物料断点管理办法
物料断点操作流程
1.0目的为了控制好断点物料在收、翻、存、备各环节的操作，配合断点工程师顺利完成物料切换和断点物料隔离及退货处理。
2.0范围本文件适用于各种在断点的物料操作。
3.0责任3.1 断点工程师提前将物料断点信息发给物流部。
3.2 库存管理组向断点工程师提供旧件物料的库存。
3.3 计划跟踪员负责将断点信息传递给各组别。
3.4 翻包组对垂直断点、关联断点结余的旧件隔离。
3.5 翻包组完成断点物料库位标识的更换。
4.0定义4.1 自然断点 ---- 指将旧件用完之后才使用新件的切换方式。
4.2 垂直断点 ---- 指根据断点工程师的指令在指定时间内直接使用新件造车的切换方式，未用完的旧件要做退货处理。
4.3 关联断点 ----指两个或以上的关联物料同时切换，根据不同的断点方式切换。
自然断点：当其中一个旧件物料用完之后切换。
相关联的物料跟随切换，未使用完的旧件隔离并做退货处理。
垂直断点：在指定时间同时切换，未用完的旧件全部隔离并做退货处理。
5.0 参考文件6.0程序要求6.1断点物料到货6.1.1.断点物料新件确认6.1.1.1.断点工程师发布断点预测后，计划跟踪员监控断点新物料到货情况。
收货组接收到新件到货后反馈给计划跟踪员，并确认新零件是否挂有“断点新物料”标识；6.1.1.2.收货司机将新件转运到旧件库位上，计划跟踪员根据断点物料信息写好断点提示牌放置到翻包前对应库位上；如果翻包后是上到超市料架的，则需要到超市料架上悬挂断点提示牌（断点提示牌的信息包括：断点方式、断点日期、断点旧件物料号、断点新件物料号）；6.1.1.3.SGMW系统更新人员将断点新件信息维护到SAP中生效后，邮件通知相关人员。
计划跟踪员在断点跟踪表中记录系统生效日期；6.2断点物料切换6.2.1.自然断点6.2.1.1.根据断点提醒单通知翻包组和备料组关于此物料的具体断点时间和方式，并盘点旧件库存反馈给断点工程师；6.2.1.2.通知翻包组更新物料的库位标识和高空挂牌信息，并确认完成更新和记录断点信息跟踪表；6.2.1.3.计划跟踪员确认断点物料是否有短装旧件在隔离区，如果有就要通知质量组将可用的短装实物移交到翻包前库位，并提供转库单给库存组入账。
断点管理流程图
销售公司
采购物流部
区域工厂
1。生产制造部根据老状态零件库存信息及客户消耗情况,判定不能按客户计划进行断点的，及时将信息传递到销售处，由销售公司及时与客户进行沟通，确定新的断点方式。
2.在断点过程中区域工厂或采购部门出现断点异常,造成不能按计划断点的，要及时向生产制造部反馈，由生产制造部将信息传递到销售公司，由销售公司及时与客户进行沟通，确定新的断点方式。
1.生产制造部在接到销售公司及客户明确的断点信息后，发布《零件断点通知单》，明确断点零件、断点方式或时间,及相关断点要求。
2.相关部门在接到《零件断点通知单》后，严格按通知单的要求执行新老状态零件切换。
生产制造部
采购物流部
区域工厂
1.根据要求，首批新状态零件上悬挂“断点新零件”标识。
2.新老状态零件实施切换后，采购物流部要求第三方物流填写《零件断点通知单》相关信息,并及时反馈到生产制造部。
生产制造部
采购物流部
区域工厂
1.生产制造部在接收到《零件状态变更对照》表后，根据需要发布《断点零件盘点通知单》组织盘点，并及时发布老状态零件库存信息。
2。采购物流部负责将相关断点信息传递到供应商。
Y
N
生产制造部
区域工厂
采购物流部
1.生产制造根据老状态零件库存及客户消耗情况，确定可否按时断点。
2.因异常不能按时切换的，技术中心、区域工厂或采购部门要及时向生产制造部反馈。
2.生产制造部组织相关部门讨论确定过时零件处理方式。
3.编制《过时零件处理表》。
生产制造部
1。断点结束后，断点工程师7～30个工作日内发布《断点总结》。
2.必要时，生产制造部召集相关部门召开断点总结会议。
断点管理流程
断点管理流程
点是否可控等情况，并将这些信息传递给其他相关部门。
B．生产部确定断点产品的数量、库存情况，并对断点产品进行清点和标识。
C．质量部对断点前后产品进行检测，并提出质量方面的意见。
D．采购部与供应商沟通，停止原材料、子零件的采购，并确定供应商的断点管理措施。
5.1.5评审会议后，根据总经理批准的方案，各部门按照要求执行断点处理工作，并及时向客户反馈处理情况。
5.2内部断点
5.2.1技术部负责内部断点的管理，包括设计变更、工艺变更引起的产品断点的管理。
5.2.2内部断点评审会议由技术部、生产部、质量部、采购部、财务部等相关部门组织召开，评审内容包括评审断点影响、断点风险、评审断点产品库存的处理方案、评审断点产品工装模具检具料架处理方案、评估断点造成的积压风险/断线
风险等，并完成《产品断点评审表》提交总工程师复核、总经理批准。
5.2.3评审会议后，根据总经理批准的方案，各部门按照
要求执行断点处理工作，并及时向内部相关部门反馈处理情况。
6记录要求
6.1断点评审记录
6.2断点产品清点记录
6.3断点产品物料标识记录
6.4断点处理记录
7附件
7.1产品断点评审表
7.2断点产品清点记录表
7.3断点产品物料标识记录表
客户断点的具体要求包括销售部及时传递断点信息，采购部立即停止原材料、子零件的采购，并将信息传递到供应商，生产部组织产。
IATF16949 断点管理流程(含表格)
断点管理流程1 目的识别和控制在断点过程中的各种风险，提前做预警和准备，避免断点产品的非预期使用和不必要的浪费。
2 适用范围适用于公司内外部所有需要断点的产成品、半成品、在制品、原材料、工装、检具等的管理和控制。
3定义3.1断点：在客户车型停产、EWO更改、公司内部设计更改等情况下需要对更改前产品、材料和工装检具等的管理和处置的控制时间点。
这种断点包括常规、可预见、可控制性的断点和突发性、不可预见的断点。
4职责4.1销售部负责接收客户断点信息，及时向内部传递；负责关于断点事项与客户沟通；4.2技术部负责设计变更、工艺变更引起的产品断点的管理；负责参与断点评审工作，提出技术和工艺方面意见。
