回转窑操作规程

回转窑操作规程
生产部
2003/12/25
第一部分：初次点火烘窑操作规程
本次点火烘窑的操作程序共分柴油专烧、油煤混烧、煤粉专烧、降温保温四个部分阶段，具体操作规程如下。

一：柴油专烧
1.调节窑头负压，使窑头保持0~10pa微负压状态，负压可通过开关预热器一级旋风筒
点检门或清扫孔来调节。

2.开启窑头燃烧器一次风机，转速为600rpm，风机出口阀门开度25％，燃烧器一次风
内筒挡板开度为20％，外筒挡板开度为30％，中心风挡板开度全开。

3.开启油泵，调节油泵回油阀门，油泵输出压力在30kg/cm2。

4.将点火棒点着后放在燃烧器前端30cm处。

5.打开油枪入口手动阀门将油喷入，同时调节油泵回油阀门，使喷油量在500~550l/h。

6.着火后根据火焰情况，适当调整燃烧器一次风挡板的开度，使火焰保持稳定有力。

二：油煤混烧
当窑尾温度达到350℃后，开始油煤混烧。

1.废气风机运转，转速400rpm，入口挡板开度20%。

2.窑尾高温风机运转，转速600rpm，风机出口挡板全开，入口挡板开度为2~5％，保
持预热器出口负压为300pa。

3.根据火焰情况，决定是否开AQC风机，如果需要，一室充气及平衡风机运转，挡板
开度为0％，窑头负压保持-80pa。

4.燃烧器一次风内筒挡板40％，外筒挡板40％，中心风挡板全关。

5.启动喷煤系统，喂煤量为1~1.5t/h，调整负压保持火焰稳定。

6.逐渐减少喷油量，增加喷煤量到2.5t/h。

三：煤粉专烧
当窑尾温度达到450℃后，开始粉煤专烧。

1.一次风机转速800rpm，出口挡板40％，一次风内筒挡板30％，外筒挡板30％，中
心风挡板30％。

2.高温风机挡板开度适当加大，保持窑尾负压在800pa，开大AQC一室各风机挡板，保
证燃烧空气量，保持窑头负压在-80pa，必要时开启窑头废气风机调节。

3.喷煤量3~4t/h，喷油系统停止。

3.当窑尾温度升到600℃，稳定运转，等待检查.
四：降温保温
1.将窑头喷煤量减少到2t/h。

2.一次风机出口挡板开度25%，一次风内筒挡板开度20%，外筒挡板开度15%，中心风
挡板开度15%。

3.高温风机挡板适当关闭，AQC一室挡板开度为0。

4.当窑尾温度降到300℃后，将喷煤量减少到1t/h，直到将喷煤停止。

点火前的准备工作
1.预热器各翻板阀挡板全部用铁丝吊起，保持全开状态，三次风挡板全开。

2.1级筒各点检门和清扫孔全部打开，作为水气蒸发出口。

3.准备好两根点火棒和一小桶废柴油或机油。

4.人员安排：油泵旁迅检工一人，负责开油泵和调节回油阀门；油泵出口压力和流量
表旁巡检工一人，负责根据流量和压力表指数通知油泵旁的人调节压力和流量；点火棒处3人，负责点火；工艺工程师一人，负责调整一次风机出口挡板开度和一次
风内外筒和中心风的挡板开度。

注意事项
1.点火棒应随时放在窑头备用，一旦熄火后要立即点火，不允许出现熄火后仍然喷油
或喷煤的现象，在油煤混烧和煤粉专烧切换时应将点火棒放在燃烧器前端，防止熄火。

