数控加工工艺
数控加工工艺流程案例
数控加工工艺流程案例一、数控加工工艺流程概述。
1.1 数控加工啊，那可是现代制造业里相当厉害的一个技术手段。
简单说呢，就是利用数字化的信息对机床的运动啊、加工过程啥的进行控制。
这就好比给机床装上了一个超级聪明的大脑，让它能按照咱们的想法精准地加工零件。
1.2 这个工艺流程呢，就像是一场精心编排的舞蹈。
每个步骤都得有条不紊地进行，从最开始的零件图样分析，到最后加工出来的成品，中间环节那是一环扣一环，差一点儿都不行。
就像俗语说的“差之毫厘，谬以千里”。
二、具体工艺流程。
2.1 零件图样分析是第一步。
拿到零件的图样啊，就得像侦探一样，仔细研究每一个尺寸、形状和技术要求。
这时候可不能走马观花，得瞪大眼睛，把每个细节都看清楚。
比如说零件上有一些特殊的形状，像那种弯弯绕绕的曲线，就得多想想数控加工的时候怎么能实现这个形状。
要是没分析好，后面加工出来的零件可能就是个残次品，那就成了“竹篮打水一场空”了。
2.2 工艺规划也很关键。
这就相当于给整个加工过程制定一个作战计划。
确定用啥样的刀具，走刀的路径咋安排，切削的参数怎么设定等等。
这个过程得根据零件的材料、形状还有加工的精度要求等来综合考虑。
不能瞎定，就像做菜放盐，放多放少都不行，得恰到好处。
比如说加工一个硬度比较高的金属零件，刀具的选择就得慎重，要是选了个不合适的刀具，那加工起来就会特别费劲，就像“老牛拉破车”一样。
2.3 编程可是数控加工的灵魂所在。
把前面规划好的工艺用数控编程语言写成程序。
这个编程啊，得按照数控系统的规则来，不能乱写一气。
就像写作文得遵循语法一样。
编程的时候要考虑到各种可能出现的情况，比如说刀具的磨损、加工过程中的振动等等。
要是编程出了问题，那机床就会像没头的苍蝇一样，乱加工一气，最后的结果肯定是惨不忍睹。
三、质量控制与检验。
3.1 加工过程中的质量控制可不能忽视。
要时刻盯着加工的情况，看有没有异常的声音、振动啥的。
这就好比开车的时候得时刻注意路况一样。
《数控加工工艺》课程标准
《数控加工工艺》课程标准一、课程目标本课程旨在培养学生掌握数控加工的基本理论、工艺方法和技术要求，提高学生的数控加工实践能力和创新意识，为机械制造行业培养具备较高素质的数控加工人才。
二、教学内容与要求1. 数控加工基础：介绍数控机床的基本原理、结构、分类、特点及应用范围，使学生了解数控加工的基本概念和基本理论。
2. 数控刀具选择：讲解数控刀具的种类、特点、选择和使用方法，使学生掌握数控刀具的选择和使用技巧。
3. 加工工艺规划：介绍加工工艺路线的制定、工艺参数的选择、加工余量的确定、工艺装备的选择等，使学生掌握数控加工工艺规划的方法和技巧。
4. 数控编程与仿真：介绍数控编程的基本原理、编程方法、仿真操作等，使学生掌握数控编程和仿真操作技能。
5. 实践操作与技能考核：通过实践操作和技能考核，使学生掌握数控机床的操作技巧和故障诊断与排除方法，提高学生的实践能力和创新意识。
三、教学方法与手段1. 理论教学：采用多媒体教学、实物展示、案例分析等手段，使理论教学更加生动形象，激发学生的学习兴趣。
2. 实践教学：通过校企合作、工学结合等方式，使学生参与实际生产过程，提高学生的实践操作能力和创新意识。
3. 考核方式：采用过程考核和结果考核相结合的方式，注重学生的实践操作能力和创新意识的培养。
四、教学安排本课程总学时数为36学时，包括理论教学和实践教学两个部分。
理论教学包括12学时的课堂教学和12学时的实验教学；实践教学包括12学时的实训和12学时的生产实习。
五、教材与参考书目1. 教材：《数控加工工艺》。
2. 参考书目：《数控机床使用与维修》、《数控加工案例分析》等。
六、课程评估本课程评估方式包括平时作业、课堂表现、实验报告、期末考试等多个方面，其中期末考试占100分值，平时成绩占40分值，实验成绩占60分值。
评估标准客观公正，注重学生的实践操作能力和创新意识的培养。
七、课程总结与展望通过本课程的学习，学生应该掌握了数控加工的基本理论、工艺方法和技术要求，具备了一定的数控加工实践能力和创新意识。
数控的加工工艺
数控的加工工艺
数控加工是一种通过数控机床对工件进行加工的工艺。
数控加工工艺的流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计产品：根据产品需求和设计要求进行产品设计，包括确定工件的形状、尺寸和加工要求。
2. 编写加工程序：根据设计要求，编写数控加工程序，包括指定切削速度、进给速度、切削深度等参数。
3. 准备机床与刀具：选择适当的数控机床和刀具，并进行准备工作，包括安装刀具、夹紧工件等。
4. 调试加工程序：将编写好的加工程序输入数控机床，并进行调试，包括检查加工路径是否正确、调整加工参数等。
5. 加工工件：根据调试好的加工程序，启动数控机床进行自动加工，通过电脑控制数控机床的运动，实现对工件的切削、钻孔、铣削等加工操作。
