蓄热式余热回收简介
蓄热式焚烧炉原理
蓄热式焚烧炉原理
蓄热式焚烧炉是一种利用高温燃烧废物的设备，其原理是通过将废物投入炉内进行燃烧，释放高温热量，并将炉体内的热量储存起来，以在需要时再次利用。
蓄热式焚烧炉的主要组成部分包括燃烧炉膛、燃烧器、炉膛内壁、蓄热体和烟气尾气处理系统。
废物被投入燃烧炉膛中，燃烧炉膛中的燃烧器会在适当的空气供给下点火，并使废物燃烧成灰渣和烟气。
燃烧废物释放出的高温热量会被燃烧膛内壁的蓄热体吸收。
蓄热体通常由高热容量和热导率的材料制成，例如陶瓷或金属。
当蓄热体吸收和储存热量时，它会慢慢释放储存的热能，以保持燃烧炉内的高温。
这使得炉膛能够连续进行燃烧，即使在废物输入量不稳定或间断的情况下也能保持高效运行。
燃烧过程结束后，蓄热体中的热量可以通过烟气尾气处理系统进一步利用。
烟气尾气处理系统常常包括余热回收装置，用于回收和利用烟气中的热能。
通过将余热用于预热气体或水，可以降低能源消耗和减少环境污染。
蓄热式焚烧炉的原理使其能够高效利用废物燃烧所产生的热能，帮助降低废物处理的能耗和污染排放。
同时，由于炉膛内的高温可以持续维持，蓄热式焚烧炉也适用于处理具有高湿度或可燃性低的废物。
余热回收简介
一. 概述压缩空气是工业领域中应用最广泛的动力源之一。
由于其具有安全、无公害、调节性能好、输送方便等诸多优点，使其在现代工业领域中应用越来越广泛。
但要得到品质优良的压缩空气需要消耗大量能源。
在大多数生产型企业中，压缩空气的能源消耗占全部电力消耗的10%—35%。
根据行业调查分析，空压机系统5年的运行费用组成：系统的初期设备投资及设备维护费用占到总费用的23%，而电能消耗（电费）占到77%，几乎所有的系统浪费最终都是体现在电费上。
根据对全球范围内各个行业的空气系统进行评估，可以发现：绝大多数的压缩空气系统，无论其新或旧，运行的效率都不理想—压缩空气泄漏、人为用气、不正确的使用和不适当的系统控制等等均会导致系统效率的下降，从而导致客户大量的能耗浪费。
据统计，空气系统的存在的系统浪费约15—30%。
这部分损失，是可以通过全面的系同解决方案来消除的。
在不断提高系统效率的同时，我们发现空压机运行时会产生大量的压缩热，压缩热消耗的能量占机组运行功率的85%，通常这部分能量通过机组的风冷或水冷系统交换到大气当中。
所以压缩机的热回收是持续降低空气系统损耗，提高客户生产力的必要手段。
对压缩空气系统节能提供全面的解决方案应该从压缩空气系统能源审计开始。
现代化的压缩空气系统运行时所碰到的疑难和低效问题总是让人觉得很复杂和无从下手。
其实对压缩空气系统进行正确的能源审计就可以为用户的整个压缩空气系统提供全面的解决方案。
对压缩空气系统设备其进行动态管理，使压缩空气系统组件充分发挥效能。
通过科林爱尔在压缩空气方面的专业的、全面的空气系统能源审计和分析，采取适合实际的Solutionizing 解决方案，能够实现为客户的压缩空气系统降低10%—50%的电力消耗，为客户带来新的利润空间。
二. 压缩空气系统概况根据美国能源署统计。
压缩机在运行时，真正用于增加空气势能所消耗的电能，在总耗电量中只占很小的一部分15%，大约85%的电能转化为热量，通过风冷或者水冷的方式排放到空气中。
rto余热回收原理
rto余热回收原理
RTO（Regenerative Thermal Oxidizer）全称蓄热式热氧化焚烧炉，是一种高效有机废气治理设备。
与传统的催化燃烧、直燃式热氧化炉（TO）相比，具有热效率高（≥95%）、运行成本低、能处理大风量低浓度废气等特点，浓度稍高时，还可进行二次余热回收，大大降低生产运营成本。
其工作原理为：有机废气通过引风机输入蓄热室1进行升温，吸收蓄热体中存储的热量，随后进入焚烧室进一步燃烧，升温至设定的温度，在这个过程中有机成分被彻底分解为CO2和H2O。
由于废气在蓄热室1内吸收了上一循环回收的热量，从而减少了燃料消耗。
处理过后的高温废气进入蓄热室2进行热交换，热量被蓄热体吸收，随后排放。
而蓄热室2存储的热量将可用于下个循环对新输入的废气进行加热。
该过程完成之后系统自动切换进气和出气阀门改变废气流向，使有机废气经由蓄热室2进入，焚烧处理后由蓄热室1热交换后排放，如此交替切换持续运行。
RTO热回收原理简单、VOCs处理效率高、运行及管理方便，因空气分布范围广，热回收效率高，因压力损失小，减少了动力费用。
蓄热式换热器 -回复
蓄热式换热器 -回复
蓄热式换热器是一种利用材料的热贮存特性进行换热的设备。
它通过在换热器中放置高热容材料（如岩盐、水、油脂等），在低负荷时对其加热，使其储存大量热能。
