清洗操作作业指导书
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文件名称
清洗工艺作业指导书
文件编号
SC—010
文件版本
第五版
文件页码
1 OF2
一、目的：规范清洗车间操作工操作规则，确保清洗工作高效安全、质量合格，数准确。
二、范围：清洗车间的清洗操作。
三、工艺流程：①碱性除油→②水洗→③除锈→④水洗→⑤中和→⑥磷化→⑦水洗→⑧钝化→⑨烘干。硝碱溶液中和（独立工序）。
5．3．2处理温度：常温。
5．3．3处理时间要求：根据锈蚀程度确定除锈处理时间，注意处理时间不宜过长，以免过于腐蚀。在除锈过程中适时观察，以产品表面锈蚀处理干净为准。
5．3．4溶液浓度要求：原料添加量由所处理工件的生锈程度及多少决定，保持处理浓度250的游离酸（用测酸器测试）。
5．3．5特别注意：经过酸洗的产品必须将酸液沥干才可以放入下一处理水池中处理，否则将对水池的质量有影响。
5．7．2一般烘烤时间在20～30分钟。
5．8硝碱溶液中和：
5．8．1硝碱配置：配置硝碱50KG入专用桶内，要轻放入桶并不停搅拌。
5．8．2配水比例：放水入桶（桶内指定高度70CM），搅拌混和，盖上面板。
5．8．3排水流量要求：拧开水笼头，控制好流量（每小时6—8KG）排入池中。
5．8．4排污检测：在排污管道口取样，用PH试纸检验酸碱值为（6—7）之间，每小时检查一次，并作好记录。
5．5．3处理要求：产品完全浸泡时间为10—20分钟。
5．5．4控制参数：A、总酸度50—80点；B、游离酸度18—33点，（用测酸器测试）。
5．5．5槽液保养及使用方法：⑴、经过水洗的产品必须将水沥干才可以放入下一处理池中处理，否则将对溶液质量有影响； ⑵、配制方法：先将磷化粉用2倍的水溶解，然后缓慢加入规定的85%的工业级磷酸搅匀，充分反应后加入槽内并保持浓度；（3）添加方法：根据生产量大小，灵活添加配制好的原料液，保持所需要的参数正常范围即可；（4）当槽液使用时间约2—3个月，加料效果仍不理想时，槽液出现老化，杂质过多等，应弃槽配新。
5．6钝化：
5．6．1使用药剂：钝化剂0.5%（25KG）开槽，配量为2.5吨槽配料。
5．6．2处理要求：将合格并沥干的清行产品置入池中。
5．6．3溶液要求：钝化剂一般不添加，正常处理8小时更换一次。
5．7烘炉：
5．7．1处理要求：将沥干的产品推进烘炉,温度保持150--180℃,直到产品完全烘干为止。
5．1除油：
5．1．1原料开槽：用碱性除油粉5%（250---300KG）配5吨水开槽。
5．1．2除油要求：处理时间10—20分钟（根据油污程度决定处理时间ห้องสมุดไป่ตู้。
5．1．3控制参数：游离碱度为30—50个点，用碱性测试器2天检测一次。
5．1．4溶液浓度要求：碱性除油粉添加量由所处理的工件量及油污程度决定，保持处理要求的浓度，每次少量添加除油粉为宜（一般2天加25KG/次/池）。
四、注意事项：
4．1操作配料时必须配戴好防护用品（如：胶手套、水胶鞋、眼罩、口罩），如有不慎有溶液接触到皮肤，应立即用清水冲洗干净。
4．2一个工序处理完毕到下一个工序的处理池时，要求将产品筐上下移动（或斜放池沿）
将液体完全沥干才能放入下一个处理池内，特别是在放进酸洗和磷化池前。
五、操作方法：操作流程必须按照以上工艺流程次序（从小到大）依次进行，并按照以下标准方法作业
5．8．5最低限位加料：桶内液控制在排水嘴上方5CM以上要加料（放硝碱、配水）。
5．8．6结束中和时间：下班时须关闭桶的的水笼头。
5．8．7中和池清理：每季度清理池底一次。
6．脱塑处理：
6．1脱塑批准：需要脱塑的产品（除挂钩外）必须要有车间主管批准的文件才能脱塑；批量脱塑产品需有品保部经理签字方能脱塑。
5．2．2水质要求：水质干净并保持下进水上出水溢流，PH值为7—8。要求每天换水一次。
5．2．3特别注意：经过水洗的产品必须将水沥干才可以放入下一处理池中处理，否则将对下一个处理池的溶液质量有影响。
5．3除锈：