6. 检测与修正：加工完成后，对加工后的工件进行检测，包括测量尺寸精度、检查表面质量等，如果有偏差，则需要进行修正。
7. 收尾工作：清洁加工区域，处理加工废料，整理机床和刀具，保养机床设备等。
数控加工工艺具有高精度、高效率、高自动化程度等优点，可以满足复杂形状和高要求的工件加工需求。
它广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
数 控 加工 工艺
课题三 数控机床刀具简介
主轴上换来的新刀号及换回刀库上的刀具号，均在PC内部相 应的存储单元进行记忆。随机换刀控制方式需要在PC内部设 置一个模拟刀库的数据表，其长度和表内设置的数据与刀库 的位置数和刀具号相对应。这种方法主要用于由软件完成的 选刀场合，从而消除了由于识刀装置的稳定性、可靠性所带 来的选刀失误。
元素的个数。
6.1.4一维数组程序举例
【例6.4】用键盘输入10个整数，输出其中的最大值。
main()
{
int i，max，a【10」;
printf(”input 10 numbers:\n");
上一页 下一页 返回
6.1 一维数组
for(1=0;1<10;1++)
scanf(”%d”，&a[i]);
(1)刀具编码方式。这种方式是采用特殊的刀柄结构进行编 码
刀具编码的具体结构如图8一11所示 (2)刀座编码方式。这种编码方式对刀库中的每个刀座都进
行编码，刀具也编号将刀具放到与其号码相符的刀座中。 图8一12所示为圆盘刀库的刀座编码装置 (3)编码附件方式。编码附件方式可分为编码钥匙、编码卡
上一页 返回
课题二 数控加工工艺参数选择
一、确定走刀路线和安排加工顺序
走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包 括了工步的内容，也反映出工步顺序。走刀路线是编写程序 的依据之一。确定走刀路线时应注意以下几点:
1.寻求最短加工路线 如加工图8一1(a)所示零件上的孔系。图8-1(b)后，再加
上一页 下一页 返回
课题四 数控加工工艺与编程简介
一、数控加工工艺内容的选择
1.适于数控加工的内容 在选择时，一般可按下列顺序考虑: (1)通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容; (2)通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点
数控加工的工艺流程
数控加工的工艺流程
《数控加工的工艺流程》
数控加工是一种通过程序控制机床进行加工的工艺，它的工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 设计产品图纸：在进行数控加工之前，首先需要进行产品的设计，包括产品的尺寸、形状等参数。
设计人员通常会使用CAD软件进行产品的三维建模，并生成产品的加工路径。
2. 编写加工程序：编写数控加工的加工程序是非常重要的一步。
程序员需要根据产品的图纸和加工要求，使用CAM软件进行
加工路径的生成和优化，然后将加工程序上传到数控机床的控制系统中。
3. 装夹工件：在进行数控加工之前，需要将工件装夹到数控机床的工作台上。
通常会使用夹具来固定工件，以确保在加工过程中工件不会发生移动或者变形。
4. 加工工件：一切准备就绪后，就可以开始数控加工了。
程序员将加工程序上传到数控机床的控制系统中，机床根据程序自动进行加工。
在加工过程中，需要注意监控加工情况，确保加工质量和安全。
5. 完成加工：一旦工件加工完成，就可以进行检验和清洗工件，保证产品达到设计要求。
总的来说，数控加工工艺流程包括产品设计、加工程序编写、工件装夹、加工和产品检验等步骤。
这种工艺流程不仅提高了加工效率和精度，也极大地减少了人工操作的需求，是现代制造业中不可或缺的一部分。
数控加工工艺基础ppt
模具类零件的数控加工工艺
• 模具类零件的数控加工工艺主要涉及铣削、磨削、钻孔和电火花加工等加工方 法。在铣削和磨削过程中，需要选择合适的刀具、切削参数和冷却方式，以确 保加工精度和表面质量。同时，还需要对工件进行装夹和定位，以减小加工误 差。
• 板类零件的数控加工工艺流程一般包括粗铣、半精铣、精铣等工序。在粗铣阶 段，主要去除余量，留有余量供后续加工；在半精铣阶段，对工件进行半精加 工，为精铣做准备；在精铣阶段，对工件进行精细加工，确保精度和表面质量 。
• 在钻孔和攻丝加工中，需要选择合适的钻头、丝锥和切削参数，以确保钻孔和 攻丝的质量和效率。同时，还需要注意工件的装夹和定位精度，以及切削液的 使用。
• 轴类零件的数控加工工艺还需要注意工件的装夹和定位精度，以及切削液的使 用。合理的装夹方式和切削液能够有效减小加工误差和提高表面质量。
板类零件的数控加工工艺
