精益生产管理项目
精选精益生产之现场管理
现场管理
总结
现场管理
一、提高作业空间使用率 二、现场物品标准化 三、清爽的工作场所 四、环境维护规范化 五、养成良好工作习惯
演讲完毕，谢谢观看！
（1）宽敞的工作场所变得窄小； （2）架、柜被杂物占据减少了使用价值 （3）寻找物品困难，浪费时间； （4）物品摆放杂乱，导致盘点失准。
现场管理
一、提高作业空间使用率
2、整理的内容
（1）将要和不要的东西分开；
（2）处理不要的东西： 丢弃、出售、循环..
（3）管理要的东西： 根据使用的频率
现场管理
一、提高作业空间使用率
3、整理的要领
（1）对工作场所要全面检查； （2）制定“要”和“不要”的标准； （3）将不要的物品清除出现场； （4）根据使用频率管理需要的物品； （5）制定废弃物处理方法； （6）坚持每日检查
现场管理
一、提高作业空间使用率
整理的要点
将需要和不需要的东西分开；
丢弃或处理不需要的东西；
清除脏污，保持工作场所干净亮丽。 稳定生产品质，消除隐患，减少工业 伤害 1、实施清扫(SEISO)的必要性：
（1）任何污物都可能降低效率，引发意外
（2）清洁之目的在于检查现场；
（3）通过检查，保持现场的最佳状态
现场管理
三、清爽的工作场所
2、清扫的内容：
（1）划定范围，分配工作；
（2）清理场地器材，及时发现潜在问题； （3）执行改善措施，确定清扫重点； （4）建立清洁规则，保持现场整洁。
现场管理
三、清爽的工作场所
3、清扫的实施要领：
（1）建立责任区；
（2）执行例行扫除，清理脏污； （3）调查污染源，排除或隔离； （4）建立清扫基准，确定规范。
精益生产项目
三流企业
14
每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。
14
二流企业
15
由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。
15
一流企业
16
每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。
16
一、什么是6S
17
“6S”管理由日本企业的5S扩展而来，指整理SEIRI）、 整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁SEIKETSU）、 素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个方面，因其日 语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。
1
八大管理系统之六
精益生产项目
大纲
2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
一、什么是精益生产（TPM） 二、未来三年重点开展的精益生产活动
◆6S ◆TPM ◆标准化 ◆8D ◆提案与创新 三、精益文化建设
3
什么是精益生产（TPS）
关于精益生产模式（TPS）
4
自丰田公司创办以来，我们一直坚持通过制造高品质的 产品与服务以贡献社会的核心理念，我们此核心理念的事业 实务与活动所发展出来的价值观、信念、与事业方法在历经 多年后，已经成为竞争优势的来源，这些管理的价值观与事 业方法就是所谓的「丰田模式Toyota Production System」。
11
6S项目介绍
大纲
12
一、什么6S ◆整理（SEIRI） ◆整顿（SEITON） ◆清扫（SEISO） ◆清洁（SEIKETSU） ◆素养（SHITSUKE） ◆安全（SECURITY）
二、推行6S有什么作用 三、如何推行6S
哪些公司是世界级的公司? 13
您心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？
并快速执行决策 。
精益生产重点项目管理工作方法标准
精益生产重点项目管理工作方法标准①业务回顾与反思1.业务回顾精益生产重点项目(以下简称精益项目)指为实现公司精益生产推进目标，以项目制方式开展的浪费改善工作，精益项目从2020年开始推进，管理方法随着业务需求也在逐步优化，具体变化点如下：a.项目来源过去由各车间根据自身业务需求自主申报，现在项目来源分为2个方面：(1)公司自上而下设立的精益项目。
(2)各单位自主申报具有一定挑战性的精益项目。
b.项目立项过去由车间自主申报精益项目，生产部门未进行系统评审而直接立项。
现在要求车间和职能部室均参与精益项目申报工作，同时生产部门组织立项评审并根据评审结果最终确定立项清单，提升精益项目的参与范围，把关精益项目质量，确保精益项目的可实施性。
c.项目实施与控制过去由车间自主控制精益项目进度。
现在通过各单位定期召开精益项目专题会议、生产部门定期召开精益项目阶段会议等方式控制进度，使精益项目推进更加高效。
d.项目验收与评价过去由项目组简单编制1页结项总结材料，由生产部门汇总并整体汇报精益项目完成情况，现在由项目组从5个方面对精益项目成果进行系统性总结，生产部门组织现场评审、年终评审，使精益项目验证与评价更具科学性。
e.项目奖励与分配过去精益项目未设立奖励，现在生产部门根据精益项目成果质量设立奖励，额度为0-1万元，鼓励员工积极参与精益生产改善。
2.反思a.各单位参与度不高。
未明确需申报精益项目的单位及申报数量，各单位申报精益项目积极性不高，其中各车间平均申报1项精益项目，职能部室基本未参与精益项目申报，精益项目总体数量及整体质量偏低。
b.精益项目进度管理较弱。