5．3．1开槽：用30%--50%的盐酸比例开槽，配酸性除油剂3%--5%，配量为5吨槽配料。
7．2单据流程：捡笼员根据领料单的记录情况将所领料的单号、型号、数量、颜色等记录入“喷涂清洗分清颜色责任记录表”内，填好的表单移交给吊机人员清洗处理操作，经过清洗完毕的产品由吊机操作人员连同“记录表”交与卸笼人员烤水和卸笼。
7．3单据的保管和责任：单据的保管和对清洗任务进度有清洗领班负责，如果因清洗工序而造成的责任事故则根据“喷涂清洗分清颜色责任记录表”内的责任人签名追查责任。
5．1．5溶液温度：50---70℃，用温度计测量。
5．1．6除油操作要求：上下移动多次，加强除油效果。
5．1．7溶池清理：每天清理表面浮油，一般3～4个月换槽一次。
5．1．8洁净程度判断：工件水洗后，水膜均匀、无挂水珠现象，如有此现象应返工重洗。
5．2水洗：
5．2．1处理要求：将处理合格并沥干的清洗产品置入水中，完全浸泡1分钟并要求在水中上下移动4次以上。
5．4中和：
5．4．1原料开槽：中和剂150KG，配水2.5吨。
5．4．2处理要求：产品置入池中完全浸泡时间1分钟并要求在水中上下移动4次以上。
5．4．3正常处理8小时更换一次。
5．5磷化：
5．5．1开槽：磷化粉3%（125KG），磷化酸4%（175KG）配量为5吨槽配料。
5．5．2处理温度：常温。
6．2溶液配置：将工业硫酸置入池内，置入时特别强调作好安全防护措施。凡没有作好安全防护措施而操作者，应按照员工守则加重处罚。
6．3硫酸的保管：所有的硫酸和硫酸用容器必须置放于硫酸房内，钥匙只能存于领班和车间主管处。
6．4硫酸池随时用专用盖板盖住，以保证安全。
7．单据运作：
7．1使用单据：使用“喷涂清洗分清颜色责任记录表”记录捡笼、吊机、卸笼的流程环节，将整个流程的情况真实反映在“记录表”内。
8．日常管理：各操作工严格按照现场“5S”管理要求对自己所负责的区域进行现场管理，节约用水、用电。并配合清洗领班作好其它现场管理工作。
第一责任人
第二责任人
第三责任人
生效日期
2009年11月1日
清洗工艺作业指导书
文件编号
SC—010
文件版本
第五版
文件页码
1 OF2
一、目的：规范清洗车间操作工操作规则，确保清洗工作高效安全、质量合格，数准确。
二、范围：清洗车间的清洗操作。
三、工艺流程：①碱性除油→②水洗→③除锈→④水洗→⑤中和→⑥磷化→⑦水洗→⑧钝化→⑨烘干。硝碱溶液中和（独立工序）。
5．3．2处理温度：常温。
5．3．3处理时间要求：根据锈蚀程度确定除锈处理时间，注意处理时间不宜过长，以免过于腐蚀。在除锈过程中适时观察，以产品表面锈蚀处理干净为准。
5．3．4溶液浓度要求：原料添加量由所处理工件的生锈程度及多少决定，保持处理浓度250的游离酸（用测酸器测试）。
5．3．5特别注意：经过酸洗的产品必须将酸液沥干才可以放入下一处理水池中处理，否则将对水池的质量有影响。
5．7．2一般烘烤时间在20～30分钟。
5．8硝碱溶液中和：
5．8．1硝碱配置：配置硝碱50KG入专用桶内，要轻放入桶并不停搅拌。
5．8．2配水比例：放水入桶（桶内指定高度70CM），搅拌混和，盖上面板。
5．8．3排水流量要求：拧开水笼头，控制好流量（每小时6—8KG）排入池中。
5．8．4排污检测：在排污管道口取样，用PH试纸检验酸碱值为（6—7）之间，每小时检查一次，并作好记录。
5．5．3处理要求：产品完全浸泡时间为10—20分钟。
5．5．4控制参数：A、总酸度50—80点；B、游离酸度18—33点，（用测酸器测试）。
5．5．5槽液保养及使用方法：⑴、经过水洗的产品必须将水沥干才可以放入下一处理池中处理，否则将对溶液质量有影响； ⑵、配制方法：先将磷化粉用2倍的水溶解，然后缓慢加入规定的85%的工业级磷酸搅匀，充分反应后加入槽内并保持浓度；（3）添加方法：根据生产量大小，灵活添加配制好的原料液，保持所需要的参数正常范围即可；（4）当槽液使用时间约2—3个月，加料效果仍不理想时，槽液出现老化，杂质过多等，应弃槽配新。