• 板类零件的数控加工工艺主要涉及铣削、钻孔和攻丝等加工方法。在铣削过程 中，需要选择合适的刀具、切削参数和冷却方式，以确保加工精度和表面质量 。同时，还需要对工件进行装夹和定位，以减小加工误差。
总结词
装夹方案的确定是数控加工工艺设计中的重要环节，合理的装夹方案能够有效提 高加工效率和质量。
详细描述
在确定装夹方案时，需要考虑零件的结构特点、装夹方式、夹具设计等因素。同 时，还需要根据现有设备和工艺条件进行选择和优化，确保装夹方案的可行性和 经济性。
刀具进给路线的确定
总结词
刀具进给路线的确定是数控加工工艺设计中的重要环节，合理的刀具进给路线能够有效提高加工效率和质量。
数控机床的加工工艺及编程步骤
数控机床的加工工艺及编程步骤数控机床是一种通过数字化编程来实现自动化加工的机床。
它具有高精度、高效率、高稳定性等优点，适用于各种复杂形状的工件加工。
下面将介绍数控机床的加工工艺及编程步骤。
一、数控机床的加工工艺1.工件准备：首先需要根据加工需求选择合适的工件，并进行表面清理和定位，以便于后续加工操作。
2.零部件设计：根据产品图纸和加工要求，设计并制作数控机床所需的各个零部件，包括夹具、刀具等。
3.加工参数设置：根据工件的材料、形状和要求，确定加工过程中的各项参数，包括切削速度、切削深度、进给速度等。
4.数控机床的设定：根据工件的形状和要求，设置数控机床的加工程序，包括选择刀具、设定加工路径等。
5.加工过程：将工件加固在数控机床上，并根据设定的加工程序进行加工操作，包括切割、铣削、镗削等。
6.检测与修正：在加工过程中，需要进行质量检测，如测量工件的尺寸精度、表面光洁度等，并根据检测结果进行必要的修正。
7.完成工件：经过上述步骤的加工后，即可得到符合要求的工件，并进行清洁和包装，准备出厂或进行下一步加工。
二、数控机床的编程步骤1.确定坐标系：根据工件的不同形状和加工要求，确定适合的坐标系，包括原点、X、Y、Z轴方向等。
2.编写程序：使用数控机床的操作界面或专业的编程软件，根据工件的形状和要求，编写相应的加工程序。
3.路径设置：根据工件的轮廓和特点，设置刀具的加工路径，包括进给速度、切削深度、进给方向等。
4.刀具选择：根据加工要求和材料特性，选择合适的刀具，并确定刀具的类型、规格和安装位置。
5.加工参数设定：根据工件的材料特性和加工要求，设置切削速度、进给速度、切削深度等加工参数。
6.试切检验：在正式加工之前，进行试切检验，验证程序的正确性和工件的准确性，以确保加工质量。
7.程序调试：将编写好的程序输入数控机床，并进行程序调试，包括路径调整、参数设定等，直至程序运行正常。
8.正式加工：经过上述步骤的准备后，即可进行正式的加工操作，按照编写好的程序，控制数控机床进行加工。
数控加工工艺的内容包括
2、工件的装夹方式
数控加工对夹具的基本要求：尽量做到基准统一， 减少装夹次数，避免采用占机人工调整方案。
同时还要考虑以下几方面： （1）当零件为小批量生产时，尽量采用组合夹具、可调式夹具 及通用夹具； （2）当零件为成批生产时，应考虑专用夹具； （3）夹具中的定位元件、夹紧元件和对刀装置不能影响加工时 的走刀，以避免刀具在走刀时与夹具发生碰撞。 （4）装卸零件要方便可靠，动作迅速，以缩短辅助时间。如有 可能，在加工生产批量较大的零件时应采用气动夹具、液动夹 具或多工位夹具等。
第四节
数控加工工艺概述
一、数控加工工艺的概念
数控加工工艺是采用数控机床加工零
件时所运用各种方法和技术手段的总 和。
数控加工工艺的内容包括：
(1) 选择并确定进行数控加工的零件及内容；
(2) 对零件图纸进行数控加工的工艺分析； (3) 数控加工的工艺设计； (4) 对零件图纸的数学处理和计算； (5) 编写加工程序单；
5、切削用量的确定
一般是先参考切削用量手册，再根据经 验，最后通过工艺试验来确定切削用量。 切削用量（切削三要素）包括主轴转速（切削 速度）、背吃刀量和进给量（进给速度）。 切削用量的选择原则：在保证加工质量和刀具耐用度 的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削 效率高，加工成本低。
数控铣削加工典型零件工艺分析实例 编写如图所示零件的数控加工工艺（小批生产）
表面。
• ④加工中容易损伤的表面(如螺纹等)，应放在加工
路线的后面。
3.数控加工工艺过程与普通加工工艺的衔接
四、数控加工工序的设计
（5点）
1、进给路线的选择
进给路线（刀具路径，简称刀路）：在数控 加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹和 方向。 例：
数控加工工艺教程PPT课件
总结
数控加工工艺的发展历程
从传统的手动加工到现代的数控加工， 技术的不断进步使得加工效率和精度 得到了显著提升。
数控加工工艺的应用领域