未有效监控精益项目计划实施进度，实现里程碑目标的保障措施缺失，里程碑目标主要由各单位自主管理，生产部门未深入参与、跟踪精益项目计划的实施，精益项目推进滞后现象较为普遍，个别精益项目成果质量较差。
c.精益工具应用能力较为薄弱。
未对项目团队系统性培训精益知识，未有效指导项目团队应用精益工具，各项目团队在精益项目立项和实施过程中，利用精益工具识别和改善生产环节浪费的能力不足，个别精益项目推进不畅。
精益生产物流管理 项目1 走入精益生产
a)弯腰抬重：既困难，也容易受伤 b)直腰抬重：容易、安全
a)弯腰播种：左手劳累，腰部疲劳 b)直腰播种：劳累程度明显减轻
最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要 消除中间停滞，实现“零”停滞。
S
Safety安全第一
“零”灾害
安全是生产最基本的前提条件，也是生产顺利进 行的重要保障。
任务工单
任务名称
精益生产体系的构成
学生姓名
班级
学号
学习场所
学时
日期
任务目标
1.理解并认同精益生产的思想。 2.能够对精益生产“准时化”和“自働化”两大支柱的具体内容进行准确分 析。 3.能够辨识出7个工作领域中的“零浪费”。
GB/T 13547 工作空间人体尺寸
人在操作中，在过程和系统中的功能有关的标准 GB/T 14776 工作岗位尺寸设计原理及其数据
人机工程学的实验方法及其数据处理标准
GB/T 12330 体力搬运重量极限
协调与ISO其他技术委员会的工作标准
GB/T 15241 与心理负荷相关的工效学原则
3.现场改善中的人机工程
练一练 人机工程不只在现场改善中有所 应用，在我们生活中的，也处处存在着 人机工程的影子，请同学们仔细想想我 们生活中人机工程应用的例子。
2.精益生产体系中的人机工程
人机工程学研究的是人与机器相互关系的合理方案，即对人的知 觉显示、操作控制、人机系统的设计及其布置和操作系统的组合等进 行研究，其目的在于获得最高效率及操作时感到安全和舒适。
C
Cost全面成本控制
“零”浪费
消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费 。
Q
Quality高品质
“零”不良
精益生产的五项管理精髓
精益生产的五项管理精髓
精益生产是一种以减少资源浪费，提高产品质量和效率为目标的生产管理方法。
精益生产的五项管理精髓包括：
1. 价值流思维：通过了解整个价值流，识别出非价值增加的活动，从而减少浪费和提高价值增加活动的效率。
2. 拉动生产：根据客户需求主动推动生产，避免生产过程中的浪费，保证生产周期短、生产效率高。
3. 流程改善：通过精确的流程设计和连续改善，消除浪费、降低成本，并提高生产流程的稳定性和可预测性。
4. 经营稳定性：通过建立稳定的生产系统和管理方法，提高生产过程的稳定性，减少变动和波动，从而降低风险和提高生产效率。
5. 全员参与：强调全员参与和团队协作，通过培养员工的创造力和问题解决能力，增加价值创造和流程改进的能力。
精益生产管理的11种方法
精益生产管理的11种方法精益生产管理是一种旨在提高效率和质量的管理方法，通过消除浪费、优化流程和改善员工参与度来实现持续改进。
本文将介绍精益生产管理的11种方法，以帮助企业提升绩效并实现持续的增长。
1. 价值流映射：通过绘制价值流图，全面了解产品或服务在生产过程中的价值流动，从而发现并消除浪费的环节，使价值流更加流畅。
2. 5S方法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养，建立整洁和有序的工作环境，提高工作效率和员工参与度。
3. 单一分钟交换工具（SMED）：通过简化设备和工具的调整和换线时间，实现从一个产品到另一个产品的快速转换，减少生产停机时间。
4. 连续流生产：通过在生产过程中实现产品的持续流动，而不是批量生产，减少库存量、降低生产成本并提高交付速度。
5. 与员工合作：鼓励员工参与和贡献改进想法，建立团队合作的氛围，共同推动精益生产管理的实施。
6. 价值流再设计：重新设计价值流，以消除无价值的步骤、降低复杂度，并最大限度地满足客户需求。
7. 拉动生产：根据实际需求拉动生产，减少库存积压和浪费，确保按需生产和及时交付。
8. 持续改进：将改进作为一种持续性的活动，通过设立改进目标、定期检查和评估，并及时采取纠正措施，不断提高工作流程和绩效。
9. 供应链管理：与供应商建立稳定的伙伴关系，建立有效的供应链管理体系，以实现产品的高质量、低成本和及时交付。
10. 错误防治：采用错误防治方法，如Poka-Yoke（防误装置）和错误预防分析，减少错误发生的可能性，确保产品质量。
11. 生产线平衡：通过平衡各个工作站的工作量，避免生产线上的瓶颈和积压，确保生产过程的平稳进行。
以上是精益生产管理的11种方法，它们帮助企业实现高效、高质量的生产，减少浪费并提升利润。
企业可以根据自身情况选择和结合适合自己的方法，并持续改进以不断提升绩效，实现持续增长。
制度范文--精益生产项目运作管理规范
精益生产项目运作管理规范1目的为进一步调动和鼓励广大员工积极参与企业精益生产活动，实现群策群力，人人参与，不断培养员工善于观察、积极思考、努力学习、不断创新的良好氛围，充分发挥员工的创造能力，达到操作标准化，一次性把事情做好，不断提高产品质量，促进企业向精益生产模式转变的目的，特制定本项目运作管理规范。