当需要换热时，将冷流体经过蓄热材料，热能会释放到冷流体中，从而实现热量的传递。
蓄热式换热器具有以下优点：
1. 蓄热材料具有较高的热容量，可以在短时间内吸收或释放大量热能，提高换热效率。
2. 通过合理的控制，可以利用低价电能或廉价热能（如夜间电能、太阳能等）进行蓄热，以供高峰期需要。
3. 不受供、需热力波动的影响，能够平稳供热或换热。
4. 蓄热材料具有一定的储存热量的能力，可以平衡供需之间的矛盾，减小能源浪费。
5. 蓄热式换热器结构简单，运行稳定可靠，维护成本低。
蓄热式换热器在许多领域都有应用。
比如，在太阳能热水器中，蓄热式换热器可以将太阳能热量转化为热水供应给使用者；在工业生产中，蓄热式换热器可以平衡热能供应与需求之间的差异，提高能源利用效率；在空调系统中，蓄热式换热器可以用于夜间低负荷时段，储存冷能以供白天高峰期使用等。
总的来说，蓄热式换热器通过利用材料的热贮存特性，可以提高能源利用效率，平衡供需矛盾，是一种有效的换热设备。
余热回收节能简介
余热回收节能简介热水余热回收节能系统简介及前景分析一、项目简介随着人们生活水平的提高，热水器以其方便、舒适的优势，已进入大多数家庭及其它领域，热水器与现代的建筑和装修有着紧密的联系，因此，每个家庭选择具有健身、节能、美观的热水器配套系统产品，将是利国利民、锦上添花的一件大好事。
国务院发展研究中心中国家电市场联合调研课题组的调查显示,目前我中国城市居民家庭热水器拥有率为72.5%，尚未达到饱和状态。
加上老用户的更新，有48%的城市居民家庭未来5年内有购买热水器的意愿。
保守估计，目前中国城市家庭约为1.5亿户，如按50%的购买率计算，对热水器的实际需求量就达7500万台，平均每年的最低需求维持在1000万台以上，市场容量超过100亿。
即热电热水器将占到整个热水器市场的40%。
据了解，电热水器市场每年以超过30％的速度在递增，预计2009年，全国热水器市场规模将可超过130亿；在未来五年内，全国电热水器市场的销售额可能突破100亿。
2011年3月14日，国务院总理温家宝在北京人民大会堂与中外记者见面，并回答记者提问时说，今年再建保障性住房１０００万套，明年再建１０００万套，也就是在今后五年能够建设３６００万套。
有一件事情非常重要，现在就应该提到日程上来，那就是保障性住房的设计、建设必须有高标准、高要求，也就是说要确保质量、安全和环保。
特别是在环保上，从设计到建设整个过程，都要实行节能。
我公司热水余热回收节能系统,现已共产生十一个国家专利，其中实用新型八个，发明三个，有三个已取得专利权，四个已取得申请权（热水器节能盘罩专利号：200920149885.6；热水器超导节能盘专利号：200920249976.7；热水器健身节能盘专利号：200920268222.6；热水器节能器专利号：201020275008.6；热水器节能盘健身护套申请号：201020595133.5；一种新型热水器节能盘实用新型申请号：201020698463.7；一种新型热水器节能盘发明申请号：201010620438.1）；淋浴用余热回收节能器一个发明，一个实用新型已申报；热水池废热回收节能装置一个发明，一个实用新型已申报；其中淋浴用余热回收健身节能系统，包括废水吸热方形热交换金属盘组成。
窑炉余热利用方案
窑炉余热利用方案窑炉是一种用来进行燃烧和加热的设备，通常会产生大量的余热。
合理利用窑炉的余热，不仅可以提高能源利用效率，还可以减少能源消耗，从而降低生产成本和环境负荷。
下面是一些窑炉余热利用方案的介绍。
1.余热回收换热器：余热回收换热器是一种常见的窑炉余热利用设备，通过将窑炉烟气中的余热传递给流体介质，实现热能回收。
常见的余热回收换热器包括顺流式、逆流式和交叉式换热器。
通过合理设计换热器，可以使窑炉的余热利用效率达到60%以上。
2.余热发电：利用窑炉余热发电可以将热能转化为电能。
通过使用蒸汽或有机工质循环在余热回收换热器中进行工作，驱动涡轮发电机，将热能转化为电能。
余热发电技术可以实现窑炉烟气中的热能高效利用，并且可以减少对传统电力网络的依赖。
3.余热蓄热系统：余热蓄热系统可以将窑炉的余热暂时储存起来，以待需要时释放。
蓄热系统通常采用热媒（如盐、油或水）来储存热能，通过控制储热和释热的时间和温度，实现对余热的有效利用。
余热蓄热系统可以提高窑炉的稳定性和热能利用效率。
4.余热空调系统：利用窑炉余热进行暖通空调供热和制冷是一种常见的利用方案。
通过在窑炉烟气中设置吸收式或吸附式制冷机组，可以将余热转化为冷量。
同时，余热空调系统还可以利用余热进行空气加热和热水供应，实现能源的综合利用。