从机械制造到航空航天，数控加工工 艺在各个领域都得到了广泛应用，为 产业的发展做出了巨大贡献。
数控加工工艺的基本原理
介绍了数控加工工艺的基本原理，包 括数字控制技术、加工参数设置、加 工路径规划等方面的知识。
工件装夹
冷却液使用
工件装夹是数控加工中的重要环节，合理 的装夹方式可以减少加工误差，提高加工 精度。
冷却液在数控加工中起到冷却、润滑和清 洗的作用，可以有效降低切削温度，减少 刀具磨损，提高加工表面质量。
03 数控加工工艺流程
零件图工艺分析
总结词
零件图工艺分析是数控加工的第一步，主要对零件图样进行审查，确保其符合加 工要求。
数控编程的基本概念
01 02
数控编程定义
数控编程是数控加工准备阶段的主要内容之一，它是以零件图样为基础， 根据零件的工艺要求，利用数控编程语言，按照规定的格式和标准，编 写零件的加工程序的过程。
数控编程的步骤
分析零件图样、确定加工工艺、建立数学模型、编写加工程序、程序校 验与修改。
03
数控编程的方法
模具类零件的数控加工实例
总结词：质量保障
详细描述：在模具类零件的数控加工中，质量保障是非常重要的。为了提高加工质量和效率，可以采 用先进的测量和控制技术，如三坐标测量机、激光干涉仪等，对工件进行精确测量和误差补偿；同时 ，要加强生产过程的监控和管理，确保各道工序的加工质量和稳定性。
07 总结与展望
详细描述
数控加工中常用的刀具种类包括铣刀、钻头、车刀、铰刀等，每种刀具都有不同的切削原理和应用范 围。在选择刀具时，需要考虑刀具的材料、切削刃的几何形状、切削用量和刀具使用寿命等因素，以 确保加工质量和效率。
数控车加工工艺总结(共6篇)
数控车加工工艺总结第1篇答：数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：（1）刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。
在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。
这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
（2）以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。
一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
（3）以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。
综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。
另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。
数控车加工工艺总结第2篇对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：1．加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。
在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。
此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。
2．切削过程中切削声音的监控在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。
随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。
此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。
3．精加工过程监控精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。
数控加工工艺及实施课程标准精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版“数控加工工艺及实施”课程标准一、课程概述“数控加工工艺及实施”是对数控编程与操作人员所从事的、按照零件图纸进行工艺分析，实现零件数控加工程序的编制与调试,并按照机床操作规范操作数控机床，从而最终实现零件的数控加工与检验等能力而设置的学习领域。
“数控加工工艺及实施”是3年制高职数控技术专业学生必须掌握的一门理论性和实践性都很强的专业核心课,该课程的主要目标是使学生具备对零件图进行工艺分析、选择合理加工手段的能力;使学生掌握数控车床、数控铣床、加工中心的基本编程与操作方法；培养学生分析生产实际问题和解决实际问题的能力,培养学生的团队协作、勇于创新、敬业乐业的工作作风。