2适用范围本规范适用于XX股份有限公司各生产车间和各职能部Πo3主要内容3.1权责3.1.1组织架构：3.1.2权责3.1.2.1精益生产推进小组：按项目推进计划时间节点对项目进度进行审核、批准；对没有达到要求的项目组责任人处理的审核、审批；对各改善项目进度和成效的监督；总体协调各项目的推进方向和各种资源，对重大事项进行最终决定，对已完成项目进行评审、颁奖。
3.L2.2精益生产办公室：把握项目的总体进度，定期公布项目进展结果；负责组织项目例会；向推进小组组长汇报项目进展；负责制定项目奖惩激励制度；负责与外部咨询师的沟通、协调；评估咨询公司提供的项目推进计划；组织本公司项目实施计划的编制；负责精益生产办公室成员工作分配和组员之间的协调工作；负责项目组织实施人员的绩效考核；组织成员检查项目的进展情况，精益生产日常事务处理。
3.1.2.3项目评审组：由精益生产推进小组组长、执行组长、执行副组长、流程专家、监察组、督促组成员组成，由精益推进小组组长担任评审组组长；根据各时段问题点，提出改善项目，同时对各改善小组项目进行审核、监督。
4.L2.4项目改善组：由发起人或部门最适合的主管担任项目组长，作为精益项目的负责人，由其确定改善团队小组成员；项目组长负责统筹项目的开展，执行项目的整体协调、跟进以及项目进度的掌控，协助精益生产办公室掌握项目的进展情况。
3.2管理办法3.2.1项目小组开展流程图3.2.2流程图说明：3.2.2.1选择课题1）根据评审组各评委对精益生产评价打分表（现状评估）中综合评分较低的项目，提取出来进行细化作为精益生产的项目，或跨功能小组通过头脑风暴法产生的项目；2）决策层指（令）定的基础性的精益生产的项目；如5S（7S）、TPM 等项目；3）为使选择课题做到有的放矢并能取得成果，应该注意以下几方面：a）选题要小而实，避免大而笼统：有些质量问题不一定显得非常突出，但若能不断加以解决，其意义非常重要。
精益生产管理的11种方法
精益生产管理的11种方法精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
一、精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。
5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于XXX，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
3、看板管理（Kanban）XXX是个日语名词，表示一种挂在或贴在上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各类颜色的信号灯、电视图象等。
看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM）TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
精益生产物流管理 项目5 精益生产之配送
看板由使用的部门制作和管理。
规则8
对看板的操作，要向金钱一样加以重视。
5.违背看板使用规则的风险点
风险1
忘记领取看板。
风险2
领取看板提前取出。
风险3
供给使用没有看板的物料。
风险4
看板与实物不符。
任务工单
任务名称
物料看板JIT配送
学生姓名
班级
学号
学习场所
学时
日期
任务目标
掌握物料领取看板的设计原则。能够使用领料看板，准确完成配送作业。能够遇见错误使用看板带来的风险隐患。
ONE
任务 2
1.物料领取看板的设计
“物料领取看板”——用于零件补充的领料单。 具有指示搬运的作用， 看板信息包括：物料名称、编码、数量、容器工序放置地、前后工序的代码和零件简码等信息。 不同生产车间的看板颜色各不相同。
2.现场物料存储区域
在供应商仓库和生产线中间设置的暂存区； 将物料转换包装、排序等作业与生产线分离； 它的数量可以是一个或者多个； 只在需求产生的时候向生产线配送相应需求量的物料； 具有小批量、多频次、反应速度快的特点。
工序3
工序2
工序1
需 求
区别点
推动式生产方式
拉动式生产方式
生产指令的发送途径
发送至与生产某种产品相关的各个生产工序。
发送至生产该种产品的最终工序。
订单的生成方式
按照客户订单和需求预测生成计划。
按照生产现场的信息工具（如：看板或物料盒）由下游工序的实际需求决定。
在制品库存控制水平
较高的在制品库存。
任务描述
根据任务目标，模拟混流生产线，确定学习任务所需要的工位、物料、看板、配送小车、线侧料架等实训设备和材料，设计物料领取看板；按照看板使用方法和配送要求，模拟看板配送全流程作业；并对于违规使用看板所导致的问题，进行分析整改。
公司精益生产立项管理方案
精益生产立项管理方案目的为提升公司的基础管理，激发全体员工的主观能动性，提高全员改革、创新的意识和思想，按照集团公司新的精益生产立项推行要求，特进一步修订、规范精益生产立项程序、管理方案。
精益生产立项范围一、立项人员范围：公司内所有人员。
二、立项内容范围：1、提高产品质量；2、降低生产成本；3、提高生产效率；4、管理提升（安全、环保、创新管理等）；5、其他（为公司带来直接或间接效益的行为）立项申请要求主要内容1、申请部门；2、立项申请人；3、立项项目；4、立项内容简要表述；5、预计实施时间；6、预计投入费用；7、预计产生效果（节资额、提高合格率、提高效率等）8、需要哪些支持。