4.3生产部负责参与断点评审工作，提出生产制造方面意见；负责对生产现场断点产品的清点；负责断点产品的物料标识。
4.4质量部负责质量问题产品断点的管理；负责参与断点评审工作，提出质量方面意见；负责对断点前后产品的检测。
4.5采购部供应商产品断点的管理；负责参与断点评审工作，提出采购方面意见；。
4.6财务部负责断点产品仓库数量的清点；负责断点前后产品的先进先出。
5工作要求5.1客户断点5.1.1销售部销售经理与客户保持顺畅沟通，当客户发布断点信息时，立即将断点信息传递到公司内部技术部、质量部、生产部、采购部等相关部门，传递信息包括：产品图号、产品名称、断点原因、断点时间、断点要求等相关信息。
5.1.2收到断点信息，采购部立即停止原材料、子零件的采购工作，并将信息传递到供应商。
5.1.3收到断点信息后，生产部计划员组织销售部、生产部、质量部、技术部、采购部、财务部召开产品断点会议，会议内容包括评审断点影响、断点风险、评审断点产品库存的处理方案、评审断点产品工装模具检具料架处理方案、评估断点造成的积压风险/断线风险等，并完成《产品断点评审表》提交总工程师复核、总经理批准。
5.1.4评审会议召开前：A．销售部了解清楚客户断点详细信息，断点原因，断点产品库存消耗方案，是否有替代物料、断点物料标识要求等；B．生产部使用《遏制工作表》组织相关区域统计断点产品的库存，包括客户端、三方仓库、成品库存、黑件库、在制品、供应商处等，建议使用遏制工作表实施。
物料断点管理流程
1 目的致力于识别和控制在断点过程中的各种风险，减少断点过程中信息流失或者传递失误，提前做好预警和准备，避免顾客生产停线以及避免老零件过量生产及报废。
2 范围适用于公司内外所需要断点的成品及与之相关的各类物料及工装模具等的管理和控制。
3 规范性引用文件无4 术语和定义3.1 断点：由于客户车型停产、工程更改等原因需要对更改前的产品、材料和工装检具等管理和处置的控制时间点。
3.2 零件试生产（PTR）：新零件或修正过的零件投入到制造系统前的受控的先期试生产。
5 职责5.1 市场营销部负责对内发布客户老产品的断点信息；向产品工程部传递客户工程更改信息,并负责与用户对断点费用进行清算。
5.2 生产物流部负责统计断点产品及与之相关的各类物料及工装模具的库存，负责安排PTR零件生产计划和生产PTR零件。
5.3 产品工程部负责释放工程更改信息，发放新工艺标准和操作指导书以及发放新的材料标准。
5.4质量保证部负责按照PTR要求进行原材料和成品的质量检验。
5.5 财务部负责对生产物流部的断点盘点清单和市场营销部的断点清算进行核实。
5.6相关部门负责调动本部门资源，给发起人和责任部门提供必要的支持。
6 管理内容和方法6.1 工程更改信息的发布6.1.1产品工程部收到市场营销部传递的顾客工程更改通知或启动公司内部工程变更后，应组织质量保证部、产品工程部、生产物流部、材料工艺部、采购部、市场营销部、装备环保部、车间等部门召开工程更改会议，通报工程更改的信息以及涉及到需要原材料变更、模具变更、设备变更等的信息。
6.1.2工程更改如果涉及到需要原材料的变更，则由采购部采购人员负责以电话、邮件或者传真的形式向供应商通报本公司产品工程更改的信息，要求供应商做好准备,不要过量生产。
6.1.3产品工程部在确定实施产品工程更改后，负责向质量保证部、生产物流部、材料工艺部、采购部、市场营销部、装备环保部、车间发布正式工程更改通知，上述部门做好配合。
GWC断点供货管理规定
工作名称
工作描述
输入
输出
责任部 门
对顾客要求断点供货进行有效管理，满足顾客更改需求；对在库物料、产品合理规划，
减少成本浪费；防止断点前物料、产品的混用。
2范围
本规定适用于顾客提出的断点供货，产品市场淘汰、产品状态切换以及工程变更和质量整改
3参考文件
文件编号
文件名称
CGD/QP-C0101 订单和生产计划程序 CGD/QP-C0203 更改控制程序 CGD/QP-M0601
持续改进程序
4术语定义
断点供货是指顾客要求在某个时刻停止供方的某个型号产品的供货，包括产品设计更 改，车型停止生产，零件淘汰等。
5职责
拥有人：销售部
销售部：负责接收顾客断点信息，及跟踪组织断点供货的实施；
PMC : PMC 仓库负责对生产计划的调整，对涉及的材料、半成品、成品进行统计汇总；及
过程描述
各相关车间生产计划的调整；
技术研发中心：负责变更及更改或淘汰产品的状态确认; 相关部门：负责实施相关的确认或监督。
6流程图
03断点供货试生产及验
7记录
8过程指标
无
9相关作业文件
无
10附录
管理规定由小组讨论定稿。
编制：审核：批准：
05
断点出货。
断点管理规定(附表单)
断点管理规定1 目的识别和控制在断点过程中的各种风险，提前做预警和准备，避免断点产品的非预期使用和不必要的浪费。
2 适用范围适用于公司内外部所有需要断点的产成品、半成品、在制品、原材料、工装、检具等的管理和控制。
3 职责3.1 市场销售部3.1.1 负责将产品更改信息传递至相关业务员；3.1.2 建立更改信息管理台帐。
3.2 采购部3.2.1 负责向供应商提供更改单；3.2.2 负责调度供应商产品更改的执行情况及库存提报；3.2.3 负责更改零部件（原材料）来货时通知仓储部；3.2.4 负责下达新状态零部件（原材料）采购计划及异常情况提报3.2.5 负责调查厂家批量供货能力和库存；3.3 生产部3.3.1 建立更改信息管理台帐；3.3.2 根据需要召开物料断点协调会；3.3.3 负责下发协作件过渡时间通知单；3.3.4 负责发放物料断点实施通知单及实施后的提报。
3.3.5负责记录实施物料断点零部件（原材料）投入的生产记录；3.3.6负责对实施物料断点零部件（原材料）的使用、跟踪及问题反馈。
3.4 技术部3.4.1 负责编写实施物料断点零部件（原材料）的相关工艺文件；3.4.2 负责更新特殊订单工艺明细并通知相关部门；3.5 质量部3.5.1 负责旧状态零部件（原材料）过渡时间的监控3.5.2 负责零部件（原材料）的进货检验，须有检验纪录；3.5.3 负责跟踪实施物料断点零部件（原材料）的现场装配质量。