2.柴油专烧时可以通过1CY点检门和清扫孔来调节负压。

当高温风机启动后应将其关
闭，如果高温风机入口温度过高时可以将其打开吸入冷风降温。

3.升温期间要严格按照升温曲线操作，并作好记录。

4.严格控制CO含量，防止在预热器或电收尘内聚集爆炸。

当CO浓度超过0.5%以上时
应立即增大通风量和停止电收尘荷电。

5.严格控制窑头负压，防止正压喷火伤人。

第二部分：初次点火升温曲线及保温曲线，见后。

几种情况下的煤、油配合量：
（1）第一次升温期间油、煤使用配合量：
油量为550L/h，煤粉喂料量2.5~7.5t/h :
0 50 65 100 （小时）
（2）升温4小时的油、煤使用配合量（1）：
时间
0 2 3 4（小时）
（3）升温6小时的油、煤使用配合量（2）：
时间
（4）升温8小时的油、煤使用配合量：
0 2 4 6 8（小时）
（5）升温8~24小时以上的油、煤使用配合量：
0 2 4 6 8~24（小时）
第三部分：初次点火升温600℃以上升温及投料运转操作规程
通常情况下窑的升温和开始提高温度，只有时间长短的不同，操作方法基本上是相同的，在此就窑尾600℃以上的操作方法加以说明。

操作程序如下：
1.调整预热器排气：提高K-IDF转速和调整挡板，使预热器出口氧气含量保持在3~5％，
CO含量为0.
要点：应同步调节废气风机转速及挡板开度，严禁预热器出口CO超过0.2％，否则应将EP停止荷电，以免EP爆炸。

处理对策：如果CO超标，立即增加通风，直到CO降到0
2.调整火焰：增加窑头煤粉喂料量，一边观察火焰形状一边调整一次风机转速及挡板，
同时加大内筒、外筒、中心风挡板，使火焰形状保持良好。