此学习领域分成７个学习情境,学习领域完全按照基于工作过程的教学模式展开教学，以六步法（资讯、计划、决策、实施、检查、评估）对每一个项目进行教学实施,有助于提高学生的动手能力、自学能力、创新能力以及岗位能力等各项素质。
二、培养目标１、方法能力目标(1)培养学生谦虚、好学的态度。
（2)培养学生勤于思考、做事认真的良好作风。
(3）培养学生自学能力与自我发展能力。
(4)培养学生创新能力。
(5）培养学生良好的职业道德2、社会能力目标(１)培养学生的沟通能力及团队协作精神。
(２)培养学生分析问题、解决问题的能力。
(3)培养学生勇于创新、敬业、乐业的工作作风。
(４）培养学生的自我管理、自我约束能力。
（５)培养学生的环保意识、质量意识、安全意识。
３、专业能力目标(1）掌握数控车床的编程与操作方法。
(2）掌握数控铣床的编程与操作方法。
（3)掌握加工中心的编程与操作方法。
(４）培养学生的计算机操作能力。
(5)培养学生搜集资料、阅读资料和利用资料的能力。
（6）培养学生的自学能力。
三、与前后课程的联系１、与前续课程的联系“机械零件的造型与测绘”培养学生的制图与识图能力；“金属切削原理与刀具”使学生了解刀具的结构、切削性能，为在加工中能够合理的选择打下基础;“公差配合与测量技术”使学生学会使用各种测量工具，能够针对零件图中的尺寸公差、形位公差的标注进行正确的分析和判断;“数控机床”使学生对数控机床的组成、结构、功能有了一定程度的认识。
数控车加工工艺流程
数控车加工工艺流程一、概述。
数控车床是一种通过预先编程的计算机控制系统来控制工具和工件之间的相对运动的机床。
数控车床具有高精度、高效率、稳定性好等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、船舶、机械制造等领域。
本文将介绍数控车加工的工艺流程。
二、数控车加工工艺流程。
1. 工件设计与加工方案确定。
在进行数控车加工之前，首先需要进行工件的设计与加工方案的确定。
根据工件的形状、尺寸、材料等特性，确定数控车加工的工艺路线、刀具选择、切削参数等。
2. 数控编程。
数控编程是数控车加工的关键环节，它直接影响到加工质量和效率。
数控编程人员根据工件的加工要求，采用CAM软件编写加工程序，包括刀具路径、切削参数、加工顺序等内容。
3. 材料准备。
在进行数控车加工之前，需要对工件所使用的材料进行准备。
这包括材料的切割、锯割、切割等工艺，以及对材料进行表面处理，确保其符合加工要求。
4. 数控车床设备调试。
在进行数控车加工之前，需要对数控车床进行设备调试。
这包括对数控系统进行参数设置、刀具的安装与调试、工件夹持装夹等工作，确保设备能够正常运行。
5. 加工操作。
一切准备就绪后，即可进行数控车加工操作。
操作人员根据预先编写的加工程序，对数控车床进行操作，进行切削加工。
在加工过程中，需要对加工质量进行监控，确保加工的精度和表面质量。
6. 加工检验。
在数控车加工完成后，需要对加工件进行检验。
这包括对加工件的尺寸、形状、表面质量等进行检测，确保加工件符合要求。
7. 修磨与表面处理。
在数控车加工完成后，可能需要对加工件进行修磨或表面处理。
修磨是为了进一步提高加工件的精度和表面质量，表面处理是为了改善加工件的表面性能。
8. 成品包装。
最后，对加工完成的产品进行包装。
根据产品的特性和要求，选择合适的包装材料和方式，确保产品的安全运输和储存。
三、数控车加工的优点。
1. 高精度，数控车床具有高精度的加工能力，能够满足对工件精度要求较高的加工需求。
2. 高效率，数控车床具有高速切削和自动换刀等功能，能够提高加工效率。
数控加工工艺概述
数控加工工艺概述数控加工技术是一种通过机械加工控制系统对加工过程进行自动化控制的技术。
与传统的手动加工相比，数控加工具有高精度、高效率、高稳定性的特点，被广泛应用于制造业的各个领域。
本文将概述数控加工的工艺流程及其在实际应用中的重要性。
一、数控加工工艺流程1. 零件图纸设计：在进行数控加工前，首先需要进行零件图纸的设计。
设计师根据零件的要求和规格，绘制出详细的图纸，包括零件的尺寸、形状、表面要求等。
2. 编程：编程是数控加工的核心环节。
程序员根据零件图纸的要求，利用专门的数控编程软件，将零件的加工路径、切削速度、进给速度等参数进行编写，生成数控加工程序。
3. 设备设置：在进行数控加工前，需要对数控机床进行设置。
包括安装刀具、定位工件、设置机床的各项参数等。
4. 加工过程：当设备设置完成后，就可以进行数控加工了。
数控机床按照预先编写的程序进行加工操作，实现对工件的切削、车削、铣削等加工过程。
5. 检测与修正：加工完成后，需要对零件进行检测。
通过测量工具对零件的尺寸、精度等进行检测，如果不符合要求，需要进行修正，再次进行调试，直至满足要求。
二、数控加工的重要性数控加工在现代制造业中起着至关重要的作用。