3.6 财务部负责物料断点实施后的费用结算。
3.7 仓储部负责断点物料的盘点和仓储管理。
4相关文件4.1 工程变更管理程序5流程5.1 发布断点零件信息：断点：在客户车型停产、EWO更改、公司内部设计更改等情况下需要对更改前产品、材料和工装检具等的管理和处置的控制时间点。
这种断点包括常规、可预见、可控制性的断点和突发性、不可预见的断点。
5.1.1技术部接到顾客工程变更信息，以及公司内部或供应商处导致的工程变更信息时，需要确定技术断点的信息；5.1.2质量部需要在发生批量不合格品或可疑产品时，需要发布断点零件信息；5.1.3当断点涉及供应商时，负责供应商质量的质量工程师需要立即通知供应商做好断点准备；5.1.4技术断点信息通过技术部制定的《物料断点实施通知及反馈单》传递；5.1.5非技术断点通过《物料断点实施通知及反馈单》，由技术部或质量部负责发布。
物料断点管理制度办法
物料断点管理制度办法一、总则为规范和加强公司物料断点管理工作，提高物料利用率，降低物料管理成本，制定本制度。
二、适用范围适用于公司所有生产制造相关部门，包括但不限于生产车间、仓库、采购部门等。
三、基本原则1. 合理使用物料，避免浪费；2. 严格执行断点管理制度，确保物料使用的合理性和准确性；3. 坚持“节约型”原则，对储备物料进行妥善使用和管理；4. 实行“先进先出”原则，保证物料库存的新鲜度和准确性。
四、断点管理内容1. 物料分类根据物料属性和用途，将物料进行分类，分为常用物料和非常用物料两类。
2. 断点设置设立物料断点，以确保在物料使用量低于一定数量时能够及时补充；同时避免因物料使用量过多导致物料积压。
3. 断点监控定期对物料断点进行监控，及时调整物料库存，避免物料断点设置不合理或物料过多积压在库中。
4. 断点调整根据实际情况，灵活调整物料断点设置，确保物料库存能够满足生产需要，同时避免过多物料积压在库中。
五、管理流程1. 断点设定根据公司实际情况和物料的使用频率、重要性等因素，确定每种物料的断点数量。
2. 断点监控定期对物料库存进行盘点，监控物料库存量是否低于断点数量，以及库存是否存在积压情况。
3. 断点补充当物料库存低于断点数量时，及时采购或调拨物料，保证生产不受影响。
4. 断点调整根据物料的实际使用情况和库存情况，灵活调整物料的断点数量，确保生产的连续性和稳定性。
六、责任分工1. 生产部门负责监测和管理物料断点，按照公司制度执行；2. 采购部门负责及时补充物料，并与生产部门协调物料库存；3. 仓库管理部门负责对库存进行盘点和监控，确保物料的准确性和新鲜度。
七、考核评价公司将定期对各部门的断点管理情况进行考核评价，对执行情况良好的部门给予表扬和奖励，对执行不到位的部门进行纠正和整改。
八、附则1. 本制度自颁布之日起生效；2. 对本制度的任何修改和补充，需由公司领导班子审定。
以上为本公司物料断点管理制度办法，希望各部门认真执行，并不断完善和提升物料管理水平，确保生产工作的正常开展和高效运作。
企业物料断点管理办法,避免生产停线及老状态零件的报废
物料断点管理办法1. 目的：通过标准断点程序的实施，预先发现断点控制过程中的潜在风险，避免客户停线及老状态零件的报废2.范围：适用于所有断点过程的物料跟踪控制3.术语：断点：由客户提出的工程变更、车型停产或均胜内部优化所引起的物料新老状态在生产线的交替点或整个系列产品的停产。
4.使命：4.1：发货计划员负责客户断点信息的收集、整理并在第一时间将断点信息传递至负责该项目物料采购的采购计划员。
4.2：发货计划员必需提升临近断点项目的客户猜测的准确性并依据实际状况实时更新客户猜测〔断点前一月，每周至少更新2次以上〕。
4.3：发货计划员：必需提供临近断点项目的中转库库存、客户仓库存等产成品库存信息，对满足客户必需求及呆滞成品库存负责。
4.4：采购计划员：收到断点信息后及时变更QAD安全库存、第三方最高最低库存等信息。
4.5：采购计划员：负责整个断点过程的控制与实施，对满足客户必需求和呆滞库存物料负责。
4.6：装配计划员：严格按客户猜测及物料到货信息安排装配计划，严格控制成品库存，对满足客户必需求和呆滞成品库存负责。
5.内容：5.1：断点流程实施条件：、接收到明确的断点信息。
、项目临近断点前三个月到六个月。
、内部优化必需涉及物料状态变更。
：实施断点流程的内容相关人员确认好的工程变更方案、时间、人员、实施工程变更前后的零件状态标识等。
5.2.2采购计划员接收到断点信息后，依据客户必需求的变化及时变更QAD安全库存、第三方仓库的最高最低库存、供应商供货的业务模式等信息。
5.2.3、进入断点流程后由具体负责断点项目的计划员负责统计各方面信息，主要内容包括：断点前客户必需求猜测、各级物料库存等，并分析可能造成的呆滞物料、存在的问题。
5.2.4、客户端信息由发货计划员负责收集，供应商端信息由采购计划员负责收集。
5.2.5、具体负责断点项目的计划员每周在断点跟踪表上更新。
5.2.6、断点实施完成后由具体负责断点项目的计划员编制断点项目总结报告〔主要内容包括：呆滞物料分析、实施过程中的经验总结等〕5.3：临近断点项目分析报告、断点控制计划的编制5.3.1、计划员接收到断点信息后通知各相关人员统计各级物料库存，主要包括：a、发货计划员：客户仓、中转库的成品库存；b、仓库：内库成品库，外协及第三方物料库存；c、车间：车间在制品库存；d、供应商：所供物料各级库存。
物料断点管理办法