3.窑体连续慢转：当窑尾温度达到600℃以上时，开始连续慢转，注意减速机油泵等辅
机应保持连续运转。

要点：现场确认减速机油压、冷却水等是否正常；确认减速机大齿轮正反齿面上是否带油；现场确认轮带上没有异物，轮带周围没有人工作。

4.各现场开关切换到中央位置：将烧成系统﹙从均化库出库到熟料入库﹚各设备开关打
到中央位置，有单动位置的开关全部打倒连动位置，使每台设备在中控室都能操作。

5.原料精粉系循环：预热器喂料两路挡板切换到均化库侧，均化库出库、喂料皮带称、
预热器供料系设备运转，设定喂料量60t/h，开始循环。

要点：均化库出库三道阀门电动阀门打开时一定要缓慢，切记不能太快，否则容易压死窑喂料皮带称，导致跳停，甚至压死斗提机。

6．进行通球试验，检查各下料溜子是否通畅；用报纸点火检查旋风筒内是否有异物。

7.放下预热器旋风筒下料溜子各重力翻板阀：将铁丝解开放下翻板阀，用手试验其是否
动作灵活，无料状态是否处于关闭状态。

8.熟料输送系统运转。

9.蓖冷机运转：使蓖板以最低速度运转起来。

10.蓖冷机排风机运转：要保持好窑头负压在-80~-100pa左右，一定不要造成火焰反抽，
以免烧损窑头摄像机等设备。

11.预热器排气温度调整：使预热器排气温度保持在350℃左右，绝对不能超过400℃，
必要时可打开点检门，或向窑头方向抽风。

12.间断送料：当窑尾温度达到750~800℃时，间隔30分钟左右、分两次间断送料，共
计40T，左右目的是提前挂上一层窑皮，保护耐火砖。

要点：（1）窑速设定1rpm ，窑头喂煤设定6t/h
（2）预热器排气净压-2000pa
（3）预热器两路挡板设定到预热器侧，开始喂料。

（4）窑内如果出现跑生料现象，立即停止喂料，窑速到最低。

（5）间断送料结束后，迅速将预热器通风及窑速恢复到原状。

（6）喂料两路挡板切换到均化库侧。

13.连续送料：当窑尾温度达到1000℃，烧成带温度达到1400℃以上时，开始喂料。

操
作如下：
（1）调整窑速，一般在2rpm左右。

（2）废气风机挡板全开，转速根据情况适当增加，调整预热器通风，净压在3000pa 左右。

（3）调整蓖冷机各室风机风量，一室、二室风量在100Nm3/min，三室风机挡板在
10％，4、5、6室风机运转，挡板为20%。

（4）调整AQC-IDF转速和挡板，使窑头负压保持在-80~-100pa。

（5）调整分解炉三次风挡板，挡板的开度在50％左右，前提是保持窑尾负压在-250pa左右
（6）4级筒下料两路挡板开度：分解炉下部和窑尾烟室比例为6：4。

（7）开启分解炉一次风机，放风阀挡板开度为50%。

（8）设定预热器皮带称喂料量为100t/h。

（9）设定窑头喂煤量为7t/h，分解炉燃烧器喂煤量为4t/h，开启分解炉喷煤系统。

（10）当分解炉出口温度达到850℃，1CY温度达到800℃以上后，预热器喂料两路挡板切换到预热器侧，喂料开始；
要点：1.烧成带、预热器各级旋风筒、预热器出口的温度应保持同步，异常时可以通过窑头排风机向窑头拉风来调节。

2.人员配置：预热器3级筒、4级筒、5级筒下料溜子、窑头处各配置一
名巡检工，随时通过对讲机等待中控室下达的指示，同时注意观察下料
溜子翻板阀的动作情况，有异常情况立即处理。

3.异常情况及处理方法：（1）出现夹生料。

投料20分钟后若有夹生料出现，
说明升温不足，应停止投料，重新升温；通常投料后35~40分钟后在窑头
可看见原料出现，如果是生料，则应减少喂料量5~10T，增加窑头喂煤量
0.5~1t/h，降低窑速到0.5rpm，增加通风，一般10分钟后可以恢复，如
果仍然看不见火焰，也须重新升温。

（2）火过大烧成带出现熔融状态。

原
因是升温过大、燃料单耗过大。

根据情况，降低窑头喂煤量到3t/h，窑
速增加到2.5rpm，通常5~10分钟即可正常。

13.提高喂料量：喂料后35~40分钟烧成带出现原料，根据情况每隔15分钟每次10t/h，
分解炉喷煤量每次0。

5t/h增加，逐渐提高喂料量。

14.调整蓖冷机各风机风量：逐渐提高各室风机风量，增加AQC-IDF转速及挡板开度，
保持窑头负压在-50pa左右。

15.调整窑内及分解炉内通风：根据分解炉内的燃烧情况，通过调整分解炉三次风挡板
开度，使窑尾副压保持在-150~-250pa。

高，尤其是1CY 的温度可能高出很多，但随着窑况的稳定及操作改善，各级温度也会趋于正常。

第四部分：通常情况下窑操作的基本知识及重点
下面先介绍一些窑系统的基本知识
1.窑的前烧和后烧
所谓前烧和后烧,是指烧成带是在窑的靠前部位或靠后部位而言的.这是某一状态同另一状态相比较而言的表现方法.烧成带在从几米到几米的范围时,叫前烧或后,没有严格的规定.另外 ,一般来说,前烧状态的烧成带比后烧状态要短.
所谓烧成带,是指窑内熟料实际烧成的地方.在实际生产中不可能进入运转的窑进
行调查.但是烧成带是窑皮较结实且容易挂的地方,所以停窑时可以到窑内观察结皮附着情况来进行确认.
后烧状态（1）前烧状态（2）烟台三菱水泥厂的回转窑为4.35×62m,烧成带大约在4~24m的范围内.而我们东源水泥厂窑的烧成带根据经验大约在4~22m的范围内.一般来说,短焰燃烧是前烧,长焰燃烧是后烧.
图1和图2分别表示后烧状态和前烧状态窑内原料温度的变化.实际上,相同的原料,如果达不到一定的温度（1350℃以上）就不能烧成熟料.也就是说,根据窑内的温度分配情况来决定烧成带的位置和长度.（参考图1和图2）假设给与烧成带的热量（二次风+燃料）相同时,前烧时烧成带较短,但温度较高.同样,因为前烧状态冷却带的长度较短,燃烧点的温度也高,蓖冷机入口温度也容易升高,而窑尾的温度相对较低.
2.运转时前烧和后烧的判断
窑运转时可以从下面几点判断前烧和后烧
（1）窑电力
窑电力的大小主要是取决于窑内熟料的多少.从图1和图2不难看出,前烧状
态窑电力较小,后烧状态窑电力较大.
（2）烧成带温度
通常情况下前烧状态烧成带温度较高,后烧状态烧成带温度较低.
（3）窑壳温度
窑壳温度受耐火砖的厚度和窑皮厚度影响较大.挂坚硬的结皮需要高温,所以
只有在烧成带才有结实的窑皮.冷却带也结窑皮,但它不稳定.过渡带的窑皮时
结时落.
假如现在是后烧状态,如果变成前烧状态窑壳温度会发生怎样的变化呢﹖烧成
带向窑头侧移动.这里在后烧状态为冷却带,结皮比较薄且不稳定.窑内部温度
升高,当然窑壳温度会升高.如果比较稳定的进行前烧状态,这里就会附着坚固
的窑皮,窑头侧的温度反而比后烧状态时下降.
（4）目视也可判断
到窑头现场看火可以清楚的判断出来，但这需要较高的水平。