5.余热利用案例：中国水泥厂引进了一套1500t/d离心窑炉，通过安装余热回收换热器和余热发电系统，实现了窑炉余热的高效利用。
其中，余热回收换热器的设计热效率达到70%，每年为该厂节约能源约3000吨标准煤。
同时，余热发电系统每年可发电约500万千瓦时，为企业创造了可观的经济效益。
总之，合理利用窑炉的余热可以提高能源利用效率，减少能源消耗，降低生产成本，减少环境污染。
各种余热利用方案可以根据企业的需求和条件进行选择和组合。
在未来的工业发展过程中，窑炉余热利用将成为能源节约和环境保护的重要举措。
蓄热式加热炉余热回收案例
Reversal cycle 00s Fuel oil/fuel gas Off Heat fume Furnace temperature 1,280℃ Fuel oil/fuel gas
On
炉膛热利用率≥ 86% 系统热利用率≥94% Furnace heat utilization ≥ 86% System heat utilization ≥94%
神雾集团蓄热式加热炉技术 Regenerative Heating Furnace Technology of Shenwu Group
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目录Table of Contents
神雾集团概况Profile of Shenwu Group
集团核心技术Core Technology of the Group
企业资质：化工行业甲级工程设计资质、 冶金行业甲级工程设计资质、 炉窑工程专业甲级资质、 工程咨询甲级资质、对外承包工程资质、 压力容器和压力管道特种设备设计许可、 已拥有核心技术专利138项，正在审批的核心技术专利161项。 Qualifications: Chemical Industry Class A Engineering Design Qualification; Metallurgical Industry Class A Engineering Design Qualification; Furnace Engineering Class A Qualification; Engineering Consultation Class A Qualification and Overseas Project Contracting Qualification; Design License for Pressure Vessel and Pressure Pipe Special Equipment; The Group has owned 138 core technology patents, and 161 core technology patents are under approval.
烟气净化余热回收工程方案
烟气净化余热回收工程方案一、项目概述烟气净化余热回收工程是指对工业生产中产生的烟气进行净化处理，并通过余热回收技术将其中的热能利用起来，用于生产过程中的其他热能需求。
该工程方案旨在提高能源利用率，降低环境污染，实现节能减排的目标。
本文将结合工业生产中常见的烟气净化和余热回收技术，提出一套全面的烟气净化余热回收工程方案。
二、烟气净化技术在工业生产过程中，燃煤、燃油、燃气等燃烧过程产生的烟气中含有大量的固体颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等有害气体，如果直接排放到大气中会对环境造成严重污染。
因此，烟气净化技术是工业生产中必不可少的环保措施之一。
1. 除尘技术除尘技术是烟气净化中最基础的技术之一，其原理是通过物理或化学手段将烟气中的固体颗粒物捕集下来。
常见的除尘设备有电除尘器、布袋除尘器、湿法电除尘器等。
在烟气净化余热回收工程中，可以根据实际情况选用合适的除尘设备，以保证烟气中固体颗粒物的排放达标。
2. 脱硫技术二氧化硫是烟气中的一种有害气体，其排放会对大气产生严重影响。
因此，脱硫技术也是烟气净化中的重要环节。
常见的脱硫设备有石膏脱硫、湿法脱硫、干法脱硫等。
在烟气净化余热回收工程中，脱硫技术的选择应考虑设备的稳定性、脱硫效率以及产生的副产品处理成本等因素。
3. 脱硝技术氮氧化物是烟气中另一种重要的有害气体，其排放也会对环境造成严重污染。
因此，脱硝技术的应用也十分重要。
常见的脱硝设备有SCR脱硝、SNCR脱硝等。
在烟气净化余热回收工程中，可以根据烟气中氮氧化物的浓度和排放标准选用合适的脱硝设备。
以上是烟气净化中的主要技术，其选择应根据工程实际情况进行合理的组合，以保证烟气排放达标。