5.1.2.5 负责调查厂家批量供货能力和库存； 5.2 福田物流 5.2.1 负责对实施物料断点的零部件做标识备料上线； 5.2.2 更改通知单中涉及的新产品到位后，由三方物流对新老状态进行分开保存，在老状态 零部件用完以后再上线新状态零部件。 5.2.3 负责试装零部件的保存及送料上线。 5.3 制造部 5.3.1 订单推进科 5.3.1.1 建立更改信息管理台帐； 5.3.1.2 负责将相关产品更改信息传递至相关协作件供应商； 5.3.1.3 负责对采购明细进行更新维护； 5.3.1.4 负责下达新状态协作件采购计划及异常情况提报； 5.3.1.5 负责调度协作件供应商更改的执行情况； 5.3.1.6 根据需要召开物料断点协调会； 5.3.1.7 负责下发协作件过渡时间通知单； 5.3.1.8 负责发放物料断点实施通知单及实施后的提报。 5.3.2 工艺科 5.3.2.1 负责编写实施物料断点零部件的相关工艺文件； 5.3.2.2 负责更新特殊订单工艺明细并通知相关部门； 5.3.2.3 负责物料断点实施的监督； 5.3.3 生产车间 5.3.3.1 负责完善标准作业文件； 5.3.3.2 负责记录实施物料断点零部件装车的首台车识别代码（VIN 号）； 5.3.3.3 负责对实施物料断点零部件的装配、跟踪及问题反馈。 5.4 技术中心 5跟踪与监督，并为相关部门提供技术支持。 5.4.3 负责涉及物料断点更改通知单的标注。 5.4.4 负责设计方案的提出及验证。 5.5 质量控制部 5.5.1 质量检验科 5.5.1.1 负责旧状态零部件过渡时间的监控；
6.2.7 试制、评审 商务科采购技术主管在接到采购业务员的入库信息后，通知技术中心零部件到位信息。技术 中心领出试制样件，在装车时通知质量部进行方案评审，由质量部组织各部门在试制车间进 行评审（装车过程及结果两方面评审），最后由质量部给出试制结论（不合格返回 6.2.2）。 6.2.8 调查供货能力 商务科接到质量部的试制合格结论后反馈给相关业务员，由业务员发函调查供应商的批量供 货能力和库存情况，供应商书面回复采购业务员批量供货能力及库存情况，业务员在接到回 复后反馈给商务科采购技术主管。 6.2.9 更改通知单下发 采购技术主管在接到采购业务员反馈后，传递信息至设计人员处，设计人员根据设计方案下 发更改通知单。 6.2.10 接收更改通知单、建立管理台帐 采购技术主管在接到技术更改通知单半个工作日内登记好更改的内容、下发时间、执行时间、 配套供应商、联系人、采购业务员及更改类型等信息。 6.2.11 传递技术更改通知单 采购技术主管建立台帐后半个工作日内将更改信息（更改单、正式图纸等）传递至相关业务 员，业务员确认零部件厂家和库存数量，采购技术主管按照业务员确认的厂家下发图纸。 6.2.12 在制品处理 在确认设计方案后，下发责任判定书（确认零部件更改属于设计、质量等类型），并对在制品 进行封存，可以改制的在由业务员安排人员对零部件改制，不能改制的由业务员退回厂家， 改制完成经外检确认后启封使用。 6.2.13 接收图纸、下发订单 业务员通知供应商在 PLM 系统里边接收图纸、更改单，并下发新状态零部件采购计划，同时 采购计划单中要注明本批供货产品的外包装上要做“新状态”字样的标识。 6.2.14 调度供应商更改的执行情况 业务员下达采购计划后及时关注供应商的执行进度，采购计划执行过程中出现异常情况影响 生产正常进行的要及时向商务科提报异常，由商务科组织相关部门讨论解决方案。 6.2.15 下发物料断点实施通知单 采购技术主管根据业务员反馈的执行进度及采购周期预算物料断点实施日期，在预计实施日 期的前三天把《物料断点实施通知及反馈单》下发至工艺科、福田物流、实施车间、研究所、 质量检验科和质量分析改进科。 6.2.16 明细更改
断点管理规定
断点管理规定文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]规范产品设计及工艺更改体现的物料断点管理，通过断点实施及产品设计更改的体现，对产品更改实施情况进行有效控制和管理。
适用于批量生产的海宝框架车产品设计更改物料断点的管理、新产品设计更改物料断点的管理以及工艺更改的物料断点管理。
2.职能职责2.1技术中心2.1.1设计更改前组织实物更改状态的验证与确认并下达更改通知单；2.1.2产品设计更改通知单可执行性的确认；2.1.3产品设计更改单的编制和下发；2.1.4负责产品设计更改在制品断点方式的确认。
2.1.5负责设计更改的试装、试验验证。
2.2制造车间（车身、涂装、装配）2.2.1产品设计更改体现的实施；2.2.2产品设计更改、工艺更改在制品（生产线上的）数量的提报；2.2.3产品设计、工艺更改断点体现情况的反馈；2.2.4负责设计更改的试装、试验验证。
2.3采购部2.3.1根据技术中心输出要求及时向供应商发出“断点预警”；2.3.2采购件和协作件更改通知向供应商的及时传递；2.3.3采购件和协作件按更改要求体现情况的调度；2.3.4更改物料采购件和协作件供应商在制品（包括在途）数量的确认、提报；2.4计划管理部2.4.1产品设计更改单的组织确认；2.4.2产品设计更改物料断点的确定及断点通知的下发；2.4.3产品设计更改物料断点台帐的建立及断点实施情况的管理；2.4.4物料断点执行过程考核建议的提出；3.内容与要求3.1更改下发前的制品预警技术中心在下达《更改通知确认单》（见附件三）之前应下发《预警通知单》(见附件二)，采购部负责提前告知相关供应商“对××项目，我们已经立项改进，大约在××时间实施（非）强制断点，要求相关供应商做好准备，严格控制老状态的生产，对于有配件需求的，要求供应商做好老状态零部件的安全储备”，向供应商发出“断点预警”，对于新增的或设计厂家模具更改的零部件采购部先进行小批量的试装，试装完成后技术中心下发设计更改单。
断点管理办法
断点管理办法在产品设计更改前，技术中心需要组织实物更改状态的验证和确认，并下达更改通知单。
同时，他们还需要确认产品设计更改通知单的可执行性，编制和下发产品设计更改单，并负责确认产品设计更改在制品断点方式。
此外，技术中心还需要负责设计更改的试装和试验验证，确保更改的有效性和可行性。
3.3制造车间的职责制造车间需要实施产品设计更改和工艺更改，提报在制品数量，并反馈产品设计和工艺更改断点体现情况。
他们还需要负责设计更改的试装和试验验证，确保更改的有效性和可行性。
3.4采购部的职责采购部需要根据技术中心的要求及时向供应商发出“断点预警”，并传递采购件和协作件更改通知。