以下是数控加工的几个重要性方面：1. 提高生产效率：数控加工具有高效率的特点，可以大幅度提高生产效率。
相比传统的手动加工，数控加工不需要人工重新调整机床和加工工艺，可以实现连续加工，大大缩短了加工周期。
2. 确保加工精度：数控机床可以根据预先编写的程序精确控制刀具和工件的相对位置，从而确保加工的精度。
与人工操作相比，数控加工减少了人为因素的干扰，使得加工误差得到最小化。
3. 降低人工成本：数控加工减少了对人工操作的需求，可以大幅度降低人工成本。
一台数控机床可以同时操作多个工序，不需要额外的人力投入。
4. 提高加工质量：数控加工可以通过精确的加工参数控制，保证每一件零件的加工质量一致性。
不受人工技术水平的限制，减少了因人为因素引起的不良品数量。
数控加工工艺学
数控加工工艺学随着现代制造业发展的不断深入，数控技术已经成为了现代制造企业中必不可少的一项技术。
数控加工工艺学作为数控技术应用的一项重要知识，是制造企业在提高工艺水平和实现产业化的过程中必要的良好技术基础，下文将从数控加工工艺学的定义、特点、重要性等方面进行探讨。
一、数控加工工艺学的定义数控加工工艺学是指运用数控技术实现加工过程中所需要的各种工艺技术以及其规范的过程的一门学科。
简单来说，就是将机床和数字控制技术有机结合，在机床加工中合理的配置加工参数和工艺路线, 采用计算机辅助技术进行加工件的自动加工和检测。
二、数控加工工艺学特点1、数控加工工艺设计是以数字控制系统（NC）为核心的，这种系统能够自动地对计算机产生的程序进行精确的控制和驱动。
2、数控加工工艺具有很高的智能化程度，它能够根据不同的加工要求和加工材料进行自动控制和调节，同时还能够实现高速、精密、稳定的加工效果。
3、数控加工工艺的可靠性非常高，因为其加工工艺参数可以通过计算机编制加工程序，消除了人为因素的干扰，而加工过程中自动化控制的保证，消除了人因故障产生的影响。
4、数控加工工艺的灵活性很强，因为可以根据需要自由设置加工参数和加工路线，也可以灵活调整，以适应各种加工要求。
三、数控加工工艺学的重要性数控加工工艺学在现代制造业中发挥着举足轻重的作用，主要体现在以下几个方面：1、保证加工工艺的准确性数控加工工艺学可以实现极高的加工精度，通过严格的加工参数控制、工艺路线规范和虚拟加工模拟等技术手段来保证加工工艺的准确性，不仅提高了成品质量，还提高了加工效率和生产效益。
2、提高生产效率数控加工工艺学能够自动完成切削、钻孔、线切割、曲面加工等复杂的加工任务，并且可以在线加工自动检测，提高了加工效率和生产效益。
3、减少加工成本数控加工工艺学可以利用数控加工机床的高精度特性和自动化程度，同时提高生产效率，从而达到降低加工成本的目的。
4、提高企业的市场竞争力随着市场的不断发展和竞争的激烈程度，企业必须拥有一流的技术和设备，才能保持市场上的竞争优势，而数控加工工艺学是提高企业技术水平的有效手段，可以帮助企业实现生产和管理的数字化、智能化。
《数控加工工艺》课件
工艺方案的制定是数控加工的核心环节，涉及加工方法、加工顺序、刀具选择等 方面的决策。
详细描述
在制定工艺方案时，需要根据零件的加工要求和毛坯的特点，选择合适的加工方 法和刀具。同时，需要考虑加工顺序的优化，以提高加工效率和质量。
加工参数的确定
总结词
加工参数的确定是数控加工中的关键步骤，直接影响零件的加工精度和表面质量。
切削参数的定义
切削参数是指切削过程中的各种参数，包括切削深度、进给量、 切削速度和切削宽度等。
切削参数的选择原则
根据加工要求、工件材料和刀具材料等因素，合理选择切削参数能 够提高加工效率和加工质量。
切削参数的优化方法
通过实验或仿真等方法，对切削参数进行优化，可以找到最优的切 削参数组合，提高加工效益。
THANK YOU
感谢聆听
《数控加工工艺》ppt课件
目
CONTENCT
录
• 数控加工工艺概述 • 数控加工工艺流程 • 数控加工刀具与材料 • 数控加工中的工件定位与装夹 • 数控加工中的切削运动与切削参数 • 数控加工中的加工精度与表面质量
01
数控加工工艺概述
数控加工工艺的基本概念
数控加工工艺是将传统加工工艺与计算机数控技术相结合，通过 编程控制机床实现自动化加工的一种工艺技术。
04
数控加工中的工件定位与装夹
工件的定位原理与定位元件
定位原理
限制工件的自由度，使工件在加工过 程中保持稳定。
定位元件
包括固定定位元件和可调整定位元件 ，如支承钉、支承板、V形块等。
工件的装夹方式与选用
装夹方式
分为通用夹具和专用夹具，常见的装 夹方式有虎钳装夹、压板装夹、分度 头装夹等。
《数控加工工艺》课程标准
《数控加工工艺》课程标准一、课程基本信息课程名称：数控加工工艺课程类别：专业技能平台课程适应专业：数控技术应用学时学分：64学时，占4学分开课学期：第3学期二、课程概述《数控加工工艺》是一门传授数控加工工艺相关理论知识的课程，是需要较强分析能力的专业核心课程。