9、附本部门精益生产小组意见及部门长签字；立项提报程序1、立项提报人员将立项项目提报本分厂或部门“精益生产小组”（可书面提报立项资料或语言描述立项想法）；2、各分厂、部门“精益生产小组”，设兼职精益生产联络员一人，负责接收员工提报的立项申请，并于24小时内组织分厂精益生产小组评审，并根据要求整理立项材料，两个工作日内上报精益生产办公室（现安全办公室）；3、精益生产办公室对各分厂部门提报的立项资料进行分类整理，可分为：铸造类、冲压类、表面处理类、其他类。
根据实际情况从评审小组抽调评审人员组成评委会（评委会组成：组长或副组长不少于一人并有精益生产办公室指定一人为此次评委会主任、领域专家不少于6人、财务2人、行政2人、销售2人）并以邮件形式提报相关立项评审小组成员传阅，每旬组织相关评审小组进行一次评审确定，特殊情况可临时组织评审（立项是否成立）。
注：精益生产办公室负责评审组织；评审委员会负责拿主导意见；组长负责组织确定意见；其他部门人员负责评审过程监督。
4、精益生产办公室将各评审小组对相关立项的评审意见及时整理成资料以书面形式反馈给相关立项提报部门精益生产小组。
5、各部门、分厂精益生产小组，根据精益生产办公室反馈的相关评审意见，进行组织、实施。
精益生产生产车间现场管理
精益生产车间现场管理：提升效率与品质的关键策略一、现场布局优化，提升空间利用率1. 合理规划生产线布局，减少物料搬运距离。
根据生产流程，将相关工序紧密排列，降低在制品的移动次数，提高生产效率。
2. 采用流线型设计，确保生产流程顺畅。
通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化设备布局，使物料流动更加顺畅。
3. 创设整洁、有序的现场环境。
定期清理现场，消除不必要的物品，确保生产空间宽敞，降低安全事故发生的概率。
二、标准化作业，确保生产稳定性1. 制定详细的生产作业指导书，明确各工序操作规程。
让员工按照标准作业，减少人为失误，提高产品质量。
2. 开展技能培训，提高员工操作水平。
针对不同岗位需求，组织专业培训，提升员工技能，降低生产过程中的不良品率。
3. 落实岗位责任制，强化员工责任心。
明确各岗位职责，确保每位员工都能认真负责地完成本职工作。
三、目视化管理，提高现场透明度1. 利用颜色、标识等手段，对现场进行分区、定置。
使员工一目了然，快速找到所需物品，提高工作效率。
2. 设立看板系统，实时展示生产进度、质量状况。
让员工了解生产现状，便于及时调整生产计划。
3. 建立异常反馈机制，鼓励员工发现问题、解决问题。
通过目视化管理，让问题无处藏身，确保生产顺利进行。
四、持续改善，推动现场管理不断提升1. 开展全员参与的质量管理活动，激发员工潜能。
鼓励员工提出合理化建议，不断优化生产流程。
2. 定期组织现场巡查，查找问题根源。
针对发现的问题，制定改进措施，落实整改。
3. 建立持续改善的长效机制，将现场管理纳入日常工作中。
通过持续改进，不断提升车间现场管理水平。
五、库存控制，减少浪费提高响应速度1. 实施准时制生产（JIT），减少在制品和成品库存。
通过精确的需求预测和订单管理，降低库存成本，提高资金周转率。
2. 推行看板管理系统，实现按需生产。
根据生产线的实际消耗情况，动态调整物料供应，避免过量生产。
3. 建立库存预警机制，及时发现潜在问题。
精益生产管理计划
精益生产管理计划引言概述：精益生产管理计划是一种旨在提高生产效率和质量的管理方法。
它通过消除浪费、优化流程和提升员工参与度，实现持续改进和提高企业竞争力。
本文将从五个大点出发，详细阐述精益生产管理计划的重要性和实施方法。
正文内容：1. 浪费的识别和消除1.1 识别生产过程中的浪费精益生产管理计划的第一步是识别生产过程中存在的浪费，包括过度生产、库存过多、不必要的运输、等待时间、过程中的缺陷等。
通过详细的数据分析和价值流图，可以准确确定浪费的来源和程度。
1.2 消除浪费的方法为了消除浪费，可以采取多种方法。
首先是通过精确的需求预测和生产计划，避免过度生产和库存过多。
其次，通过优化运输和物流流程，减少不必要的运输成本和时间。
此外，通过改进生产过程和设备，减少缺陷和废品的产生，提高产品质量。
1.3 员工参与度的重要性精益生产管理计划强调员工的参与度和积极性。
员工是生产过程中的关键环节，他们对浪费的发现和改进提供了宝贵的意见和建议。
通过建立良好的团队合作和沟通机制，激发员工的创造力和主动性，可以实现更好的生产管理效果。
2. 流程的优化和改进2.1 价值流图的绘制价值流图是精益生产管理计划中的重要工具，用于描述产品或服务从原材料到最终交付的整个流程。
通过绘制价值流图，可以清晰地看到各个环节的流程、时间和资源消耗，从而找出改进的空间。
2.2 流程改进的策略根据价值流图的分析结果，可以制定具体的流程改进策略。
例如，通过精确的生产计划和调度，减少等待时间和工序之间的停顿；通过自动化和标准化，提高生产效率和一致性；通过培训和技能提升，提高员工的生产能力和质量意识。
2.3 持续改进的实施流程的优化和改进是一个持续的过程。
通过建立持续改进的机制和指标，可以定期评估和监控流程的效果，并及时采取纠正措施。
此外，与供应商和客户的紧密合作也是流程改进的重要方面，可以实现更好的资源共享和信息流通。
3. 质量管理的强化3.1 建立质量标准和检验机制精益生产管理计划强调质量的重要性。
精益生产在企业项目管理中的实践有哪些
精益生产在企业项目管理中的实践有哪些在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想获得持续的发展和竞争优势，就必须不断优化管理流程，提高生产效率，降低成本，以满足客户日益多样化和个性化的需求。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经在众多企业中得到了广泛的应用和实践，并取得了显著的成效。