（4-1）火焰整体形状（从点火孔比从窑头看要容易些）蓬松的多位前烧
（4-2）熟料的粒径. 大的多为前烧
（4-3）窑内的亮度. 能清楚的看到熟料多为前烧.
（4-4）窑头结皮少. 而后烧状态容易形成
（5）熟料颜色. 发白的多为前烧
总之可以概括为：后烧变成前烧后
（5-1）窑电力下降
（5-2）烧成带温度上升
（5-3）熟料颜色发白
（5-4）熟料粒度增大
（5-5）和后烧相比窑头发亮
（5-6）窑头结皮难以生成
3.旋风筒堵塞
（1）5级筒堵塞：
现象：5级筒负压异常（差压下降）
5级筒下料溜子温度异常（温度急剧下降）
窑尾温度急剧上升
（2）4级筒堵塞：
现象：4级筒负压异常（差压异常）
4级筒下料溜子温度异常（温度急剧下降）
5级筒排气温度急剧上升
窑尾温度急剧上升
分解炉温度急剧上升，
（3）1、2、3级筒堵塞：
现象：由堵塞的旋风筒往下的旋风筒排气温度上升，特别是5级筒排气温度、窑尾温度较明显。

操作处理：对预热器堵塞这种烧成操作中常出现的现象，最重要的是操作员要及时观察各级旋风筒及下料溜子的温度变化及压力变化趋势，作到提前发现，
及时要求巡检工清扫处理；等真正堵塞后，再处理可能就来不及了，只
好停窑。

4.原料供应不及时，出现断料现象
现象：预热器各旋风筒的温度急速上升
预热器排气通风及窑尾通风急速下降
操作处理：（1）分解炉喂煤立即停止，窑喂煤大幅度减少到2t/h左右
（2）减低窑速到0.5rpm左右
（3）大幅度降低通风，在-2000pa左右，通风向AQC方向，保证窑头罩
的负压
（4）预热器温度过高可个别打开点检门
（5）安排巡检工检查喂料系统，及时排除故障
应该说明的是，我们东源水泥厂由于在喂料斗提机前没有设缓冲仓，发生断料的情况肯定会发生的，尤其是均化效果不好或库内有结块或异物时，这种现象是不可避免的，应引起操作员的重视。

5.级筒下料溜子温度超过900℃时
后果：旋风筒内物料发粘导致旋风筒堵塞
损伤旋风筒内筒，损伤耐火砖，严重时会出现掉砖
操作处理：（1）降低窑及分解炉的喂煤量
（2）提高窑速0.5rpm左右
（3）安排巡检工及时用高压水枪清扫旋风筒锥体及下料溜子
6.结皮
窑尾、预热器旋风筒锥体等结皮较多时，会造成窑尾负压上升，影响喂料量，严重时会造成旋风筒堵塞。

造成结皮的原因主要有两种：一是物料分散不均造成气
体偏流，使温度不平衡，结皮附着在温度高的一侧；二是碱、硫、氯等在950℃以上在窑尾、旋风筒锥体及下料溜子等处富集，形成结皮。

对策：（1）严格控制原、材、燃料中的碱、硫、氯的含量，一般石灰石中的碱含量应控制在0.3％以下，煤炭中的硫应控制在1％以下，粉煤灰中的氯离子
应在200ppm以下。