本课是在学生学习了钳工技能实训、车工技能实训、机械基础、机械制图、极限配合与机械测量、电工基础等课程之后所进行的数控加工理论知识的讲授，结合企业典型零件的加工工艺，使学生能掌握数控加工工艺的基础理论知识。
主要内容包括:数控机床概述、数控机床的机械结构、数控加工工艺基础、数控加工用刀具与夹具系统、数控车床切削加工工艺、数控铳床切削加工工艺。
通过教学做一体化，引导学生进行工学结合的学习活动，培养学生数控机床加工工艺分析制定的能力。
三、课程目标通过本课程的学习，使学生具备本专业高素质劳动者和高技能应用型人才，所必须的数控加工工艺的基本知识和基本技能，同时具备诚实守信的职业道德、创新创业精神、团队合作精神、善于沟通的交际意识等优秀品质。
（一）素质培养学生的诚实守信、稳重踏实、勤恳厚道的职业道德观念；养成爱岗敬业、一丝不苟，兢兢业业、不断进取的工作作风；培养创新、竞争与团结协作意识。
（二）知识1、掌握切削运动、切削用量选择、刀具切削部分几何形状和角度、刀具材料、零件定位等基本原理。
2、熟悉数控车削、铳削等加工方法；了解各种机床的特点、工作原理、基本构成和主要技术参数。
3、熟悉制定工艺规程步骤、拟定工艺的主要内容，能分析和编制简单件工艺规程。
4、熟悉数控车床、数控铳床与加工中心的工艺分析过程。
5、掌握数控机床一般性维护与保养的方法。
（三）能力1.能够对数控机床的切削运动、切削用量选择、刀具切削部分几何形状和角度、刀具材料、零件定位等基本原理分析和计算；2.理解数控加工常用指令的含义，能正确编制数控加工工艺；3.会分析零件图，选择数控加工的工、量、夹具，制定包括轴类零件、套类零件、盘类零件、平面类、箱体类不同零件的数控加工工艺；4.会根据零件要求，合理选择工具、夹具，能正确进行零件的定位与装夹；5.会根据典型零件进行工艺分析和制定；6.具有制订生产要作计划和实施方案和解决具体问题的能力；7.能对数控机床进行维护与保养以及一般故障进行排除；8.具有信息交流和相互合作的能力。
数控加工工艺
切削用量的优化
01
切削深度与宽度
切削深度与宽度是影响切削用 量的重要因素。在保证加工质 量和刀具寿命的前提下，合理 增大切削深度与宽度可以提高 加工效率。
02
切削路径规划
合理的切削路径规划可以减少 空行程时间和提高材料去除率 ，进而优化切削用量。常用的 切削路径规划方法包括往复式 切削、螺旋式切削等。
03
冷却与润滑
04
切削过程中的冷却与润滑对切削 用量也有影响。合适的冷却润滑 方式可以减小切削力、降低刀具 磨损，并提高加工表面的质量。
工艺系统刚性
工艺系统的刚性对切削用量有较 大影响。在切削过程中，如果工 艺系统刚性不足，可能会导致振 动、过切等问题，影响加工质量 。因此，在选择切削用量时，需 充分考虑工艺系统的刚性。
数控加工的重要性
提高加工精度和效率
促进制造业转型升级
数控加工可以实现高精度和高效率的 加工，提高生产效率和产品质量。
数控加工技术的应用可以推动传统制 造业的转型升级，提高制造业的技术 水平和市场竞争力。
适应个性化生产需求
数控加工可以快速调整工艺参数和加 工过程，适应个性化生产需求，缩短 产品研发周期。
螺纹车削
切槽加工
用于加工各种螺纹，通过调整刀具的角度 和切削参数，实现高质量螺纹车削。
用于在轴类零件上加工各种槽形，通过选 择合适的刀具和切削参数，实现高效切槽 加工。
线切割加工工艺
快走丝线切割
采用快速往复运动的电极丝进行切割，适用于加 工厚度较大的工件。
大锥度线切割
适用于加工大锥度或非圆形工件，能够实现复杂 形状的切割。
质量控制
建立严格的质量控制体系，对加工过 程进行实时监测和记录，确保产品质 量的稳定性和可靠性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
表1-2 常用工件材料的相对加工性及分级
切削加工性等 级
名称及种类
1
很容易切削材 料
一般有色金属
2
易切削钢
易切削材料
3
较易切削钢
4
一般钢及铸铁
普通材料
5
稍难切削材料
6
较难切削材料
7
难切削材料
难切削材料
8
很难切削材料
相对加工性 系数Kv
碳素
16×25
60
结构
100
钢、
400
合金
结构
20
钢耐 热钢
20×30 25×25
40 60 100
400
40
16×25
60 100
铸铁
400
及合
金钢
40
20×30
60
25×0.4～0.5 0.5～0.7 0.6～0.9 0.8～1.2
0.3～0.4 0.4～0.5 0.6～0.7 0.8～1.0 1.2～1.4
(三)改善金属材料切削加工性的措施
（1）调整工件材料的化学成份 （2）通过热处理改变材料的金相组织和力学性能
四、切削用量的确定和切削液的选择
（一）切削用量的确定
1.切削用量选择原则和方法
所谓合理的切削用量是指充分利用机床和刀具的性能，并在保证加 工质量的前提下，获得高的生产率与低加工成本的切削用量。