他们还需要按更改要求体现情况的调度，并确认和提报更改物料采购件和协作件供应商在制品数量（包括在途）。
3.5计划管理部的职责计划管理部需要组织确认产品设计更改单，并确定产品设计更改物料断点并下发通知。
他们还需要建立产品设计更改物料断点台帐，并管理断点实施情况。
此外，他们还需要提出物料断点执行过程考核建议，确保断点管理的有效性和可行性。
4.总结___的断点管理办法旨在规范产品设计及工艺更改体现的物料断点管理，对产品更改实施情况进行有效控制和管理。
各部门需要充分发挥自身职能，协同配合，确保断点管理的有效性和可行性。
同时，也需要加强与供应商的沟通和协作，提前告知，避免新状态无法按期体现、无法按期供货及老状态报废损失的问题。
3.5.3 质量部将根据物料断点要求对入厂零部件进行检验验证，确保符合更改后的技术状态。
3.5.4 各生产车间应按照物料断点要求制造和装配新件，并及时向采购部和技术中心反馈生产过程中存在的问题。
3.6 物料断点通知单编号规则为 ×××-××-××××，其中月份和年份需要填写。
3.7 考核管理：3.7.1 如果各部门提报的数量与实际数量不符，会影响产品物料切换，责任人将单台负激励10元。
断点管理规定
断点管理规定一、引言在当今复杂多变的工作环境中，业务流程的连续性和稳定性至关重要。
然而，由于各种原因，可能会出现业务流程的中断，即所谓的“断点”。
这些断点不仅会影响工作效率，还可能导致质量问题和客户满意度下降。
为了有效地管理和控制断点，保障业务的顺利进行，特制定本管理规定。
二、适用范围本规定适用于公司内所有可能出现断点的业务流程和工作环节，包括但不限于生产制造、销售服务、研发设计、行政管理等。
三、断点的定义与分类（一）断点的定义断点指的是在业务流程中，由于各种原因导致的工作中断、流程停滞或无法按照正常计划进行的情况。
（二）断点的分类1、计划内断点由于定期的设备维护、系统升级等可预见的原因导致的业务中断。
提前安排好的节假日、休息日等导致的工作暂停。
2、计划外断点突发的设备故障、原材料短缺等不可预见的因素引起的业务中断。
人员变动、自然灾害等意外情况导致的工作停滞。
四、断点管理的原则（一）预防为主通过加强设备维护、优化供应链管理、制定应急预案等措施，尽可能减少断点的发生。
（二）快速响应一旦断点发生，相关人员应迅速做出反应，采取有效的措施，减少断点对业务的影响。
（三）协同合作涉及断点的各个部门和人员应密切配合，共同解决问题，恢复业务正常运行。
（四）持续改进对断点发生的原因进行深入分析，总结经验教训，不断完善管理措施，提高业务流程的稳定性。
五、断点的识别与报告（一）识别各部门和岗位人员应密切关注业务流程的运行情况，及时发现可能出现或已经出现的断点。
（二）报告一旦发现断点，相关人员应立即向直属上级报告，并填写《断点报告表》，详细说明断点的情况，包括发生的时间、地点、原因、影响范围等。
六、断点的评估与分析（一）评估上级领导接到报告后，应迅速组织相关人员对断点的影响进行评估，确定其严重程度和紧急程度。
（二）分析成立专门的分析小组，对断点的原因进行深入分析，找出根本原因。
七、断点的处理措施（一）制定方案根据断点的评估和分析结果，制定相应的处理方案，明确责任人和完成时间。
提高生产效率的断点管理办法
提高生产效率的断点管理办法引言断点管理是一种提高生产效率的重要手段。
通过合理规划和管理生产过程中的断点，可以减少因故障或停工而导致的生产时间的浪费，从而实现生产效率的最大化。
本文将介绍一些提高生产效率的断点管理办法，希望能为生产企业提供一些有用的参考。
断点管理的重要性断点是生产过程中的不可避免的中断，包括设备故障、材料不足、人员缺席等。
断点会导致生产效率下降，产生生产成本的增加和交货期延迟等问题。
因此，有效的断点管理是提高生产效率的关键。
断点管理的关键要点1. 断点预测和预防在生产过程中，通过对断点进行预测和分析，可以有针对性地采取预防措施，以减少断点的发生。
例如，定期检查设备，及时更换老化的零部件，维护设备的正常运行状态；提前储备充足的原材料，以防止材料的不足；培养并保持足够的员工队伍，避免因人员缺席而导致的生产中断。
2. 断点快速处理尽快处理断点，是提高生产效率的关键。
当出现断点时，需要立即通知相关人员，并迅速采取措施解决问题。
对设备故障，可以通过设立专门的维修队伍，减少维修时间；对材料不足，可以及时采购补充；对人员缺席，可以及时调配其他员工接替工作。
3. 断点记录与分析对断点进行记录和分析，可以帮助企业了解断点发生的原因，从而总结经验，改进管理方法。
通过记录断点的频率、持续时间和影响范围等信息，可以识别出断点的主要原因，并采取相应的措施加以解决。
例如，如果某设备频繁故障，可以考虑购置更可靠的设备；如果某项工作经常因人员缺席而中断，可以加强员工培训，提高员工素质。
4. 断点应急预案针对常见的断点情况，制定应急预案非常重要。
例如，对于设备故障，可以建立紧急维修方案，明确维修人员和物料的准备工作；对于材料不足的情况，可以确定备用供应商或备用材料的储备计划；对于人员缺席，可以建立临时人员调配方案。
这样，在出现断点时，能够迅速采取措施，减少生产中断的影响。
结论断点管理是提高生产效率的重要手段。
通过断点预测和预防，断点快速处理，断点记录与分析，以及断点应急预案的制定，可以有效降低生产过程中断点造成的影响，提高生产效率，从而使企业更加具有竞争力。
断点管理规定
断点管理规定1 适用范围本管理固定适合于公司在工程变更或非工程变更过程中需要对新老版本状态零件、产品进行切换控制的管理活动，包括供应商引起的断点控制。
2 术语断点：新旧零件号的交替点，由于工程更改等原因引起的新老零件（号）的更替。
断点一般分为两类，一类是：根据供应商所提供的旧零件库存数量来决定断点时间；一类是：顾客根据时间要求将断点时间提前通过零件及预测发布给供应商，供应商则根据顾客提供的预测信息来实施断点。
技术断点：由于顾客、公司或供应商提出的产品设计或过程设计变更导致的断点；非技术断点：技术断点之外的其他断点情况，属于非技术断点。
