数控机床,铣床实训报告

数控机床，铣床实训报告

数控技能实训报告

对于此次的数控技能实训，大家都期盼着它的快快到来，期盼去享受一下操生活。然而，实习后，我觉得实训生活和以前想象的不一样了，实作数控车床的

训不是一件简单的事，不是一件轻松的事，而是一件劳心劳力的事，但也在这个短暂的2个星期内，我学到许多在课堂里无法学到的东西，并在意志品质上得到了锻炼。

总的来说这次为期两周的实习活动是一次有趣且必将影响我今后的学习工作的重要的经验。我想在将来的岁月里恐怕不会再有这样的机会，在短短的时间内那么完整的体验到当今工业界普遍所应用的方法;也恐怕难有这样的幸运去体验身边的每一样东西到底是如何制造出来的了。

在实习期间虽然很累、很苦，但我却感到很快乐～对我们这些模具专业的工科学生来说，也是特别的宝贵。因为这是一次理论与实践相结合的绝好机会，又将全面地检验我们的知识水平。数控实训是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，非常重要的也特别有意义的实习课。数控实训又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。

一、零件加工设备的概述

首先我们来到数控车床实习车间，车间所采用的是由广州数控设备有限公司生产的980TA系列产品。GSK980TA1是GSK980系列的最新产品之一，采用了32位嵌入式CPU和超大规模可编程器件FPGA，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现μm级精度的运动控制，确保高速、高效率加工。在保持980系列外形尺

寸及接口不变的前提下，采用7英寸彩色宽屏LCD及更友好的显示界面，加工轨迹实时跟踪显示，增加了系统时钟及报警日志。在操作编程方面，

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采用ISO国际标准数控G代码，同时兼容日本发那科(FANUC)数控系统，国内主流的编程方式，方便操作者更快、更容易使用本系统。 GSK980TA1以最高的集成度、简易的操作、简单的编程命令，实现高速、高精及高可靠性，可匹配手脉(电子手轮)及手持单元、伺服主轴、六鑫刀架(带就近换刀)等，具有中高性能数控系统的性能和经济型数控系统的价格，是经济型数控车床的最佳选择。产品特点:1、程序预读功能实现了切削速度最佳的加/减速控制。系统预测控制可预读多个加工程序段，实现了切削速度最佳的加/减速控制，从而有效地减少了工件形状的转角处或小半径圆弧的伺服跟踪误差，并有效地提高加工速度和加工精度。2、倒角/倒圆角。在程序中直接指令倒角长度或倒圆角的半径等尺寸，简化了部件加工程序的编制。3、具有辅助轴功能，可控制伺服电机进行定位。匹配伺服主轴GSK DAP03时通过速度或位置模式的转换，可实现主轴的高速旋转及对主轴的精确定位与分度。4、加工轨迹图形显示功能。反映工件坐标和刀具补偿的刀尖轨迹，进行跟踪显示。5、超大容量存储器。超大容量存储器，26M的存储空间，最大500个加工程序，满足多品种、多规格产品的加工需求。(一般数控系统的存储空

间?100K，程序数量?100个。)

其次，我们来到数控铣床实验室，实验室使用的是XK712A铣床是采用床身式结构，机床整体结构紧凑、刚性好、操作方便、效率高。配备有仿FANUC型的

21DM数控系统，可在CNC和DNC的操作下实现三轴联动加工。主轴采用变频无级调速，转速可达4500rpm。三轴传动均采用精密滚珠丝杆配合双螺母，精度高、耐磨损。本机床适用于金属及非金属材料的钻削、铣削等多种加工方式，是零件、电极、模具加工和教学培训加工设备。

二、零件加工工艺的制定

数控车床的加工工艺:1). 选择适合在数控车床上加工的零件，确定工序内

容。选取的材料是塑料，便于我们实习，减低成本的消耗，提高实习安全性。先加工出工件的外轮廓。从右边开始，到后面凹的地方再进行第二次加工，倒角的地方再进行第三次加工。最后切断。2). 分析被加工零件的图纸，明确加工内容及技术要求。主要是用塑料加工出一个零件，没有技术要求。3). 确定零件的加工方案(制定数控加工工艺路线。如划分工序、安排加工顺序，处理与非数控加工工序的衔接等。先加工出最右边的倒角，接着加工直径12的圆柱，再加工出倒角，顺着倒角的位置加工出半径40的圆弧，加工直径为24的圆柱一直

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到最后。换螺纹刀，加工最右边直径12的圆柱，再加工半径为8的圆弧。再

换切断刀，加工第三个倒角和半径为20的圆弧，最后加工第四个倒角和切断。4). 数控加工程序的调整。如选取对刀点和换刀点、确定刀具补偿及确定加工路线等。对刀点都是选择加工工件的最右边中心点为原点，用刀补来确定第二和第三把刀。

数控铣床的加工工艺:1). 选择适合在数控车床上加工的零件，确定工序内

容。选取的材料是塑料，便于我们实习，减低成本的消耗，提高实习安全性。先加工出工件的外轮廓。把零件分为两部分加工，先加工上半部分，再加工下半部分。

2). 分析被加工零件的图纸，明确加工内容及技术要求。主要是用塑料加工出一个零件，没有技术要求。3). 确定零件的加工方案(制定数控加工工艺路线。如划分工序、安排加工顺序，处理与非数控加工工序的衔接等。洗平面，确定工件的加工原点。输入程序，加工车上正方形和心形。把工件按原来位置倒转装夹。确定加工原点，输入程序，再加工出下正方形和心形。最后钻孔。4). 考虑到刀具的选择。根据程序设定和加工需要，主要选择了直径为6mm和直径为10mm的平刀进行加工。

在选择数控机床加工刀具时，还应考虑以下几方面的问题:

(1)数控刀具的类型、规格和精度等级应能够满足加工要求，刀具材料应与工件材料相适应。

(2)切削性能好。为适应刀具在粗加工或对难加工材料的工件加工时能采用大的背吃刀量和高进给量，刀具应具有能够承受高速切削和强力切削的性能。同时，同一批刀具在切削性能和刀具寿命方面一定要稳定，以便实现按刀具使用寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行管理。

(3)精度高。为适应数控加工的高精度和自动换刀等要求，刀具必须具有较高的精度，如有的整体式立铣刀的径向尺寸精度高达0.005mm。

(4)可靠性高。要保证数控加工中不会发生刀具意外损伤及潜在缺陷而影响到加工的顺利进行，要求刀具及与之组合的附件必须具有很好的可靠性及较强的适应性。

(5)耐用度高。数控加工的刀具，不论在粗加工或精加工中，都应具有比普通机床加工所用刀具更高的耐用度，以尽量减少更换或修磨刀具及对刀的次数，从而提高数控机床的加工效率和保证加工质量。

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(6)断屑及排屑性能好。数控加工中，断屑和排屑不像普通机床加工那样能及时由人工处理，切屑易缠绕在刀具和工件上，会损坏刀具和划伤工件已加工表面，甚至会发生伤人和设备事故，影响加工质量和机床的安全运行，所以要求刀具具有较好的断屑和排屑性能。

三、总结数控车床和数控铣床加工零件的全过程及实训

数控车床加工零件的全过程:看图纸初步了解要加工零件的外形，考虑加工的方法、步骤和使用的道具等。开始设计零件的程序，根据零件的特点编辑相对程序，把编辑好的程序反复检查。装夹原料，零件的总长是65mm，把原料伸出100mm