选煤厂精煤仓滑模施工方案

山西柳林宏盛聚德煤业有限公司选煤厂精煤仓

滑模施工方案

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山西四建

二0一一年一月十八日

1.工程概况

1．0．1筒仓施工方案根据已提供的精煤仓施工图编制。

1．0．2贮煤仓为2个Φ22m（内径）、壁厚350mm、高度51.3m的独立钢筋砼圆形筒仓，由基础、仓底支撑结构、仓底板、仓壁、仓顶板等组成，各部分构件的结构概况见表1.0.2。

精煤仓各构件结构概况表1.0.2

2．施工方案

2.0.1现浇钢筋砼筒仓优先采用滑模施工方案。根据精煤仓的结构特点和设计要求，施工采取从－15.600m开始组装滑模装置，先滑升仓底支撑筒壁，至HL2下平，然后将滑模装置空滑至标高-4.00，常规施工HL2及漏斗后，继续滑升仓壁至标高21.52mHL3下平，滑模结束，滑模装置空滑后，将操作平台降至适当高度，拆除滑模设备。仓顶在操作平台上搭设满堂脚手架，常规施工。

3.施工方法和技术措施

3.1滑模装置设计

3.1.1滑模装置由模板系统、操作平台系统和液压提升系统等三部分组成。

①模板系统：由内外组合钢模板（模板高度为 1.2m，宽度为200mm―300mm，回形销组拼），内外各两道8#槽钢围檁等组成。模板与围檁之间用钩头圆钢连接，上下两道围檁用钢筋焊接成桁架式，以增加钢度。

②操作平台系统：由外挑平台、内平台、辐射梁及内外吊架等组成。外挑操作平台包括三角挑架、木龙骨、铺板、护栏和护网等；内平台包括中心毂筒、辐射梁、木龙骨、铺板等；内外吊架包括钢筋吊杆、圆钢护栏和铺板、护网等。外挑操作平台仅供人员操作使用,不准堆放物料;内外吊架为混凝土表面整修、养护及予留洞口,予埋件清理用,内挑操作平台为滑模施工的主要操作和物料堆放平台,台面上并搭设液压控制台和配电板的遮阳、防雨工作棚。

③液压提升系统由单横梁“门”型提升架、液压控制台、千斤顶、油路、支撑杆和限位器等组成。控制台用YKD―72型；千斤顶采用GYD―60型；支撑杆采用Φ48钢管；油路由Φ19、Φ16、Φ8高压橡胶油管和分油器，采用三级并联等长布置，限位装置包括限位调平器和针形阀。

3.1.2千斤顶数量的计算

⑴、参数：摩阻力：1.5KN/㎡

滑模装置：2.2KN/㎡

可变荷载：1.5KN/㎡

模板与砼接触面积：

①∏×[22+（22+0.7）×1.2]=168㎡（仓壁）

结构面积：∏×11²=380㎡

内外平台面积：

∏×（11.7+0.9）²=499㎡

⑵、荷载：设备自重：380×2.2=836KN

摩阻力：168×1.5=252KN

可变荷载：499×1.5=749KN

总荷载为：1.2×（836+252+749）=2204KN

⑶、千斤顶需用量：2204÷60=37只

实际用量：46只（按图排列）

⑷、按平台面积核算：380/46=8.26㎡/只

3.2滑模装置组装

3.2.1滑模装置的组装程序为：基础承台表面弹出筒壁及墙内外模板边线、门窗洞口模板边线→施工缝清理、甩出钢筋修整→绑扎1200mm高水平筋→抄平→围檁就位→安装提升架→固定围檁→安装模板→安装内平台、外挑架→内平台、外挑架铺木龙骨及板→护网安装→安装千斤顶及液压控制台（含工作棚）→油路及电器线路安装→千斤顶编号→千斤顶、油路排气调压试压→插入支撑杆→安装限位器→弹出标高基准点和垂直度检测点→滑模装置检查验收→滑升至适当高度，安装内、外吊脚手架。

3.2.2滑模装置的组装必须精心认真，严格按顺序进行。提升架立柱要垂直，横梁总高差不大于20mm，吊准外模板垂直度，内模板垂直度为3‰，上口小，下口大，严禁倒锥。构件间连接要牢固可靠。

3.3钢筋配制、绑扎和运输

3.3.1钢筋在现场集中配制，钢筋下料要严格按设计及施工规范的要求，并结合滑模施工特定的穿绑条件，竖筋及支撑杆、骨架长度宜为4m―6m。≥Φ16mm竖筋宜釆用直螺纹连接接头，≤Φ16mm竖筋为绑扎接头，环筋下料长度宜为

4.5m―9m，绑扎接头，≤Φ16mm环筋可用直条，＞Φ16mm环筋于地面先弯成弧形，以利穿绑。支撑杆连接用焊接打磨。骨架制作时要考虑内模板锥度因素，竖筋间距要比设计要求小5mm。

3.3.2砼保护层厚度控制采取在内外模板上口点焊“┓”型Φ25mm 短筋，间距为了1.5m―2m。

3.3.3钢筋绑扎要注意埋件和预留洞口的准确、牢固可靠。滑升中对避雷接地引下线每日进行一次电阻检测。

3.3.4筒壁外挑部件的雨蓬、平台采取预留插筋，砼表面滑出后及时凿出板槽或梁窝，待筒仓滑升结束后再二次支模浇筑。

3.3.5钢筋垂直运输用塔吊吊运至内平台，要少量多次，均匀堆放，防止平台荷截不均。

3.4砼配制、输送及浇筑

3.4.1砼配制除按设计强度等级要求外，并结合滑模施工的要求，坍落度为70mm―90mm，砼初凝时间为4h―6h等。外加剂现场必须试

配后方可使用。

3.4.2做好坍落度的检测工作。

3.4.3砼垂直运输采用塔吊吊送，堆放在内平台铁皮上，然后用人工翻锹入模。

3.4.4砼应分层浇筑，分层振捣密实，均匀交圏，浇高一至，分层厚度为250mm―300mm，砼分层交圈浇筑时间宜控制在1h左右，以利模板滑升和砼表面修整，使砼出模强度控制在线0.2Mpa―0.4Mpa。当砼分层交圈浇筑时间超过 1.5h时，应减小分层厚度，但不应小于200mm，或采取延长砼初凝时间的措施。砼浇筑应逐层更换起始点和交圈点的位置。

3.4.5筒壁初始浇筑砼前，先浇筑约50mm厚一层水泥砂浆（即所用砼中不加碎石），以防麻面、蜂窝、烂根现象出现。

3.5模板滑升

3.5.1为防止砼拉裂或流淌等滑模施工通病，模板滑升必须遵守试升、初升和正常滑升的顺序。在支撑筒壁、墙和仓壁初始浇筑砼时，一要注意模板下口封堵严密，防止漏浆、烂根。二要注意砼凝固状况，由专人用钢筋杆随时插入探测，当砼已浇高1/2―1/3模板高度时，即可进行试升1―2个行程（每个行程约为25mm―30mm），同时检测模板下口露出的砼强度，如情况正常，既可初升和继续浇筑砼，转入正常滑升。

3.5.2正常滑升是指试升、初升后，以及砼浇筑至模板上口齐平后，即每次滑升10―20个行程，滑高250mm―300mm与砼分层浇筑高