比如：1、由于不合格品发生后，纠正不合格品导致的原因（但不属于工程变更）引发的断点；2、由于变更包装方法、发运方法、标签、标识、物流工具等引起的断点；3、产品图号的变更。
3.断点管理流程4流程活动说明活动1 发布断点零件信息：开发部接到顾客工程变更信息，以及公司内部或供应商处导致的工程变更信息时，需要确定技术断点的信息；质量部需要在发生批量不合格品或可疑产品时，需要发布断点零件信息；当断点涉及供应商时，负责供应商质量的质量工程师需要立即通知供应商做好断点准备；技术断点信息通过开发部制定的《更改断点零件通知单》传递；非技术断点通过《更改断点零件通知单》，由开发部或质量部负责发布。
活动2是否技术断点：计划物流部负责组织质量工程师、工艺过程师对EWO或《更改断点零件通知单》进行评审。
活动3技术状态确认：开发部负责组织断点实施前新状态零件技术状态认可工作，确保新零件验证和确认工作顺利通过；新状态零件认可后，开发部负责按照工程更改控制程序完成对PPAP的修订、内部批准，以及提交顾客认可的过程；开发部负责及时发布新状态零件技术状态认可情况。
活动4发布断点零件清单：质量部负责发布由于顾客或内部发现的不合格品引发的《更改断点零件通知单》；开发部负责除上述原因引发的断点零件清单。
在新状态零件技术状态未得到客户认可前，提前发布《产品工程工作指令EWO》、《供应商变更申请表》、《内部-工程更改单》，并编制《更改断点零件通知单》。
断点管理规定
断点管理规定断点管理是指对工作中出现的问题或难题进行有效的管理和解决。
良好的断点管理可以提高工作效率，提升团队协作能力，保证项目的顺利进行。
为了更好地规范断点管理，以下是一些断点管理规定的要点：一、明确断点管理的目标和原则1. 目标：合理安排工作时间，提高工作效率，保证项目按时交付。
2. 原则：全面、公正、高效、有序。
二、断点管理流程1. 发现断点：及时发现工作中出现的问题和难题，可以通过自我发现、团队讨论或项目进度检查等方式。
2. 录入断点：将发现的断点进行详细记录，包括断点描述、影响范围、紧急程度、解决方案等信息。
3. 分析断点：对录入的断点进行分类和分析，确定解决断点的优先级和重要性。
4. 分配任务：根据断点的重要性和紧急程度，合理分配任务给相关人员，并设定完成时间。
5. 解决断点：相关负责人员按照任务要求和时间节点，积极解决断点，并记录解决的过程和结果。
6. 验收反馈：完成断点解决后，组织验收，对解决方案进行评估，并及时反馈给相关人员。
三、断点管理的注意事项1. 及时沟通：发现断点后及时与相关团队成员沟通，明确任务分工和时间节点。
2. 合理安排工作时间：根据断点的紧急程度，调整工作计划和工作重点，确保重要任务得以解决。
3. 优先级规划：对不同的断点进行优先级规划，确保解决重要的断点，提高工作效率。
4. 团队配合：断点管理需要团队成员之间协作配合，在任务分配和解决过程中加强沟通和协调。
5. 记录和总结：对解决断点的过程和结果进行详细记录，并及时总结经验教训，为以后的工作提供参考。
四、断点管理的评估与改进1. 定期评估：对断点管理的效果进行定期评估，分析工作中存在的问题及其原因。
2. 改进措施：根据评估结果提出改进措施，优化断点管理流程，提高工作效率。
3. 经验分享：定期组织团队成员分享经验和解决方案，推动团队整体能力提升。
以上是断点管理规定的要点，通过严格执行断点管理流程，可以有效解决工作中出现的问题和难题，提高工作效率和协作能力，保证项目的顺利进行。
设计工艺变更及质量问题物料断点管理办法
管理制度————————-—————★———————————-——设计工艺更改及质量问题物料断点管理办法***年月日发布******有限公司1 目的规范设计工艺更改及质量问题物料断点管理，实现对产品更改实施过程的控制。
2 适用范围适用于目前生产的电动四轮轿车的设计变更及工艺变更的物料断点管理。
3 引用文件无4 术语断点：产品状态发生更改后首台装车的实物体现节点。
5 管理原则对于产品质量改进类的包括“涉及到重大质量问题或者是有重大质量隐患、涉及到批量质量问题或者是批量质量隐患以及标准、法规变化，引起实物与标准、法规相矛盾等”，实施强制断点。
对于产品技术升级类的包括“采用新结构、新工艺提升产品性能、可靠性、装配性更改、平台化、模块化、通用化更改、完善图纸等”，实施非强制断点。
6 职能职责6.1技术中心6.1.1设计更改方案的验证及确定，并下发“产品图样及设计文件更改通知单”及按照模板明确零部件二维/三维状态更改前后差异点。
6.1.2明确设计更改方案的属性及分类。
6.1.3下发会签和明确强制断点执行时间。
6.2采购部6.2.1更改在制品库存数量的在更改下发之前的预警、更改单下发之后的制品控制、提报。
6.2.2断点时间调整的申请、报批。
6.2.3首批新状态零部件做必要识别（仅限于改状态不改图号件）。
6.3制造部6.3.1设计工艺更改及质量问题的接收及物料断点台帐的建立。
6.3.2断点通知单及零部件同步过渡实施计划的下发。
6.3.3零部件断点执行情况的监督、控制及异常情况的通报考核。
6.3.4制品按数量过渡与质量限时改进、成本降低等项目要求相悖时强制断点会签的发起。
6.4工艺质量部6.4.1工艺更改方案的验证、确认及下发。
6.4.2根据断点时间执行BOM并反馈执行的中异常问题。
6.4.3检验环节中断点执行情况台账记录与监督。
6.5 生产车间6.5.1断点的执行、监督、异常情况反馈，新状态零部件首件追溯号及首台车号的记录。
物料断点管理办法doc
引言概述物料断点管理办法是企业在供应链管理过程中的重要环节，通过对物料断点的科学管理，可以提高物流配送效率，减少库存积压，降低运营成本，提升企业竞争力。
本文将从五个方面详细阐述物料断点管理办法的内容，包括物料断点的定义与意义、物料分类与管理、物料需求预测、断点设置原则以及断点管理的实施与优化。
正文内容一、物料断点的定义与意义1.1 物料断点的概念物料断点是指在供应链环境中，根据供应能力和需求变化，将物料需求按照一定规则分为不同数量的断点，以确保供需平衡的管理方式。