数控加工工艺
第5讲 改善材料的切削加工性
三、改善工件材料的切削加工性
(一)材料切削加工性的概念与评价标准
在一定的切削条件下，工件材料在进行切削加工时表现出的加工难 易程度被称为材料的切削加工性。
加工时的情况和要求不同，材料加工难易程度的评价标准也不同。 如粗加工时用刀具耐用度和切削力为指标；精加工时用已加工表面粗糙度 值作指标。因此切削加工性是一个相对概念。一般材料的切削加工性的标 准用以下几个方面来衡量： （1）加工表面质量。 容易获得较小表面粗糙度的材料，其材料的切削加 工性高。一般零件的精加工用此标准衡量。 （2）刀具耐用度。 这是比较通用的材料切削加工性标准。 这种标准常用的衡量方法是：保证相同刀具耐用度的前提下，考察切削材 料所允许的切削速度的高低，以UT 表示，含义为：当刀具耐用度为T （min）时，切削某种工件材料所允许的切削速度值。UT越高，工件材料 的切削加工性越好。一般情况下，取T＝60min，UT可以用U60表示；难 加工材料T＝30min或15min。
0.4～0.5 0.6～0.8 0.8～1.2 1.0～1.4
0.4～0.5 0.6～0.9 0.9～1.3 1.2～1.8
背 吃 刀 量ap（mm）
＞3～5
＞5～8 ＞8～12
进 给 量ƒ（mm/r）
－ 0.3～0.4 0.4～0.6 0.5～0.7 0.7～1.0
－ 0.3～0.4 0.5～0.7 0.7～0.9 1.0～1.2
2)半精加工时（表面粗糙度Ra6.3～3.2μm），背吃刀量一般为0.5～2㎜。 3)精加工时（表面粗糙度Ra1.6～0.8μm），背吃刀量为0.1～0.4㎜。
(2)进给量的选择
粗加工时，进给量主要考虑工艺系统所能承受的最大进给量，如机床进给机构的强 度，刀具强度与刚度，工件的装夹刚度等。
精加工和半精加工时，最大进给量主要考虑加工精度和表面粗糙度。另外还要考虑 工件材料，刀尖圆弧半径、切削速度等。如当刀尖圆弧半径增大，切削速度提高时，可 以选择较大的进给量。
0.5～0.65 调质45Cr
0.15～0.5 ＜0.15
50CrV调质；1Cr18Ni9Ti未淬 火；工业纯铁；某些钛 合金
某些钛合金；铸造镍基高温 合金；Mn13高锰钢
（二）影响工件材料切削加工性的因素
(1)工件材料硬度对切削加工性的影响 (2)工件材料强度对切削加工性的影响 （3）材料的塑性与韧性对切削加工性的影响 （4）金相组织对材料切削加工性影响 （5）材料化学成份对切削加工性的影响 （6）材料的加工硬化性能对切削加工性影响
在刀具耐用度一定，从提高生产率角度考虑，对于切削用量的选择 有一个总的原则：首先选择尽量大的背吃刀量，其次选择最大的进给量， 最后是切削速度。当然，切削用量的选择还要考虑各种因素，最后才能 得出一种比较合理的最终方案。
自动换刀数控机床主轴或装刀所费时间较多，所以选择切削用量要 保证刀具加工完一个零件，或保证刀具耐用度不低于一个工作班，最少 不低于半个工作班。
－ 0.5～0.8 0.7～1.0 1.0～1.2
＞3.0
代表性材料 铜合金、铝合金、锌合金
2.5～3.0
退火15Cr钢（σ b＝380～ 450MPa）;Y12钢（σ b＝ 400～500MPa）
1.6～2.5 正火30钢（450～560MPa）
1.0～1.6 0.65～1.0
45钢、灰铸铁 调质2Cr13钢（σ b＝850MPa） 85热轧钢（σ b＝900MPa）
以下对切削用量三要素选择方法分别论述
(1)背吃刀量的选择
1)粗加工时（表面粗糙度Ra50～12.5μm），在允许的条件下，尽量一次切除该工 序的全部余量。中等功率机床，背吃刀量可达8～10㎜。但对于加工余量大，一次走刀 会造成机床功率或刀具强度不够；或加工余量不均匀，引起振动；或刀具受冲击严重出 现打刀等几种情况，需要采用多次走刀。如分两次走刀，则第一次背吃刀量尽量取大， 一般为加工余量的2/3～3/4左右。第二次背吃刀量尽量取小些，第二次背吃刀量可取加 工余量的1/3～1/4左右。
• （3）单位切削力。机床动力不足或机床系统刚性不足时，常采用这 种标准。
• （4）断屑性能。 对工件材料断屑性能要求高的机床，如自动生产线， 组合机床等，或对断屑性能要求较高的工序，常采用这种标准。
• 在生产实践中，通常采用相对加工性来衡量材料的切削加工性。即： 以强度为σb＝0.637GPa的45钢的U60作基准，记作U60j，其它切削材 料的U60与之相比的数值，称为相对加工性，记作Kv：
在生产实际中，进给量常根据经验选取。粗加工时，根据工件材料、车刀导杆直径、 工件直径和背吃刀量按表1-3进行选取，表中数据是经验所得，其中包含了导杆的强度 和刚度，工件的刚度等工艺系统因素。
表1-3 硬质合金车刀粗车外圆及端面的进给量参考值
工件 车刀刀杆尺寸 材料 （mm）
工件直 径
（mm）
20
40