铣刀刃结构缺陷
1、组员对MC加工阀座槽进行现场加工确认， 在四台MC各取样10台工件进行确认。
验证八：辊光机夹具定位销磨损快
■ 组员在不同时段，对夹具定位销进行确认。 标准尺寸：φ6.5(-0.02+0.02)mm
两刃 铣刀
(阀座槽加工方式)
阀座槽 中间残 留毛刺 及凸起
■ 组员在不同时段，对 设备油压进行确认。标 准油压：2.0~2.5MPa
连续10天所 测油压均在标准 压力范围内
序号 1
2
3
4
56
7
8 9 10
日期 8.5 8.6 8.7 8.10 8.12 8.15 8.20 8.22 8.25 8.30
上午 2.2 2.2 2.1 2.2 2.1 2.3 2.2 2.1 2.1 2.2
夹具油压是否稳定
标准对比
＜15 .2 mm 曾秋明 8月7日 持证上岗 卢韶思 8月9日
2.0~2.5MPa 徐玉林 8月11日
5 MC夹具夹爪残留铁屑 卡盘夹爪是否有铁屑残留
现场确认
干净无铁屑 吴志伦 8月13日
6 MC阀座铣刀角度偏差 铣刀是否符合规格
实物与标准对比
符合刀片图纸要 求
蒙克雄
8月15日
(加工程序)
(阀座槽加工方式)
班次
1班 2班 3班
生产机种 7021017
加工 部位
全检
生产 台数 100
100
100
不良 台数 19
17
16
不良率
19% 17% 16%
判定
NG NG NG
■加工程序存在缺陷，导致阀座槽加 工后有残留的毛刺。
到寿命期交换 的夹爪尺寸均 在标准范围内
序号 1
2
3
4
5
6
柱状图 雷达图
A 总结巩固 KNOW—HOW
生产现场 确定方案
全员
生产现场
上轴承DC线泄 漏不良低减
机加工 组立
达成目标
全员 徐玉林
研修室
对策维持 徐玉林
今后课题 排列图
计划
实施
研修室
课题确定
全员
作成：徐玉林 作成日期：06.07.06
工艺简介
➢上轴承DC线加工流程简介:
工艺 流程
设备 名称
NC车床
机台
第1 台
第2 台
第3 台
第4 台
第5 台
第6 台
第7 台
第8 台
第9 台
第 10
台
判 定
MC1# NG
OK
OK
NG
OK
OK
NG
OK
OK
OK 30%
MC2# NG
OK
OK
OK
NG
OK
OK
NG
OK
OK 30%
MC3# OK
NG
OK
NG
OK
NG
OK
OK
NG
OK 40%
MC4# NG
OK
NG
OK
OK
OK
加工量 不完全
⑦MC阀座槽刀 刃结构缺陷
阀座中心 不一致
⑥MC阀座铣 刀角度偏差
阀座槽加 工不完全
MC夹爪夹 偏工件
夹爪位置调 整不当
铣刀长度调 整不当
夹爪拉杆 拉力不均
①MC阀座加工 程序不完善
②MC夹具夹 爪磨损
③员工判调断整 技能能力不低足
未调整到位 误认为OK
④MC夹具油 压不稳定
末端原因论証計劃表
单位：%
18 15.75
15
不良率
83.33%
不良比例
92.42%
99.35%
100.00% 100% 80%
12 9 6 3 0
68.18%
泄漏不良
3.5
内径小
2.1
内径直角度
1.6
生锈
0.15
其它不良
60% 40% 20% 0%
现状调查
■2006年1月～6月不良状况(单位：%)
△上轴承DC线泄漏不良推移：
15%
57.74%
良是全课最高
60%
10%
5%
0% 上轴承
0.065 曲轴
0.053 气缸
0.051 活塞
40%
20%
0.003 0%
下轴承
1、上轴承各线返修不良状况(200年1-6月)
HK线 13%
HR线 12%
DC线 60%
KP线 8% R线7%
活动课题选择
2、上轴承DC线返修不良分布(2006年1-6月)
4000 32503500
2000
0 03冷
04冷
05冷
06冷
07冷
◎革新2008活动开展
质量彻底至上 ◎ Next Cell 生产革新→在库低减
部门状况
部门返修不良分布(2006年1-6月)
25%
0.235
返修不良
99.26%
不良比例
100.00% 100%
86.73%
20%
80%
73.71%
上轴承返修不
MM//CC