三、余热回收技术烟气中含有大量的热能，其温度通常在100℃以上，因此通过余热回收技术将其中的热能利用起来对节能减排具有重要意义。
常见的余热回收技术有：1. 热管式余热回收器热管式余热回收器是一种通过热管传热的技术，其结构简单、安装方便，并且不会对生产设备产生负载。
余热回收
一、锅炉烟气余热回收简介：工业燃油、燃气、燃煤锅炉设计制造时，为了防止锅炉尾部受热面腐蚀和堵灰，标准状态排烟温度一般不低于180℃，最高可达250℃，高温烟气排放不但造成大量热能浪费，同时也污染环境。
热管余热回收器可将烟气热量回收，回收的热量根据需要加热水用作锅炉补水和生活用水，或加热空气用作锅炉助燃风或干燥物料。
节省燃料费用，降低生产成本，减少废气排放，节能环保一举两得。
改造投资3-10个回收，经济效益显著。
（一）气—气式热管换热器（1）热管空气预热器系列应用场合：从烟气中吸收余热，加热助燃空气，以降低燃料消耗，改善燃烧工况，从而达到节能的目的；也可从烟气中吸收余热，用于加热其他气体介质如煤气等。
设备优点：*因为属气/气换热，两侧皆用翅片管，传热效率高，为普通空预器的5-8倍；*因为烟气在管外换热，有利于除灰；*因每支热管都是独立的传热元件，拆卸方便，且允许自由膨胀；*通过设计，可调节壁温，有利于避开露点腐蚀结构型式：有两种常用的结构型式，即：热管垂直放置型，烟气和空气反向水平流动，见图1；热管倾斜放置型，烟气和空气反向垂直上下流动，见图2。
（二）气—液式热管换热器应用场合：从烟气中吸收热量，用来加热给水，被加热后的水可以返回锅炉（作为省煤器），也可单独使用（作为热水器），从而提高能源利用率，达到节能的目的。
设备优点：*烟气侧为翅片管，水侧为光管，传热效率高；*通过合理设计，可提高壁温，避开露点腐蚀；*可有效防止因管壁损坏而造成冷热流体的掺混；结构型式：根据水侧加热方式的不同，有两种常用的结构型式：水箱整体加热式（多采用热管立式放置）和水套对流加热式（多采用热管倾斜放置），如图3所示（三）气—汽式热管换热器应用场合：应用热管作为传热元件，吸收较高温度的烟气余热用来产生蒸汽，所产生的蒸汽可以并倂入蒸汽管网（需达到管网压力），也可用于发电（汽量较大且热源稳定）或其他目的。
对钢厂，石化厂及工业窑炉而言，这是一种最受欢迎的余热利用形式。
余热回收的工作原理是什么
余热回收的工作原理是什么余热回收是指将工业生产过程中产生的废热转化为可再利用的能量的技术。
在工业生产的过程中，大量的热能被散失在环境中，并没有被充分利用。
而余热回收技术就是通过一系列的热能转换过程，将废热转化为其他能源形式来提高能源的利用效率。
余热回收的工作原理主要包括：1. 热能回收：在工业生产过程中有许多因各种原因（如传热方式不完善、设备运行不佳等）导致产生的废热，其中的热能可以通过热泵、换热器、蓄热装置等方式回收利用。
热泵利用工业废热制冷时，将废热的低温热能经过蒸发器与制冷剂进行热交换，产生蒸发制冷，再经过压缩机提高温度，将低温废热提升到高温。
换热器则可以通过热交换使废热的热能传递给需要加热的流体，利用热能来加热或蒸发流体，提高能源利用效率。
蓄热装置则通过对工业废热进行蓄热并在需要时释放出来，提供热能。
2. 电能回收：在某些工业生产过程中，除了热能外，还会产生一些其他形式的能源，如机械能、动力能等。
这些能源可以通过转换器转化为电能，以便在生产流程中再次利用。
例如，巨大的涡轮机转速将机械能转化为电能，并通过电动机进行回馈，提供给生产过程中的各个环节。
3. 动力回收：在一些工业生产过程中，废热可以用来提供动力，例如驱动蒸汽涡轮发电机的蒸汽，使用油烟和煤烟等污染废气来驱动发电机。
通过利用废热提供动力能够有效地节约能源和降低生产过程中的污染物排放。
4. 化学能回收：一些废热可以被利用来进行化学反应。
通过使用废热作为原料，结合催化剂或其他化学反应条件，可以将废气中的有害物质转化为有用的化学物质，并进一步利用它们进行其他工业生产或制造过程。
5. 热能贮存：余热回收还可以通过热能贮存来实现，即将产生的废热进行贮存，并在需要时释放出来。
通过储存废热，可以在实际生产过程中灵活地利用废热，提高工业生产过程中的能源效率。
综上所述，余热回收通过热能回收、电能回收、动力回收、化学能回收以及热能贮存等方式，将产生的废热转化为可再利用的能源。
余热回收介绍课件
冷水被加热到60℃左右后即可生产使 用。因为印染过程中使用的水量比较大， 在经过各种处理之后排出的废水温度一年 四季基本相同或相差不大，所以该种热回 收系统运行比较稳定，回收效率也比较高， 整个系统的热回收能效比达6以上。