那么，精益生产在企业项目管理中的实践有哪些呢？一、价值流分析价值流分析是精益生产的核心工具之一，它通过对产品或服务从原材料采购到最终交付给客户的整个流程进行分析，识别出其中的增值活动和非增值活动，并消除或减少非增值活动，以提高流程的效率和价值。
在企业项目管理中，价值流分析可以帮助项目团队清晰地了解项目的整个流程，包括项目的启动、规划、执行、监控和收尾等阶段，识别出每个阶段中的增值活动和非增值活动。
例如，在项目规划阶段，过度的文档编写和繁琐的审批流程可能是非增值活动，可以通过简化和优化这些流程来提高项目的效率。
在项目执行阶段，不必要的等待时间、重复的工作和错误的返工等可能是非增值活动，可以通过合理的资源分配、标准化的操作流程和有效的质量控制来消除或减少这些非增值活动。
二、准时化生产准时化生产（JustinTime，JIT）是精益生产的重要原则之一，它要求在正确的时间、以正确的数量、生产和交付正确的产品或服务，以实现零库存和最小化的浪费。
在企业项目管理中，准时化生产可以体现在项目进度的控制和资源的调配方面。
项目团队可以通过制定详细的项目计划和进度安排，确保项目的各项任务能够按时完成，避免出现任务拖延和资源闲置的情况。
同时，项目团队还可以根据项目的实际需求，及时调配所需的资源，如人力、物力和财力等，以保证项目的顺利进行。
例如，在软件开发项目中，可以采用敏捷开发的方法，将项目分解为多个短周期的迭代，每个迭代都能够按时交付可工作的软件产品，从而实现准时化生产。
三、看板管理看板管理是精益生产中用于控制生产流程和物流的一种可视化工具，它通过看板卡片来传递生产指令和信息，实现生产的拉动式控制。
生产精益化管理工作计划
一、背景及目标随着市场竞争的加剧，企业对生产效率、产品质量和成本控制的要求越来越高。
为了提高企业竞争力，实现可持续发展，本计划旨在通过实施精益化管理，优化生产流程，降低生产成本，提高产品质量，增强企业核心竞争力。
二、工作内容1. 精益生产培训（1）组织生产管理人员、一线员工参加精益生产培训，提高全员对精益生产的认识和理解。
（2）邀请精益生产专家进行现场指导，解决生产过程中的实际问题。
2. 5S现场管理（1）开展5S现场管理活动，对生产现场进行整理、整顿、清扫、清洁、素养。
（2）制定5S管理标准，对生产现场进行规范化管理。
3. 生产流程优化（1）对现有生产流程进行全面梳理，找出瓶颈环节，进行优化。
（2）引入看板管理，实现生产进度可视化，提高生产效率。
4. 质量控制（1）加强质量意识教育，提高员工质量意识。
（2）完善质量管理体系，严格执行质量检验标准。
（3）开展质量改进活动，降低不良品率。
5. 成本控制（1）分析生产成本构成，找出成本控制点。
（2）实施节能降耗措施，降低生产成本。
（3）加强采购管理，降低采购成本。
6. 信息化建设（1）推进生产管理信息化，实现生产数据实时监控。
（2）建立企业资源计划（ERP）系统，实现生产、销售、采购等业务协同。
三、实施步骤1. 第一阶段（1-3个月）：完成精益生产培训，开展5S现场管理，对生产流程进行初步梳理。
2. 第二阶段（4-6个月）：优化生产流程，实施看板管理，完善质量管理体系。
3. 第三阶段（7-9个月）：实施成本控制措施，推进信息化建设。
4. 第四阶段（10-12个月）：总结经验，持续改进，实现生产精益化管理目标。
四、保障措施1. 加强组织领导，成立精益化管理工作领导小组，负责计划的制定、实施和监督。
2. 加大资金投入，确保计划顺利实施。
3. 建立激励机制，对在精益化管理工作中表现突出的个人和部门进行奖励。
4. 加强宣传，提高全员对精益化管理的认识，营造良好的工作氛围。
精益生产-5S管理
精益生产-5S管理一、5S管理概述（一）5S定义5S活动最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理。
就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁(Setketsu)、素养(Shitsuke)、5个工作项目，因为日语的罗马拼音中的最后一个字母均以“S”开头，简称5S。
（二）基础知识整理：将工作场所任何东西区分为要与不要，要的保留，不要的清除。
腾出空间、防止误用。
整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效地标识，使需要的物品在“零”时间找到。
清扫：将工作场所清扫干净，美化环境减少工业伤害，减少机器磨损。
清洁:将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
素养：培养每位成员养成良好的习惯，提高团体文明程度。
二、5S管理推进的原则和方法（一）整理推进的原则和方法定义所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置，是5S工作开展基础中的基础。
目的：分清要与不要物，使条理分明；处置不要物，空间活用；找出发生根源，防止再发。