辊辊光机机 平面磨
精车
油沟机 珩磨机 抛光机
加工 设备
加工 说明
粗加工端 面/柄部/
法兰面
螺栓孔/阀 座槽/段差/ 螺纹及攻丝
阀阀辊辊座座光光孔孔
平面精 加工
内径粗 加工
内径油沟
内径精加 工
抛光去毛 刺
※加工流 程说明：
☆从毛坯到成品经 过NC、MC、辊 光机、 平面磨、 精车、油沟机、 珩磨机、抛光机 八个工艺加工完 成。
2
3
4
5
6
7
8
日期 2.3 2.6 2.11 2.20 3.1 3.5 3.25 4.5
9 10 4.9 4.15
角度 R1.5 R1.5 R1.5 R1.5 R1.5 R1.5 R1.5 R1.5 R1.5 R1.5 判定 OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK
■ 辊光机辊刀角度全在规格以内，并且 经过检查合格后出货；因此对段差不良 产生无影响。
NG
OK
OK
OK 30%
■由于阀座槽铣刀只有两刃刀角加工；加 工时铣刀走圆弧形，加工切削量差；导致 阀座槽中间产生残留毛刺及凸起现象。
连续10 天所测尺 寸有差异
定位销
序号 1 日期 8.5 实测 6.5 差异 0 判定 OK
2
34
5
wk.baidu.com
67
8
9 10
8.6 8.7 8.10 8.12 8.15 8.20 8.22 8.25 8.30
7
8
9 10
日期 11.1 11.16 11.30 12.2 12.7 12.18 1.2 1.16 1.28 2.5
尺寸 14.25 14.22 14.23 14.24 14.25 14.23 14.25 14.27 14.26 14.25 判定 OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK
20.04% 20%
17.39% 17.69% 16.90% 15.75% 16%
12.96% 12%
10.04%
8%
4%
0%
1月
2月
3月
4月
5月
6月 平均不良
■确定主攻方向:
△泄漏不良分布：
单位：%
10 8.3
8
80.80%
95.90%
99.10%
100.001%00% 80%
6 4.5
4 52.38% 2.4
辊刀是否符合规格
实物与标准对比
符合刀片图纸要 求
何斯达
8月22日
要因验证
验证一：MC阀座槽加工程序不完善
1、组员对MC加工程序进行现场加工确认（确 认要点：对品质是否影响），在三个班次各取 样100台工件进行确认。
验证二：MC夹具夹爪磨损
■ 组员在工具室对夹具夹爪是否磨损进行确认。 夹爪磨损量标准：到寿命期时夹爪尺寸（＞ 14.2 mm＜14.3mm）
6.5 6.5 6.5 6.5 6.5 6.49 6.48 6.47 6.45
0
00
0
0 0.01 0.02 0.03 0.05
OK OK OK OK OK OK NG NG NG
■由于辊光机定位销与工件螺栓孔硬碰硬； 导致定位销磨损快，工件夹紧时偏位产 生段差不良。
要因验证
验证九：辊光机BP面残留铁屑
1、现场验证：
2、喷量确认：
验证十：辊光机辊刀角度偏差
■ 组员在工具室对辊刀圆弧角度进行确认。 辊刀圆弧角度标准为R1.2 。
◎产能的下降、人力、物力的浪费影响。
台数 翻修台数/天 时间 使用设备 人员 产能/天 费用
56663台 5600台 120H 9台 18人/天 9600台 769530元
■设定依据 『上轴承各线泄漏返修不良』
数据来源：SAP数据库
10
8.1
8
7.2
6.5
6.0
6
4
2
0
单位：% HK线
KP线
KP线
HR线
下午 2.2 2.2 2.1 2.2 2.1 2.2 2.2 2.0 2.2 2.2
判定 OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK
■ 夹具夹爪油压稳定，对阀座段差及 阀座槽平行度不良产生无影响
要因验证
验证五：MC治具BP面残留铁屑
1、现场验证：
2、喷量确认：
验证六：MC阀座铣刀角度偏差