1.2 物料断点的意义物料断点管理能够帮助企业实现供应链的优化和成本的控制，有助于提高供货的灵活性和效率，避免库存积压和资金占用过多的情况，同时也可以提高客户满意度和企业竞争力。
二、物料分类与管理2.1 物料分类方法根据物料特性和使用的不同，可以将物料分为直接物料、间接物料、可变物料和不可变物料等不同类型，以便于进行管理和控制。
2.2 物料管理方法通过建立物料管理系统，包括物料清单的维护与更新、物料需求的采购与核对、物料库存的监控与配送等重要环节，确保物料管理的准确性和可靠性。
三、物料需求预测3.1 需求预测方法根据历史数据和市场信息，可以采用定量分析和定性分析等方法对物料的需求进行预测，以便对断点进行合理的设置。
3.2 需求预测的影响因素需求预测受到多种因素的影响，如市场变化、客户需求变化、季节性需求等，需要充分考虑这些因素来提高预测的准确性和可靠性。
四、断点设置原则4.1 断点设置的目标断点设置的目标是在满足客户需求的前提下，最大限度地减少物料的库存成本和运营风险，确保供应链的稳定和可持续发展。
4.2 断点设置的原则断点设置应根据物料的特性、需求的预测和供应能力等因素，使用合理的数学模型和算法，确保断点的准确性和可操作性。
五、断点管理的实施与优化5.1 断点管理的工具和指标通过使用供应链管理系统、物料需求计划系统以及仓储和配送系统等工具，结合合理的指标和KPI进行断点管理，提高管理效率和准确性。
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物料断点管理办法
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物料断点管理办法
1 目的 理顺设计更改实施流程，保证设计更改及时有效地实施。
2 适用范围 本办法适用于萨普工厂设计更改产品的批量切换。
3 引用文件 FTG.22103.008.1-2007 产品设计不合格品管理办法 FTG.22101.027.1-2007 产品生产措施授权管理办法
5.5.1.2 负责零部件的进货检验，须有检验纪录； 5.5.1.3 负责在新状态零部件到位时，配合采购技术主管对零部件状态进行确认； 5.5.1.4 负责跟踪实施物料断点零部件的现场装配质量。 5.5.1.5 负责控制更改图纸的时间。 5.5.2 质量分析改进科 5.5.2.1 负责零部件装车验证，并下发结论。 5.6 财务部 5.6.1 成本价格科 5.6.1.1 负责物料断点实施后的费用结算。 6 工作程序 6.1 产品设计更改的分类 6.1.1 产品设计更改分为两类：即物料断点和非物料断点，其中物料断点又分为强制性物料 断点和非强制性物料断点，非强制的物料断点中的新产品与批量件分开处理，新产品并入 TTO 新产品开发，由质量工程师负责。 6.2 强制性物料断点 6.2.1 更改信息的输入 现场质量问题、降成本项目、商改项目、市场等问题在发现后各部门反馈给技术中心。 6.2.2 设计方案的确定 技术中心针对各部门提出的问题，在查看具体情况后，对反馈信息进行分级管理，并根据相 关设计标准制定出符合我厂和供应商情况的设计方案（设计方案需供应商可以进行操作）。 6.2.3 出试制图 技术中心制定设计方案后，下发新图纸（试制图）、调件清单、设计方案给商务科。 6.2.4 调件 商务科采购技术主管接到技术中心提供的技术文件后，与供应商沟通无问题后，下发调件单 及图纸给业务员，由业务员下发采购订单给供应商。 6.2.5 样件生产 供应商接到订单后，根据图纸要求，生产试制样件并运输到我厂，要求在试制样件的包装上 增加明显的试制标识，同时附带出厂检验报告。 6.2.6 样件检验、入库 试制样件到厂后，由外检检验员对零部件进行全尺寸检验（包括尺寸、标识、检验报告），合 格后采购业务员对零部件办理入库手续，入库后三方物流单独存放（零部件不合格返回 6.2.4）。
6.2.7 试制、评审 商务科采购技术主管在接到采购业务员的入库信息后，通知技术中心零部件到位信息。技术 中心领出试制样件，在装车时通知质量部进行方案评审，由质量部组织各部门在试制车间进 行评审（装车过程及结果两方面评审），最后由质量部给出试制结论（不合格返回 6.2.2）。 6.2.8 调查供货能力 商务科接到质量部的试制合格结论后反馈给相关业务员，由业务员发函调查供应商的批量供 货能力和库存情况，供应商书面回复采购业务员批量供货能力及库存情况，业务员在接到回 复后反馈给商务科采购技术主管。 6.2.9 更改通知单下发 采购技术主管在接到采购业务员反馈后，传递信息至设计人员处，设计人员根据设计方案下 发更改通知单。 6.2.10 接收更改通知单、建立管理台帐 采购技术主管在接到技术更改通知单半个工作日内登记好更改的内容、下发时间、执行时间、 配套供应商、联系人、采购业务员及更改类型等信息。 6.2.11 传递技术更改通知单 采购技术主管建立台帐后半个工作日内将更改信息（更改单、正式图纸等）传递至相关业务 员，业务员确认零部件厂家和库存数量，采购技术主管按照业务员确认的厂家下发图纸。 6.2.12 在制品处理 在确认设计方案后，下发责任判定书（确认零部件更改属于设计、质量等类型），并对在制品 进行封存，可以改制的在由业务员安排人员对零部件改制，不能改制的由业务员退回厂家， 改制完成经外检确认后启封使用。 6.2.13 接收图纸、下发订单 业务员通知供应商在 PLM 系统里边接收图纸、更改单，并下发新状态零部件采购计划，同时 采购计划单中要注明本批供货产品的外包装上要做“新状态”字样的标识。 6.2.14 调度供应商更改的执行情况 业务员下达采购计划后及时关注供应商的执行进度，采购计划执行过程中出现异常情况影响 生产正常进行的要及时向商务科提报异常，由商务科组织相关部门讨论解决方案。 6.2.15 下发物料断点实施通知单 采购技术主管根据业务员反馈的执行进度及采购周期预算物料断点实施日期，在预计实施日 期的前三天把《物料断点实施通知及反馈单》下发至工艺科、福田物流、实施车间、研究所、 质量检验科和质量分析改进科。 6.2.16 明细更改