对象：工作场所中的所有物品，如耗材、工艺用料、包装箱、包装纸、工位器具、工装、设施等（二）整理推进九步法第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查）第二步：定点摄影（摄影作战）第三步：制定要与不要的判定标准第四步：制定“场所”的基准第五步：建立审查制度第六步：红牌作战第七步：清理非必需品第八步：处理非必需品第九步：每天例行检查并整理（三）整顿推进六步法第一步：分析现状第二步：物品分类第三步：决定放置场所，布置工作流程第四步：规定放置方法第五步：对现场划线，定位第六步：对物品和放置场所进行一对一的标识（四）清扫推进六步法第一步：员工培训，明白清扫目的第二步：制定清扫规则和方法，区域划分，责任制第三步：清扫工作场所一切黑、漏、怪第四步：寻找和清楚源头第五步：整修发现的问题（五）清洁推进工作内容落实前面的3S工作；目视管理与制订5S实施办法；制订奖惩制度，加强执行；公司及部门领导带头巡察。
精益生产物流管理 项目2 精益生产之入库作业
任务工单
任务名称
入库策略
学生姓名 学习场所
班级 学时
学号 日期
1.熟悉常见的入库策略。 任务目标 2.学会使用不同体积物料类型的入库策略。
任务描述
根据任务目标，确定学习任务所需要的设备、工具，查阅整理学习 资料，以小组讨论的方式，绘制思维导图，梳理总结汽车生产制造 企业物料入库策略的适用情况。
追求的目标，甚至影响到企业在竞争中的地位 零库存的提出可以解决库存管理中的部分浪费现象，零库存是一种特殊的库存概念， 其对工业企业和商业企业来讲是个重要分类概念。零库存的含义是以仓库储存形式 的某种或某些种物品的储存数量为“零”，即不保持库存。不以库存形式存在就可 以免去仓库存货的一系列问题，如仓库建设、管理费用、存货维护、保管、装卸、 搬运等费用、存货占用流动资金及库存物的老化、损失、变质等问题。库存管理是 企业管理系统四大流中的物流部份，库存管理对物料进、存、出进行台帐管理，也 就是管理各物料供应和需求的关系，达到供需间的平衡，又要尽量压低物料的库存 量，因为它会占用(积压)企业宝贵的流动资金。零库存是对某个具体企业，具体商
O
N
E
3
入库验收
1.入库验收含义
货物入库验收是指仓库在物品正式入库前，按照一定的程序和手续，对 到库物品进行数量和外观质量的检查，以验证它是否符合订货合同规定 的一项工作。
2.入库验收要求
01 及时
03 严格
02 准确 04 经济
3.入库验收程序：
入库验收是仓储工作的起点，也是物资保管养护工作的基础，其主要内容有：验收 准备、核对凭证、实物检验。如何严格按照物资验收程序和验收标准进行有效实施， 杜绝各类不合格产品入库，便成为入库物资检验的核心内容。对于汽车零配件进行 入库的基本程序如下：
精益生产七大管理方法
精益生产七大管理方法
一、精益生产管理（Lean Production Management）
1、最小化过程（Minimizing Processes）
这一管理方法就是要努力将生产流程及时间简化，争取将各个工序的时间降到最低，从而加快产品的出厂速度。
2、适当设计流程（Designing Appropriate Processes）
这一管理方法是要求企业意识到，要想提高生产产能，就必须根据要生产的产品或工序的要求，进行适当的设计和安排，以达到理想的生产效果。
3、库存控制（Inventory Control）
这一管理方法要求企业在生产过程中，采取有效的库存控制，以改善工作流程，降低库存成本。
4、流程分析（Process Analysis）
这一管理方法要求企业对自己的生产流程进行分析，看看存在哪些不足及问题，指出其解决方式，从而改善工作流程，提高生产效率。
5、投入产出平衡（Input-Output Balance）
这一管理方法是要求企业要保证每一项投入，都能得到较高的产出，以达到平衡和优化，使生产效率和成本更加合理。
6、质量保证（Quality Assurance）
关于质量保证管理方法，重点是要坚持自动化化、全面化、实时化管理，满足内部和外部客户的需求，以确保产品质量，提高企业的市场竞争力。
7、人力资源开发（Human Resources Development）
这一管理方法强调要重视人力资源开发，大力提升员工专业技能和工作能力，从而提高企业的综合效益和市场竞争力。
精益生产管理包括哪些内容？
精益生产管理包括哪些内容？
精益管理是对丰田生产方式的总结与提升，代表了在众多行业和领域丰富的实践经验和深刻的管理思想。
精益管理的本质是通过消除各种形式的浪费，不断提升价值流效率。
笔者认为精益管理的主要内容至少包括：
1、对浪费的定义和深恶痛绝的态度：除了在制造领域大家都很熟悉的经典7种浪费外，在企业经营活动中还普遍存在着例如沟通障碍、架构僵化、方向冲突、错误工具、断层、无用信息、等候、知识废弃、过早设置、人力资源和劳动技能等各种形式的浪费。
2、精益企业文化：站在顾客的立场审视企业活动，力求提高价值流效率；劳资双方的和衷共济，企业内部建立真正的团队；队员工热情追求完美，持续改善、精益求精的理念贯彻到每个人的头脑里。
3、准时制（JIT）的运作：在适当的时间适当的地点提供适当数量的产品或服务，并且用最少的资源。
做到动如脱兔，静如处子。
按顾客的需要适时提供适量产品和服务，不早不晚刚刚好。
企业的流程标准而不僵化，内部流程可因市场变化而更改，对市场的反应更为灵敏和快速。
4、企业流程的自动化：企业运营机制被设计成能自动识别异常，提示异常，必要时中止操作。
特别是在各种重大决策流程，如企业战略、运营体系的调整和设置过程，从一种制衡的角度应该包括风险评估和防范体系以及应急计划和措施。
5、防呆体系：各种操作、流程、体系能有效防止各类容易发生的低级错误，降低各类质量事故和安全事故。
6、企业运作体现“拉动”思想：企业以市场的反应和顾客的需求为导向，企业内部建立对市场需求的快速反应和拉动机制。