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玻璃窑炉余热回收
安徽凤阳金星实业公司是专业生产保温瓶 企业，拥有2套42M2玻璃窑炉，燃烧煤气融化玻 璃溶液，在生产过程中有大量余热产生。经测 算窑炉占全厂总能耗的80 ~ 85％左右，即使国 内比较先进的燃油玻璃窑炉经热测试的结论： 全窑热效率也仅有38.％左右。在没有改造之前， 产生的废热通过烟囱直接排出，不仅对环境造 成污染，也造成了极大的能源浪费。
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热管的优
热管换热设备较常规设 更安全、可靠，可长期连续运行
这一特点对连续性生产的工程，如化工、冶金、动力等部门具有特别重要的意义。 常规换热设备一般都是间壁换热，冷热流体分别在器壁的两侧流过，如管壁或器壁 有泄漏，则将造成停产损失。由热管组成的换热设备，则是二次间壁换热，即热流 要通过热管的蒸发段管壁和冷凝段管壁才能传到冷流体，而热管一般不可能在蒸发 段和冷凝段同时破坏，所以大大增强了设备运行的可靠性。
余热资源是指 在目前条件下有可 能回收和重复利用 而尚未回收利用的 那部分能量。
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余热分类(按形态)
固态
固态载体余热： 包括固态产品和固态中间产品 的余热资源、排渣的余热资源及可燃性固态废料。
液态
液态载体余热： 包括液态产品和液态中间 产品的余热资源、冷凝水和冷却水的余热资源、 可燃性废液。
热管的工作过程
当热管的一端受热时毛细芯中的液体蒸 发汽化，蒸汽在微小的压差下流向另一 端放出热量凝结成液体，液体在沿多孔 材料靠毛细力的作用流回蒸发段。如此 循环往复，热量便从一端传到了另一端。
TNV、TAR、RTO、TO、RCO到底有什么区别
TNV、TAR、RTO、TO、RCO到底有什么区别TNV、TAR、RTO、TO、RCO到底有什么区别TNV、TAR、RTO、TO、RCO到底有什么区别青豆网_专业有机废气(VOCs)处理技术网综合整理：上周六，小编参加了涂装VOC治理专题沙龙，会上各路大咖介绍了各种在涂装行业VOCs处理的高端应用和技术，当时听到与会的各位专家使用频率最高的几个词TNV、TAR、RTO、TO、RCO，小编也搞的一知半解，回来后只能恶补一下，到底这些高大上的东东相互之间有什么区别呢，以下是小编学习和整理的资料，供大家参考，欢迎各位专家在底部留言区纠正、补充！TNV回收式热力焚烧系统（TAR）回收式热力焚烧系统（德语Thermische Nachverbrennung 简称TNV）是利用燃气或燃油直接燃烧加热含有机溶剂的废气，在高温作用下，有机溶剂分子被氧化分解为CO2和水，产生的高温烟气通过配套的多级换热装置加热生产过程需要的空气或热水，充分回收利用氧化分解有机废气时产生的热能，降低整个系统的能耗。
因此，TNV系统是生产过程需要大量热量时，处理含有机溶剂废气高效、理想的处理方式，对于新建涂装生产线，一般采用TNV回收式热力焚烧系统。
TNV系统由三大部分组成：废气预热及焚烧系统、循环风供热系统、新风换热系统。
该系统中的废气焚烧集中供热装置(TAR)是TNV的核心部分，它由炉体、燃烧室、换热器、燃烧机及主烟道调节阀等组成。
其工作过程为：用一台高扬程风机将有机废气从烘干室内抽出，经过TAR内置的换热器预热后，到达燃烧室内，然后再通过燃烧机加热，并滞留0.7~ 1.0 s，在高温下(750℃左右)将有机废气进行氧化分解，分解后的有机废气变成CO2和水。
产生的高温烟气通过炉内的换热器和主烟气管道排出，排出的烟气作为烘干室循环风进行加热，为烘干室提供所需的热量。
在系统末端设置新风换热装置，将系统余热进行最后回收，将烘干室补充的新风用烟气加热后送入烘干室。
热力行业余热回收利用方案
热力行业余热回收利用方案第一章余热回收利用概述 (2)1.1 余热回收的定义与意义 (2)1.1.1 余热回收的定义 (2)1.1.2 余热回收的意义 (2)1.2 国内外余热回收技术发展概况 (3)1.2.1 国内余热回收技术发展概况 (3)1.2.2 国外余热回收技术发展概况 (3)第二章热力行业余热资源分析 (4)2.1 热力行业余热资源类型 (4)2.2 余热资源分布与特性 (4)2.2.1 分布情况 (4)2.2.2 特性分析 (4)2.3 余热资源利用潜力评估 (4)第三章余热回收技术原理与设备 (5)3.1 余热回收技术原理 (5)3.2 余热回收设备选型 (5)3.3 余热回收系统设计 (6)第四章热力发电行业余热回收利用 (6)4.1 发电机组余热回收 (6)4.2 锅炉余热回收 (7)4.3 热力发电厂余热回收案例分析 (7)第五章工业炉窑余热回收利用 (7)5.1 工业炉窑余热回收原理 (7)5.2 工业炉窑余热回收设备 (8)5.3 工业炉窑余热回收案例分析 (8)第六章热力管网余热回收利用 (9)6.1 热力管网余热回收技术 (9)6.1.1 技术原理 (9)6.1.2 技术分类 (9)6.1.3 技术优势 (9)6.2 热力管网余热回收设备 (9)6.2.1 换热器 (9)6.2.2 热泵 (9)6.2.3 控制系统 (9)6.3 热力管网余热回收案例分析 (9)6.3.1 某热电厂热力管网余热回收项目 (10)6.3.2 某工业园区热力管网余热回收项目 (10)第七章余热回收系统运行与维护 (10)7.1 余热回收系统运行管理 (10)7.1.1 运行原则 (10)7.1.2 运行参数监测 (10)7.1.3 运行调度 (10)7.1.4 运行人员培训 (10)7.2 余热回收系统故障处理 (11)7.2.1 故障分类 (11)7.2.2 故障处理流程 (11)7.2.3 常见故障处理方法 (11)7.3 余热回收系统维护保养 (11)7.3.1 维护保养计划 (11)7.3.2 维护保养内容 (11)7.3.3 维护保养记录 (11)第八章余热回收项目投资与经济效益分析 (12)8.1 余热回收项目投资估算 (12)8.2 余热回收项目经济效益评价 (12)8.3 余热回收项目投资风险分析 (12)第九章政策法规与标准 (13)9.1 余热回收利用政策法规 (13)9.1.1 政策法规概述 (13)9.1.2 主要政策法规 (13)9.2 余热回收利用行业标准 (13)9.2.1 标准概述 (13)9.2.2 主要行业标准 (13)9.3 余热回收利用政策法规实施效果分析 (14)9.3.1 政策法规实施效果 (14)9.3.2 存在的问题 (14)9.3.3 对策建议 (14)第十章发展趋势与展望 (14)10.1 余热回收技术发展趋势 (14)10.2 余热回收市场前景预测 (15)10.3 余热回收产业创新与拓展 (15)第一章余热回收利用概述1.1 余热回收的定义与意义1.1.1 余热回收的定义余热回收是指在热力生产、工业生产和日常生活中，将排放的低温热能进行收集、转换和利用的过程。
举例蓄热式换热器应用
蓄热式换热器在多种工业领域都有应用。
蓄热式换热器一般用于对介质混合要求比较低的场合。
例如，在冶金工业中，蓄热式换热器用于炼钢平炉的蓄热室。
在化学工业中，蓄热式换热器用于煤气炉中的空气预热器或燃烧室，以及人造石油厂中的蓄热式裂化炉。
此外，蓄热式换热器在太阳能热水器和空气能热水器等领域也得到了广泛的应用。
在上述应用中，蓄热式换热器能够通过其内部的固体填充物来储存热量，从而实现热量的高效利用和回收。
这种设备在处理高温烟气余热方面具有优势，可以直接回收各种工业窑炉排放的850-1400℃高温烟气余热，以获得高温助燃空气或工艺气体。
请注意，使用蓄热式换热器时应确保操作安全，并遵循相关行业标准和规定。
余热余压利用相关技术介绍
余热余压利用相关技术介绍一：概述1.1：概念：余热余压：是指企业生产过程中释放出来多余的副产热能、压差能，这些副产热能、压差能在一定的经济技术条件下可以回收利用。
余热余压回收利用主要来自高温气体、液体、固体的热能和化学反应产生的热能。
余热余压利用工程：主要是从生产工艺上来改进能源利用效率，通过改进工艺结构和增加节能装置以最大幅度的利用生产过程中产生的势能和余热。
这类工程除了一次性投资较高外，在余热余压利用过程中，使用的生产方法、生产工艺、生产设备以及原料、环境条件的不同，给余热余压利用带来较大困难。
1.2利用领域介绍：（与我公司有关）（1）在钢铁行业，逐步高炉炉顶压差发电技术、纯烧高炉煤气锅炉技术、低热值煤气燃气轮机技术、蓄热式轧钢加热炉技术。
建设高炉炉顶压差发电装置、纯烧高炉煤气锅炉发电装置、低热值高炉煤气发电－燃汽轮机装置、干法熄焦装置等。
（2）在有色金属行业，推广烟气废热锅炉及发电装置，窑炉烟气辐射预热器和废气热交换器，回收其他装置余热用于锅炉及发电，对有色企业实行节能改造，淘汰落后工艺和设备。
（3）在煤炭行业，推广瓦斯抽采技术和瓦斯利用技术，逐步建立煤层气和煤矿瓦斯开发利用产业体系。
（4）在化工行业，推广焦炉气化工、发电、民用燃气，独立焦化厂焦化炉干熄焦，节能型烧碱生产技术，纯碱余热利用，密闭式电石炉，硫酸余热发电等技术，对有条件的化工企业和焦化企业进行节能改造。