5．6钝化：
5．6．1使用药剂：钝化剂0.5%（25KG）开槽，配量为2.5吨槽配料。
5．6．2处理要求：将合格并沥干的清行产品置入池中。
5．6．3溶液要求：钝化剂一般不添加，正常处理8小时更换一次。
5．7烘炉：
5．7．1处理要求：将沥干的产品推进烘炉,温度保持150--180℃,直到产品完全烘干为止。
5．1除油：
5．1．1原料开槽：用碱性除油粉5%（250---300KG）配5吨水开槽。
5．1．2除油要求：处理时间10—20分钟（根据油污程度决定处理时间ห้องสมุดไป่ตู้。
5．1．3控制参数：游离碱度为30—50个点，用碱性测试器2天检测一次。
5．1．4溶液浓度要求：碱性除油粉添加量由所处理的工件量及油污程度决定，保持处理要求的浓度，每次少量添加除油粉为宜（一般2天加25KG/次/池）。
四、注意事项：
4．1操作配料时必须配戴好防护用品（如：胶手套、水胶鞋、眼罩、口罩），如有不慎有溶液接触到皮肤，应立即用清水冲洗干净。
4．2一个工序处理完毕到下一个工序的处理池时，要求将产品筐上下移动（或斜放池沿）
将液体完全沥干才能放入下一个处理池内，特别是在放进酸洗和磷化池前。
五、操作方法：操作流程必须按照以上工艺流程次序（从小到大）依次进行，并按照以下标准方法作业
5．8．5最低限位加料：桶内液控制在排水嘴上方5CM以上要加料（放硝碱、配水）。
5．8．6结束中和时间：下班时须关闭桶的的水笼头。
5．8．7中和池清理：每季度清理池底一次。
6．脱塑处理：
6．1脱塑批准：需要脱塑的产品（除挂钩外）必须要有车间主管批准的文件才能脱塑；批量脱塑产品需有品保部经理签字方能脱塑。
5．2．2水质要求：水质干净并保持下进水上出水溢流，PH值为7—8。要求每天换水一次。
5．2．3特别注意：经过水洗的产品必须将水沥干才可以放入下一处理池中处理，否则将对下一个处理池的溶液质量有影响。
5．3除锈：
5．3．1开槽：用30%--50%的盐酸比例开槽，配酸性除油剂3%--5%，配量为5吨槽配料。
7．2单据流程：捡笼员根据领料单的记录情况将所领料的单号、型号、数量、颜色等记录入“喷涂清洗分清颜色责任记录表”内，填好的表单移交给吊机人员清洗处理操作，经过清洗完毕的产品由吊机操作人员连同“记录表”交与卸笼人员烤水和卸笼。
7．3单据的保管和责任：单据的保管和对清洗任务进度有清洗领班负责，如果因清洗工序而造成的责任事故则根据“喷涂清洗分清颜色责任记录表”内的责任人签名追查责任。
5．1．5溶液温度：50---70℃，用温度计测量。
5．1．6除油操作要求：上下移动多次，加强除油效果。
5．1．7溶池清理：每天清理表面浮油，一般3～4个月换槽一次。
5．1．8洁净程度判断：工件水洗后，水膜均匀、无挂水珠现象，如有此现象应返工重洗。
5．2水洗：
5．2．1处理要求：将处理合格并沥干的清洗产品置入水中，完全浸泡1分钟并要求在水中上下移动4次以上。
5．4中和：
5．4．1原料开槽：中和剂150KG，配水2.5吨。
5．4．2处理要求：产品置入池中完全浸泡时间1分钟并要求在水中上下移动4次以上。
5．4．3正常处理8小时更换一次。
5．5磷化：
5．5．1开槽：磷化粉3%（125KG），磷化酸4%（175KG）配量为5吨槽配料。
5．5．2处理温度：常温。
6．2溶液配置：将工业硫酸置入池内，置入时特别强调作好安全防护措施。凡没有作好安全防护措施而操作者，应按照员工守则加重处罚。
6．3硫酸的保管：所有的硫酸和硫酸用容器必须置放于硫酸房内，钥匙只能存于领班和车间主管处。
6．4硫酸池随时用专用盖板盖住，以保证安全。
7．单据运作：
7．1使用单据：使用“喷涂清洗分清颜色责任记录表”记录捡笼、吊机、卸笼的流程环节，将整个流程的情况真实反映在“记录表”内。
8．日常管理：各操作工严格按照现场“5S”管理要求对自己所负责的区域进行现场管理，节约用水、用电。并配合清洗领班作好其它现场管理工作。
第一责任人
第二责任人
第三责任人
生效日期
2009年11月1日