企业的发展和运作不是以行政命作为特色，而是更关注人性化管理，用一种“引导”而不是“推动”的方式带领和提高全体员工朝发展方向前进。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
中小微企业的永续课题——建立精益生产管理系统探索俭约的管理创新之路发掘巨量的经营利润金矿省中小企业协会·市中小企业服务中心经济管理干部学院·工业大学·日报社天一智本管理顾问《制造与现代企业管理创新》研究咨询团队JC精益生产管理项目建议书The Proposal of The JC Lean Production Project一、项目背景经历了金融危机，全球经济低迷的态势未改，许多企业呈现出裸泳状态。
在经济高企年代市场浮力作用下轻松赢利不思进取的大公司和边际上挣扎的中小微企业如临深渊，利润骤降、运营资金空前吃紧。
叫天，政府政策隔空打牛，宏观金融鞭长莫及；叫地，市场竞争更加激烈，人傻钱多的情景有如昨夜星辰。
许多具有成长性的中小企业依靠技术创新、产品创新和市场创新取得了不俗的业绩，但面对如此吊诡的市场却进退两难，生产吧，市场价格一路走低，材料、能源、人力成本高歌猛进，运营资金周转不灵，摆明了要赔本赚吆喝；不生产，得罪客户，丢失市场，已投的资本分分秒秒在折损，更是得不偿失。
十八届三中全会全面深化改革的决定提出：“坚持社会主义市场经济改革方向，以促进社会公平正义、增进人民福祉为出发点和落脚点，进一步解放思想、解放和发展社会生产力、解放和增强社会活力，让一切劳动、知识、技术、管理、资本的活力竞相迸发，让一切创造社会财富的源泉充分涌流”，清晰了财富创造的五大要素是劳动、知识、技术、管理、资本。
国家主席在APEC工商领导人峰会上题为《深化改革开放共创美好亚太》的演讲中说：“面对世界经济形势带来的新挑战，无论是发达经济体还是发展中经济体，都在努力寻求新的增长动力。
增长动力从哪里来？只能从改革中来，从调整中来，从创新中来。
”习主席提出的４点愿景第三点是亚太地区应该推动创新发展。
他强调“单纯依靠财政刺激政策和非常规货币政策的增长不可持续，建立在过度资源消耗和环境污染基础上的增长得不偿失。
我们既要创新发展思路，也要创新发展手段。
要打破旧的思维定式和条条框框，坚持绿色发展、循环发展、低碳发展。
要不断提高创新能力，用创新培育新兴产业，用创新发掘增长动力，用创新提升核心竞争力。
”因此，我们的行动方向必须是管理创新，在科技创新的同时，坚持现代化的管理创新，突破环境资源制约的经济发展瓶颈，提高企业的效益、质量，降低成本，促进环境友好和谐的发展，全面提升市场竞争力。
以丰田生产方式为代表的日系优秀企业和推行精益思想、精益生产管理的美欧卓越企业的最佳管理实践表明，精益化的企业和精益化的供应链体系具有应对市场风暴的刚强性。
应对变化和挑战，控制成本质量的功决定了企业的生存与发展。
经营与管理有着密切关系，经营是有形，看得见的竞争，管理是无形，看不见的竞争。
精益思想告诉我们，企业能左右的惟一因素，只有降低成本提高质量！只要企业成本的降低速度，能持续超过产品市场价格的下降速度并保持市场接受的质量水准，企业就能始终获取自己的利润。
这种与时俱进的管理理念，包括塑造企业文化和核心价值，形成全员参与的精益文化氛围，促进企业文化与精益思想的有机融合，才能实现企业乃至与企业关联的整个供应链的精益化。
精益化的这种文化性也一定程度折射出民族性和地域性，中国本土的精益化管理期待这种有特色的创新。
二、JC精益生产管理项目概要JC精益生产管理项目合理吸收日美欧丰田方式TPS、精益思想LP、工业工程IE等先进的管理方法、技术和理念，融会了中国精益生产和工业工程首席专家大学齐二石教授俭约式管理创新方法。
省中小企业协会、市中小企业专家委员会、经济管理干部学院、工业大学，天一智本管理顾问产学研合作，十余年积淀，精心打造的系统化、模块化、俭约化的精品管理咨询服务项目。
项目以工业工程、精益思想的科学理念和方法为核，扎根中国特别是东北老工业基地的本土情境，直接面对制造业服务化和中小微企业的现实课题。
形成了一支专兼结合、产学互动、咨询培训研发兼容的动态服务团队，团队专家理论功底深厚、实践经验丰富，策划、指导和推动本项目在相关试点企业取得了可观的成效，并先后荣获2007年、2010年省企业管理进步一等奖。
本项目肩负帮助中小微企业建立精益生产管理系统，培育精益人才和团队的重任，以塑造企业精益文化为使命。
秉持“现场改善”的核心理念，即运用常识性、低成本的俭约管理创新方法来实现生产现场的持续改进。
以生产效率大幅度提升、降低库存（在制品）、提升现场管理水平为目标，重点诊断核心生产领域的生产流程现状、5S/6S 管理和可视化管理的应用、标准作业及作业效率、生产计划和信息流、生产物流信息和线上在制品数量控制等方面存在的问题，提出项目计划和改善方案。
项目的模块化结构涉及原则性的三项容：——现场改善（5S/6S）：以提升人的素养为核心，建设学习型精益班组，建立规的现场管理体系，施行可视化管理，锻造现场力。
——持续消除浪费（Muda）和“三无”（无效、无稳、无理）：学会用精益的眼光识别浪费以及发生在现场的一切无效、无稳和无理现象，建设全员参与、持续改善的企业文化，有效运用TPM、TQM等管理方法逐步实行准时制生产（JIT）和拉动式生产，不断增强生产系统的弹性。
——推行标准化：从主生产流程入手，将产距时间（Takt Time）、操作顺序和在制品数量等作业要素标准化，推行标准化作业，建立持续改善的基准，贯彻尽善尽美的精益原则。