（2）调整燃烧器，使煤粉充分燃烧，不让未燃烧的煤粉进入预热器
及时清扫窑尾及旋风筒的结皮，保持窑尾的良好通风
7.关于氧气变化
运转中任何操作都可引起预热器排气O2的变化，原因不同其对策也不同。

（1）由燃料引起：煤炭产地变化、煤换堆等，造成发热量、灰分、水分等的变化
处理对策：尽可能稳定煤的组成，不要变化太大
（2）由操作引起：一般情况下，窑火过强O2就升高；窑火弱则O2就下降。

处理对策：窑火过大时，对耐火砖有较大的损害，应及时处理。

通常降低燃料，降低通风即可。

窑火弱时，大幅度降低喂料量，降低窑速即可。

（3）窑内结皮脱落：通过窑电力可判断，窑电力通常下降。

处理对策：和跑生基本相同，即降低窑速，降低喂料量。

（4）窑内跑生料：大的窑皮脱落、喂料量提高过快、窑速提高过快等都会跑生料，
严重时窑头会熄火，蓖冷机会往外冒灰。

处理对策：根据跑生料的程度不同，迅速降低喂料量5~20t/h，窑速降低
到0.6rpm左右，直到窑内重新看到火焰，然后再慢慢恢复。

后面还会详述。

（5）火太大窑内出现液状：升温初期窑内有残存物料、对窑况把握不准等都可能引起。

处理对策：后面详述。

第五部分：特殊情况下窑的操作程序
1.结圈或大的结皮掉落
窑在正常运转时，排除人为操作失误的因素，如果发现窑电力急速上升且窑头有灰尘急速冲过来，一般来说是窑内有结圈或大的结皮脱落。

在窑体的下方会听到咯答咯答的声音。

处理对策：（1）立刻减少窑喂料量5~15t/h。

（2）蓖冷机蓖板速度加到最快。

（3）窑速降低0.5rpm左右。

通常情况下，3~5分钟后窑头火可逐渐恢复；如果仍然看不到明火，则应该：
（1）进一步降低喂料量5~10t/h。

（2）窑速降低到1.0rpm
（3）蓖冷机一室风量降低10％，一室压力设定增加300pa
（4）蓖冷机一室蓖板速度恢复正常速度
要点：（1）窑速每隔5分钟提高0.1rpm
（2）喂料量每隔10分钟提高5t/h
（3）蓖冷机一室风量等看到明显的熟料再提高
（4）最好不要增加燃料，以免引起预热器出口CO浓度过高
注意：一切操作都应按照窑头看火为前提，以窑电力为基础，从曲线上看窑如国有上升趋势说明窑况有所好转，应采取措施，防止因操作迟缓而
使火过旺；但也不能操之过急，否则会再次引起火弱。

通常情况下窑火弱时的处理方法，是以减少喂料量、降低窑速、操作冷却机、增加燃料、调整通风来处理。

操作员必须掌握在火弱到什么程度或结圈
掉到什么程度，上述操作的准确调整实施。

2.跑生料
大的结皮或结圈脱落、窑速提高过快、喂料提高过快等原因都可能引起跑生料。

现象：（1）窑内熄火，窑头和蓖冷机一片黑暗；
（2）窑头正压，窑头罩和蓖冷机向外冒灰，严重的可能引起窑头电收尘下的拉链机被压死跳停。

操作处理：（1）降低喂料量20t/h
（2）窑速降低到0.6rpm
（3）蓖冷机一室压力增加500pa
一般10分钟后可看到明火出现；如果15分钟后仍然看不到明火，停窑重新升温。