（5）在电力行业，推广热电联产，热电冷联供等技术，提高电厂综合效益。
（6）在其他行业中，玻璃生产企业也推广余热发电装置，吸附式制冷系统，低温余热发电－制冷设备；推广全保温富氧、全氧燃烧浮法玻璃熔窑，降低烟道散热损失；引进先进节能设备及材料，淘汰落后的高能耗设备。
在纺织、轻工等其他行业推广供热锅炉压差发电等余热、余压、余能的回收利用，鼓励集中建设公用工程以实现能量梯级利用。
1.3发展前景：（1）由于一次性投资较高，部分企业余热余热利用工程还未得到充分发展，尤其是中小型企业。
科技成果——蓄热式转底炉处理冶金粉尘回收铁锌技术
科技成果——蓄热式转底炉处理冶金粉尘回收铁锌技术适用范围钢铁冶金行业企业生产过程中所产生的含铁、锌粉尘、除尘灰和污泥等固废的综合利用行业现状蓄热式燃烧技术是一种全新的燃烧技术，它把回收烟气余热与高效燃烧及NO X减排等技术有机地结合起来，从而达到节能减排的目的。
目前该技术可实现节能量16万tce/a，减排约42万tCO2/a。
成果简介1、技术原理蓄热式转底炉处理冶金粉尘回收铁锌技术，即将蓄热式燃烧技术应用于转底炉直接还原工艺，并对该工艺进行优化改进，达到对冶金粉尘中的锌、铁资源回收利用，同时实现节能降耗的目的。
冶金粉尘等固废被制成含碳球团，在转底炉内1200-1300℃的还原区被还原为金属化球团，球团中被还原的Zn高温下挥发进入烟气被脱除，Zn蒸气在烟气中再氧化成ZnO，通过对烟尘的收集得到富含ZnO的二次粉尘。
2、关键技术（1）蓄热式燃烧技术；（2）转底炉直接还原技术。
3、工艺流程蓄热式转底炉处理含锌粉尘工艺流程图主要技术指标蓄热式转底炉直接还原工艺可以替代的工艺有回转窑工艺和普通转底炉工艺，相比回转窑工艺，节能约70kgce/t产品，节能约25%；相比普通转底炉工艺，节能约40kgce/t产品，节能约16%。
技术水平蓄热式转底炉直接还原技术创新性地将蓄热式燃烧技术与转底炉直接还原炼铁技术相结合，在燃烧技术、转底炉炉体结构、蓄热体材料等方面进行创新，拥有多项自主知识产权专利。
依赖于燃烧技术和转底炉直接还原技术的科技创新，不仅实现了炉内温度场和气氛的控制，同时实现了低热值燃料的应用，实现了能量的最高效利用，达到节能降耗的目的。
沙钢年处理30万t粉尘转底炉的工序能耗209.3kgce/t金属化球团，比回转窑和普通转底炉节能16%-25%，综合指标先进。
该技术先后通过了中国机械工业联合会、中国金属学会的鉴定，一致认为该技术综合水平已达到国际领先水平。
典型案例应用单位：沙钢集团沙钢集团年处理30万t钢铁厂含锌粉尘示范工程采用技术为蓄热式转底炉直接还原技术，该生产线为新建项目，主要采用了蓄热式燃烧技术和转底炉直接还原技术。
RTO烟气余热利用综合节能技术
在汽车涂装自动生产线中，烘干设备是主要耗能生产设备之一，通过 RTO(蓄热式废气氧化装置)烟气余热利用综合节能技术，对低温排放的烟气进行余热回收和利用，可以提高全厂的热效率，降低总体能耗，提高经济益;而且响应国家节能减排的政策，为社会环境保护作出一定贡献。
汽车涂装自动生产线上的烘干设备，是主要耗能生产设备之一，所以在满足安全生产并符合环保法规的前提下，烘设备的节能技术改进，是其重要的发展方向。
在实际生产中，烘干设备的供热系统和废气处理系统的烟气排放热损失，约占总能耗的25 %。
虽然这些烟气的排放温度降至200～250 ℃左右，就满足现在的环保法规要求，但这部分被排放的烟气仍然存在着能量回收的契机。
对低温排放的烟气进行余热回收和利用，是涉及烘干设备、公用动力系统、其他区域耗能设备等综合性很强的系统节能技术，是涂装车间能源综合利用的典型课题，本文重点讨论RTO(蓄热式废气氧化装置)烟气余热利用综合节能技术。
1、RTO 技术的机理RTO(蓄热式废气氧化装置)烟气余热利用综合节能技术的机理如下：涂装车间各烘干设备在生产过程中产生的有机废气，通过废气管网集中被送到RTO 装置中，进行750℃左右的高温焚烧处理;这些废气燃烧后产生的能量，被RTO内部的陶瓷蓄热体进行热量回用后，最终排入大气的烟气温度，被降到200～250 ℃之间。
由于安全方面的因素，这部分最终排入大气的温度必须在120 ℃以上，但从200～250 ℃到120 ℃，这部分依然有能量回收的空间。
采用水作为这部分烟气能量回收的介质，利用这些低温烟气的余热来制备热水，烟气的温度被降到120℃左右后排入大气，而制备出的热水，可以输送到热水锅炉或其他需要热水的地方充分利用，从而实现烘干设备烟气排放余热回收利用的目的。
2、排烟余热回收效益以60 JPH 纲领的某汽车涂装线项目为例，RTO废气处理量为8 万m3/ h，废气处理后排烟温度约为200 ℃。