采购技术主管建立台帐后半个工作日内将更改信息（更改单、正式图纸等）传递至相关业务 员，业务员确认零部件厂家和库存数量，采购技术主管按照业务员确认的厂家下发图纸。 6.3.6 在制品处理 在确认设计方案后，下发责任判定书（确认零部件更改属于设计、质量等类型），对在制品进 行处理，可以直接过渡的下发过渡通知单；不能过渡的由业务员安排人员对零部件进行改制， 改制后过渡使用（在过渡通知单上注明过渡日期、数量）。 6.3.7 接收图纸 业务员通知供应商在 PLM 系统里边接收图纸、更改单 6.3.8 调度供应商更改的执行情况 业务员下达采购计划后及时联系供应商的执行进度，采购计划执行过程中出现异常情况影响 生产正常进行的要及时向商务科提报异常，由商务科组织相关部门讨论解决方案。 6.3.9 新图纸的更新 质量外检科接到更改通知后暂不对图纸进行更改，待商务科下发《零部件过渡时间通知单》 后按照过渡时间更新图纸。 6.3.10 态零部件过渡时间的控制 质量检验科收到《零部件过渡时间通知单》后做好相关存档记录，过渡期限内按旧状态图纸 要求检验，对出现异常情况及时提报给采购技术主管及零部件质量工程师。 6.3.6 采购新状态件 在老状态零部件过渡完成后（剩下一个采购周期库存），业务员下达新状态零部件采购计划， 采购计划单中要注明本批供货产品的外包装上要做“新状态”字样的标识，采购计划执行过 程中出现异常情况影响生产正常进行的要及时向商务科提报异常，由商务科组织相关部门讨 论解决方案。 6.3.7 下发物料断点实施通知单 在业务员下发新状态采购订单后，下发《物料断点实施通知及反馈单》至工艺科、福田物流、 实施车间、研究所、质量检验科和质量分析改进科。 6.3.8 明细更改、零部件切换参照 6.2.16～6.2.20 6.4 非物料断点 6.4.1 更改图纸 采购技术主管在接到技术更改通知单后两个工作日内将更改信息传递至相关 业务员，业务员在收到更改信息后两个工作日内传递至相关配套供应商并要求对图样进行更 改。 6.4.2 更改明细 采购技术主管在接到技术更改通知单后两个工作日内对采购明细进行更新。 6.5 关联更改
5.1.2.5 负责调查厂家批量供货能力和库存； 5.2 福田物流 5.2.1 负责对实施物料断点的零部件做标识备料上线； 5.2.2 更改通知单中涉及的新产品到位后，由三方物流对新老状态进行分开保存，在老状态 零部件用完以后再上线新状态零部件。 5.2.3 负责试装零部件的保存及送料上线。 5.3 制造部 5.3.1 订单推进科 5.3.1.1 建立更改信息管理台帐； 5.3.1.2 负责将相关产品更改信息传递至相关协作件供应商； 5.3.1.3 负责对采购明细进行更新维护； 5.3.1.4 负责下达新状态协作件采购计划及异常情况提报； 5.3.1.5 负责调度协作件供应商更改的执行情况； 5.3.1.6 根据需要召开物料断点协调会； 5.3.1.7 负责下发协作件过渡时间通知单； 5.3.1.8 负责发放物料断点实施通知单及实施后的提报。 5.3.2 工艺科 5.3.2.1 负责编写实施物料断点零部件的相关工艺文件； 5.3.2.2 负责更新特殊订单工艺明细并通知相关部门； 5.3.2.3 负责物料断点实施的监督； 5.3.3 生产车间 5.3.3.1 负责完善标准作业文件； 5.3.3.2 负责记录实施物料断点零部件装车的首台车识别代码（VIN 号）； 5.3.3.3 负责对实施物料断点零部件的装配、跟踪及问题反馈。 5.4 技术中心 5.4.1 负责设计方案的确定，图纸的确定， 5.4.2 负责物料断点实施的跟踪与监督，并为相关部门提供技术支持。 5.4.3 负责涉及物料断点更改通知单的标注。 5.4.4 负责设计方案的提出及验证。 5.5 质量控制部 5.5.1 质量检验科 5.5.1.1 负责旧状态零部件过渡时间的监控；
工艺科在接到《物料断点实施通知及反馈单》后对特殊订单明细更改。 6.2.17 检验与接收首批采购样件 质量检验科根据采购部下发的《物料断点实施通知及反馈单》，对新到货的零部件进行检验确 认，检验合格后在零部件送检入库单上注明是物料断点新状态零部件，检验不合格的按不合 格品程序处理；福田物流在接到采购部下发的《物料断点实施通知及反馈单》后，对库管员 进行相关培训，对检验合格的本批零部件进行入库后一个工作日内做好《物料断点新状态零 部件》标识并确保该标识第一次备料能流转到车间工位。 6.2.18 装配首批样件及反馈 车间工艺员在接到《物料断点实施通知及反馈单》一个工作日内要对相关工位的段长、班长 进行标准作业培训；实施工位人员发现标识《物料断点新状态零部件》的零部件上线时及时 通知车间工艺员，车间工艺员按《物料断点实施通知及反馈单》要求记录新状态零部件装配 的首台车识别代码（VIN 号）信息，《物料断点实施通知及反馈单》实施完成后一周内反馈至 采购部技术主管进行处理。 6.2.19 关闭设计更改信息 采购技术主管接到车间反馈的《物料断点实施通知及反馈单》后两个工作日内在更改信息管 理台帐登记相关物料断点实施记录并把《物料断点实施通知及反馈单》提交给技术中心、质 量部。 6.2.20 装车实施异常 物料断点的实施必须按照实施通知单中规定的要求执行并保持实施的连续性，若实施过程中 断，或实施关闭后没有达到实施的目标，由所在工位的工段长组织零部件质量工程师、现场 质量工程师、产品质量工程师、工艺工程师及采购技术主管协调实施过程中的存在问题，记 录实施情况。 6.3 非强制性物料断点 6.3.1 设计方案确定参照 6.2.1～6.2.8。 6.3.2 小批量验证参照 6.2.4-6.2.8 6.3.3 更改通知单下发 采购技术主管在接到采购业务员反馈后，传递信息至设计人员处，设计人员根据设计方案下 发更改通知单。 6.3.4 接收更改通知单、建立管理台帐 采购技术主管在接到技术更改通知单半个工作日内登记好更改的内容、下发时间、执行时间、 配套供应商、联系人、采购业务员及更改类型等信息。 6.3.5 传递技术更改通知单