升温一般需要20~30分钟。

3.窑过烧的操作
在实际操作中,如果操作不当会发生过烧甚至红窑现象，这是很危险的.。

发生红窑的主要原因是操作员对窑况的把握不准确，没有到窑头现场看火，采取措施过缓造成的，当然也不排除水平不够或玩忽守职。

其后果有以下两点：
一：造成耐火砖的损伤、融损、磨损
二：造成耐火砖的脱落、结皮掉落，甚至窑壳变形等。

其中耐火砖融损主要是烧成带的火过旺造成的，烧成带的火过旺的操作方法如下：
（1）最有效的办法是降低喂煤量（降低原单位），直到烧成带温度降下来为止。

例如把喂煤量一次性从7.5t/h→5t/h调整。

（2）提高窑转速。

窑转速要大幅度提高，例如把转速从2.5rpm→3.5rpm。

（3）降低一次风风量。

例如把一次风机转速1200rpm→1000rpm，DP从80％→50％调整，风机压力从24000→20000pa，直到NOX降低到发生明显变化为止。

(4)喂料量调整：可以一次性将喂料量减少5~10吨吨。

4.当过烧造成窑内熟料液体状态、窑壳温度呈上升趋势时的操作
当窑筒体3.5m→20m的范围内温度达到380℃→430℃时，有产生红窑的危险。

当处于这种状态时，前边（1）~（4）所述的操作不能防止红窑。

这时首先要到窑头上去观察窑内情况，可以发现窑内原料发粘，窑内呈只白状态。

操作对策：
（1）立即将窑头燃烧器的煤大幅度下降到2t/h左右，分解炉的喂煤量适当减少。

（2）大幅度增加窑速到3.5~4rpm。

（3）蓖冷机一室风量增加到200Nm3/min，蓖板速度提高到最快。

（4）必要时切断喷煤管的煤（停止煤输送系统），打开窑头人孔们进入冷风，使烧成带火变弱，以保护耐火砖。

5.用煤点火的操作顺序
如果窑停止时间不是太长（6小时以内且保温较好）可以考虑直接用煤点火.但是如果负压调整不当,就很难成功甚至会发生危险，正确的操作顺序如下：.
（1）K-IDF速度 400rpm，DP开度 5％
AQC0-IDF 300rpm，DP开度25％
AQC 1、2、3室fan运转，DP开度10％（确认风机电流）
废气风机转速600rpm，挡板开度20%。

（2）慢转启动窑转3圈
（3）燃烧器一次风机转速1000rpm，内筒挡板80％，外筒挡板50％
（4）启动煤粉系统，窑头喷煤量设定为4t/h
（5）窑尾ESP停止
注意: 如果点火不成功,煤分会残留在燃烧器内,有发生爆炸的危险.所以下次点火前一定要充分调整好通风,保持适当的负压，最好在-80~-100pa。

6.紧急停窑后的升温操作
1．通常情况下,升温时间为停窑时间的1/4为宜.，按以下3点为基准。

（1）1CY排气温度目标值800℃
（2）烧成带温度的确认（现场看火为准,料能带起来为好）
（3）窑头喷煤量以max5t为准
2．投料开始以前的操作
（1）连续寸动→切换到主电机→以最低速度0.4rpm运转
（2）预热器出口负压设定为3000pa
（3）蓖冷机一室风量设定110Nm3/min，2、3室风机挡板设定15％，4、5、6 室挡板设定为5％左右。

3．投料开始以后的操作
（1）喂料量设定在100t/h
（2）喂料开始以后的燃料单耗为1200Kcal/t-cli，窑头和窑尾的燃烧比为4：6
（3）窑速从0.8rpm逐渐提高
（4）Pr负压调整到-3000pa
（4）AQC1室风量调整到110Nm3/min
7．.窑升温时的断续喂料与操作
(1)断续喂料的目的
停窑后有砌砖作业的时候，一定要清空窑内的全部原料，否则当温度升高后，这部分原料在600℃时可能液态化，对蓖冷机可能造成赌塞。

以这种状态升温是比较难操作的。

升温开始时如果温度上升过快，耐火砖急剧膨胀产生热迸裂，缩短了砖的寿命。

可以说升温操作决定了耐火砖的寿命。

所以在升温过程中需要断续喂料，以使烧成带挂上一层窑皮，保护耐火砖。

(2).断续喂料的操作要领
当窑尾温度上升到400~500℃时，把喂料量设定在100t/h，从慢转切换到主电机，窑速提高到0.7rpm,调整K-IDF，（以燃烧器火焰安定为基准提高负压）投入30~40t原料到烧成带（大约需要10~20分钟）。