在保证烟囱抽力(抽力取决于烟囱高度和气体密度差，高度一定的情况下，排烟温度高抽力大)、防止凝结(温度低，换热器、烟囱内壁容易凝结物质，着火) 的基本条件下，可以采用换热器回收部分热量，使排烟温度降至120 ℃后放。
一种蓄热式分段组合余热回收设备及其温度控制方法设计
常用 蓄 热 式余 热 回收 设备 有 两 种 ， 一 种是 回转 型 蓄热式 热交 换 器 ， 另 一 种是 阀 门切 换 型 蓄 热式 热 交 换 器 ］ 。
蓄热 式 高温 空气燃 烧技 术 出现 并在 发达 国家 开始 普 遍 推广 ， 其 主要特 征是 最 大 限度 回收烟 气余 热 、 节约
第４ ３卷
第 １期
石
油
化
工
设
备
Ｖｏ １ ． ４ ３ ＮＯ ． １
２ ０ １ ４年 １月
ＰＥＴＲ０一 ＣＨＥＭ １ Ｃ ＡＬ ＥＱＵ１ Ｐ Ｍ ＥＮＴ
Ｊ ａ ｎ ． ２ ０ １ ４
文章 编 号 ：１ ０ ０ ０ — ７ ４ ６ ６ （ ２ ０ １ ４ ） Ｏ １ — ０ ０ ７ 卜Ｏ ５
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一、蓄热式余热回收简介
蓄热式高温空气燃烧技术HTAC（High Temperature Air Combustion）是目前国内外开始流行的一种革命性的全新燃烧技术，它通过高效蓄热材料将助燃空气从室温预热至前所未有的800℃高温，同时大幅度降低Nox排放量，使排烟温度控制在露点以上、150℃以下范围内，最大限度地回收烟气余热，使炉内燃烧温度更趋均匀。
HTAC技术针对燃料种类或热值的不同，有单蓄热与双蓄热之分。
一般认为油类、高热值煤气及含焦油粉尘的热脏发生炉煤气则只需或只能采用助燃空气单蓄热方式；清洁的低热值燃料（高炉煤气、转炉煤气）可采用双蓄热方式。
二、蓄热式加热炉的工作原理
蓄热式加热炉实质上是高效蓄热式换热器与常规加热炉的结合体，主要由加热炉炉体、蓄热室、换向系统以及燃料、供风和排烟系统构成。
蓄热室是蓄热式加热炉烟气余热回收的主体，它是填满蓄热体的室状空间，是烟气和空气流动通道的一部分。
在加热炉中，蓄热室总是成对使用，一台炉子可以用一对，也可以用几对，甚至几十对。
在国内的一些大型加热炉上，最多用到四十几对。
在蓄热式加热炉中，换向阀起到了至关重要的作用。
为配合换向阀安全准确地工作，必须配备一套可简可繁的控制系统。
蓄热体通常采用直径12～15mm的Al2O3质陶瓷球或壁厚1mm以下的陶瓷蜂窝体。
三、蓄热式余热回收的优点
传统的燃烧方式是空气和煤气预混和扩散燃烧，在燃烧器周围存在一个局部高温区，造成炉温不均匀，影响加热质量。
同时，在高温区内，氮气参与燃烧反应，导致烟气中NOx
含量高，造成大气污染。
蓄热式燃烧则完全不同，在蓄热式炉中，整个炉膛为一个反应体，空气和煤气充满炉膛，在这个炉膛内弥散燃烧，不存在局部高温区，氮气几乎不参与燃烧反应。
与传统燃烧方式相比，其优势表现在下面几个方面：
1 炉温更加均匀
2 燃料选择范围更大
采用蓄热式燃烧技术，空气预热温度由过去的400～600℃可提高到800～1100℃。
由于燃料的理论燃烧温度大幅度提高，使燃料的选择范围更大，特别是可燃用800kcal/m3以下的低热值燃料，如高炉煤气或其他低热值劣质燃料。
适合轻油、重油、天然气、液化石油气等各种燃料，尤其是对低热值的高炉煤气、发生炉煤
气具有很好的预热助燃作用，扩展了燃料的应用范围。
铝熔化燃油单耗指标在60kg/t.A以内。
3 大幅度节能
由于烟气经蓄热体后温度降低到150℃以下（特殊情况下可降至70～80℃），将烟气的绝大部分显热传给了助燃空气，做到了烟气余热的“极限回收”，因此，炉子燃料消耗量大幅度降低。
对于一般大型加热炉，可节能25%～30%；对于热处理炉，可节能30%～65%。
4 NOX生成量更低
采用传统的节能技术，助燃空气预热温度越高，烟气中NOX含量越大；而采用蓄热式高温空气燃烧技术，在助燃空气预热温度高达800℃的情况下，炉内NOX生成量反而大大减少。
由于蓄热式燃烧是在相对的低氧状态下弥散燃烧，没有火焰中心，因此，不存在大量生成NOx的条件。
烟气中NOx含量低，有利于保护环境。
5 金属氧化烧损低
低氧燃烧的另一个好处是可降低被加热金属的氧化烧损。
此外，蓄热式燃烧还可以提高火焰辐射强度，强化辐射传热，提高炉子产量。
6 既适合新建熔铝炉或加热炉，更适合旧型熔铝炉或加热炉的蓄热式技术改造，可保留原炉基础及钢结构不动，在炉两侧或同侧增加蓄热式烧嘴，施工简单，技术先进成熟。
7 项目投资不大，节能效益显著，投资回收期短。