图1.精益生产管理方法体系项目模块当中包含一系列以现场为基准、务实的管理理念、管理技术和方法，可根据企业的生产方式、规模、人员素质等具体状况，因地制宜调整推进实施的策略和措施，最大限度地满足企业改善现场管理水平、提升品质、降低成本和准确控制交货期的实际需要，使企业在质量、成本、交期、士气、安全和效率（PQCDMS）各个方面获得持续性改进的理念、方法和绩效，走上精益管理之路（见图1）。
三、SME精益生产管理项目的推进方案和主要工作方式专家组将和企业高层管理人员进行研讨，帮助企业高层更好地理解领导和实施精益生产管理，特别是有效深化6S管理所需要的条件、方法和努力。
制定阶段行动计划，包括公司部能够实施的行动和领域、需要外部支持的行动和领域、明确原则性容的重要性和相互关系、确定实施过程和所需资源。
本项目划分五个阶段来推进和实施，项目周期可根据企业的生产运行周期在六个月到一年之间调整，专家组辅导周期为24周（6个月），专家每周工作不少于4人•日，助理和辅助人员的工作时间不计算在。
(一)成立推行组织，明确相应职责1.成立精益推行委员会主要任务：负责策划，制定公司开展精益生产的总体工作安排（如阶段的辅导容，推行方式等）；明确推进工作的阶段划分，审批实施方案及《推行手册、行动指南》等相关文件，就活动的顺利实施提出要求。
2.明确精益推行委员会成员职责①负责审定企业“精益生产管理”项目总体规划；②负责对企业“精益生产管理”项目推进过程中所需资源的提供；③定期召开企业“精益生产管理”项目推进工作例会，协调和解决企业部“精益生产管理”项目推进工作中存在的重大问题；④负责监督检查“精益生产管理”项目工作目标与计划完成情况。
(二)项目阶段计划安排1.阶段一：5S管理活动的导入（时间：30天）①成立精益办推行小组,并召开精益生产管理项目启动会；②管理水准诊断与评估；③选定样板区示单位；④编写5S行动指南，颁发企业员工5S、精益生产手册；⑤员工的教育训练；⑥前期整理、整顿、清扫、清洁的开展；⑦制作指示标识；⑧制定更为具体的实施计。
2.阶段二：项目展开（时间：40天）①现场诊断，找出存在的问题，梳理和制定整改措施；②宣导和教育训练·建立精益生产园地·漫画活动的开展·员工的训练·看板的制作③可视化管理的实施，让作业状况、管理状况明朗化；④定点摄影的拍摄；⑤示教材的分阶段制作和汇编；⑥编写制订管理程序；⑦考核与评估成立考核小组，考核小组承担考核体系运行的日常工作，编制咨询项目推进计划实施进度考核暂行管理规定。
3．阶段三：重点实施阶段（时间：50天）主要工作容是导入拉动式生产①教育训练有计划、按步骤地对参与推广工作的人员进行思想启发，提高认识，明确任务。
在此基础上，进行精益生产相关的容的培训，学习和推广。
②硬件设施的配置和完善根据成功的做法，配置相应设施，规各种揭示和标识；设计制作精益生产的管理看板和企业文化宣传看板容等。
通过形成良好的氛围，为深入推广工作做好思想和物质准备。
③建立班组晨会制度，强化班组团队建设④物流、信息流写实（职能部门、库房、生产线）平衡生产线⑤制订物流配送实施方案⑥生产作业计划的编制⑦编写生产管理程序⑧总结前一阶段工作进展情况、部署阶段性计划。
4．阶段四：专项管理实施阶段（30天）主要工作容：标准工作法、TPM全面生产管理①专项培训②组建标准工作法试点单位（AIW团队）③完成标准作业指导书样本④组建设备自主维护试点单位（AMW团队）⑤编写设备管理程序和制订员工设备自主维护制度⑥建立员工岗位轮换制度5．阶段五：项目全面验收总结阶段（20天）①辅导管理程序监督、检查与考核的方法技巧②编写企业精益生产评估标准③精益生产座谈会④项目总结报告框架是否得到三方认可⑤专家组将提供下述书面文件：——咨询日志（详细载明小组咨询辅导工作日程）——技术文件（提供给企业已生效标准、体系文本、工具表单、培训教材、流程评估和设计、作业指导书样本等）⑥企业推进办提交的总结应包含下述容：——项目实施的整体效果——确认专家组提供的服务——具体总结项目实施带来的改善和经济效益⑦专家组为企业制定巩固效果和持续改善的长期保障措施与服务⑧专家组向企业提交工作总结报告⑨召开精益生产管理项目验收总结会（三）项目推进工作方式：1．项目专家组通过现场和流程的调研诊断，提出咨询辅导方案并确认试点样板区，设计、建立和实施管理系统和作业标准，开展各个管理层级的培训辅导，实施进展情况的跟踪和持续改进的评估。
2．企业选派现场综合管理、制造质量管理、设备维护保全三个方面有丰富生产经验的管理干部组成精益推进办公室（精益办），并授予相应的管理权限，精益办组织落实专家组的咨询辅导建议。
3．组建企业、专家领导小组，协调项目的整体推进。
(四)项目阶段计划日程安排精益生产管理项目阶段辅导计划将由专家组根据现场适时调研诊断的结果分阶段实施情况具体制订。
(五)相关培训专题课程专家组针对企业的具体情况制定培训计划，提升不同层次管理人员岗位管理能力，确保公司相关人员充分了解精益生产管理理念，让每位管理者及早进入角色，员工依各自的岗位责任进行日常的生产作业和改善活动，专家组提供培训课程的选题包括：1、《如何推行6S》2、《问题意识与工作改善》3、《团队建设》4、《主管角色的定位》5、《拉动式生产》6、《挑战极限的TPM》7、《精益生产基础》8、《精益生产专项管理》9、基础IE和改善方法10、现场质量与过程控制11、班组管理基础12、持续改善13、精益班组的行动准则14、现场执行力的7个条件四、项目专家组简介JC精益生产管理项目专家组由兴元教授（组长）、新敏教授、里强（徐众）专家、助理和辅助人员组成。