注意点（1）断续喂料时一定要两个人同时进行，一个人在窑头观察窑内部,将情况报告给操作员，断续喂料后大约30分钟原料应该能到达烧成带。

此时最
需要注意的是：原料是否到了燃烧器火焰下。

由于中控室的电视画面不
能够准确判断窑内部的情况,只有在窑前观察的人才能对中控室下达调
整窑速的指示.
（2）烧成带的原料随着温度的升高而成为熟料,如果进一步提高温度,原料开始发粘，发粘的原料如果落到蓖冷机上会发生重大事故（引起蓖
孔堵塞）,必要时应中止升温。

8.电压波动时的操作
在水泥工厂中，由于种种原因，电压经常会发生波动。

电压波动时，使用变频器的
设备如K-IDF、AQC-IDF、原料磨SEP、水泥磨SEP、煤粉计量机、Pr-CFW等设备很容易跳停。

特别是窑系统的设备一旦发生电压波动跳停时，窑就不得不停下来。

另外，还可能发生二次灾害。

所以正确的操作是非常重要的，下面把几种设备跳停的正确操作说明一下。

K-IDF跳停后的操作
电压波动K-IDF跳停后，通常情况下和它连锁的窑和MFC煤粉吹入设备停止运转，但窑的喂料系统和窑主体不停。

在马上恢复供电的情况下，把喂料量设定到100t/h继续运转，通知巡检工人给停止的设备复位后，准备点火继续运转，重新点火的顺序如下：（1）停止原料磨，增加废气风机的转速，调整负压，尽可能避免窑头长时间的正压。

（2）喂料量设定在100t/h左右，窑头喂煤量设定在6t/h左右，分解炉喂煤量4t/h。

（3）AQC 1、2、3室风机运转，DP的调节和油煤混烧时一样。

4、5、6室风机挡板关到最小。

（4）窑以主电机运转，窑速1rpm左右。

（5）通知巡检工人根据中控室报警提示现场检查，排除故障。

（6）确认燃烧器火焰稳定、PR温度适当后，喂料开始，调整负压和煤粉量，提高喂料量。

（7）如果故障短时间不能排除，停窑处理
注意：如果持续投料就不必点检PR，因此时PR各处的温度变化较小，结皮脱落的可能性不大。

PR排气、原料溜槽温度观察、PR负压调整到250pa后，4、5CY检测压力不正常时，要求巡检工人现场确认。

9.窑系统停止的操作
(1).停窑前的准备工作
a接到停窑通知后，计算煤粉用量，事先将煤磨停止。

b将原料磨提前停止
c通知巡检工窑中、预热器等地方待命，准备停窑。

(2).通常情况下停窑顺序
a停止喂料，将喂料两路挡板打到均化库循环侧。

b将CDC喂煤量设定到0，停止CDC喷煤。

c将窑主燃烧器喷煤量设定到3t/h，逐渐减少到0，CDC喂煤停止。

d将窑速设定到0.7rpm，逐渐降低，最后转换到慢转电机。

e调整窑内及蓖冷机通风，保证窑头负压。

(3).大修时的停窑顺序
（1）停止喂料，将喂料两路挡板打到均化库循环侧，预热器各翻板阀挡板吊起。

（2）将CDC喂煤量设定到0，停止CDC喷煤。

（3）将窑主燃烧器喷煤量设定到5t/h，窑速设定到0.8t/h，继续煅烧。

（4）调整预热器通风，严禁预热器出口温度超过400℃
（5）事先计算好煤粉的使用量，提前停止煤磨，当煤粉仓剩余不多时，巡检工现场敲击煤粉仓，尽量将仓打空。

（6）巡检工现场确认煤粉仓已经打空，顺序停止窑喂煤系统，停止窑筒体、轮带冷却风机、窑头密封风机。

（7）加大预热器通风，增加蓖冷机1、2、3室风机风量，停止4、5、6室风机，减少预热器排气，进行窑内冷却。

（8）现场关闭均化库出库卸料器手动阀，顺序停止均化库出库系统；当卸料小仓料空后，顺序停止预热器喂料系统。