第七讲 生产过程中的物料控制
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生产及物料控制部门和相关管理层必须充分 了解:物料计划、请购、物料调度、物料的 控制(收、发、退、借、备料等)、生产计划 与生产进度控制,并熟悉运用这门管理技术 来解决问题。
PMC意思为生产及物料控制。通常 它分为两个部分：
PC：生产控制或生产管制（台、
日资公司俗称生管）。主要职能是生
产的计划与生产的进度控制。
任务
E A B C D
表8—4 按先到先服务规则的排序情况 作业时间（天） 交货期（当天算起） 流程时间（天） 延误（ 天）
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平均流程时间=（1+4+8+10+16)/5=39/5=7.8(天） 平均延误时间=（0+0+2+3+7)/5=12/5=2.4（天）
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平均流程时间=（1+3+6+10+16)/5=36/5=7.2(天） 平均延误时间=（0+0+1+4+7)/5=12/5=2.4（天）
2020/12/10
库存 让生活更放心
（3）按最早交货日期（EDD)规则进行排序，即优先选择（交货） 时间最短工件。这样，彩扩部的加工订单的顺序为“E—A—B— C—D”。表8—4为按最早交货日期规则排序后的流程时间和延误 的情况。
库存 让生活更放心
2 最短加工时间 （SPT）
• 最短加工时间（shortest processing time,简称SPT），在 这一规则下，优先选择加工时间最短的工件，即加工下一 项作业是所有等待加工的订单中加工时间最短的作业
3 最早交货日期 （EDD）
• 最在交货日期(earliest due date,简称EDD）在这一规则下， 优先选择工期最紧的工件，即加工的下一项作业是所有等 待加工的订单中交货时间最早的作业
例1：排序比较。某艺术公司彩扩部，周一上班陆续接到5个用户提出的要求，
详见表8—1，应怎样安排？ 表8—1 5个用户的订单数据
任务
作业时间（天）
交货期（当天算起）
A
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E
1
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解（1）按“先到先服务(FCFS)”规则进行排序，先早先服务 就是第一个订单所有等待加工的订单中最早承接的。这样，该 彩扩部的订单加工顺序为“A—B—C—D—E”。表8—2为按先 到先服务规则排序后的流程时间和延误情况。
根据顾客要求按时完成作业加工； 在制品库存最小化； 反应时间最短化； 完成时间最小化； 系统时间最小化； 全部时间最小化； 设备和劳动力利用最大化； 闲置时间最小化； 作业延迟最小化
2020/12/10
库存 让生活更放心
第一节 生产作业计划与作业排序 二、作业计划的影响因素
（一）
作业计划不合理的车间，作业等待时间占总生产周期的95%，如图8—1所示：
工作时间 5%
排队时间 95%
工作时间
排队时间
（a）等待时间占总生产周期的95%
库存时间
验收时间
（b）库存、验收以及等待时间占总生产周期的95%
2020/12/10
图 8—1 作业等待时间占总生产周期的比例
库存 让生活更放心
第一节 生产作业计划与作业排序 （一）作业计划的目标
做专业的企业，做专业的事情，让自 己专业 起来。2020年12月上 午9时19分20.12.1009:19December 10, 2020
时间是人类发展的空间。2020年12月10日星 期四9时 19分2秒09:19:0210 December 2020
科学，你是国力的灵魂；同时又是社 会发展 的标志 。上午9时19分 2秒上 午9时19分09:19:0220.12.10
每天都是美好的一天，新的一天开启 。20.12.1020.12.1009:1909:19:0209:19:02Dec-20
人生不是自发的自我发展，而是一长 串机缘 。事件 和决定 ，这些 机缘、 事件和 决定在 它们实 现的当 时是取 决于我 们的意 志的。2020年12月10日星期 四9时19分2秒 Thursday, December 10, 2020
CR<1.0意味着作业进度晚于计划
CR=1.0意味着作业进度与计划同步
2020/12/10
库存 让生活更放心
四、作业排序规则及其评估准则
(二）评估排序规则的准则
平均流程时间，在每个车间作业任务的平均滞留时间 系统中的平均任务数，每天每个车间平均任务数量 平均延迟时间，作业任务实际完成时间超过承诺完成时间的平均值 调整成本，在一组任务中完成所有机器的调整总成本
生产计划和物料控制
第
1
生产作业计划与作业排序
节
第
2
生产物料控制
节
作业计划的内容和目标 作业计划的影响因素 生产控制部门的责任
作业排序规则及其评估准则 更多目录
第 3 节
2020/12/10
限额发料
库存 让生活更放心
更多目录
生产计划和物料控制部门是一个企业“心 脏”,统筹营运资金、物流、信息等动脉,其 制度和流程决定公司盈利成败。这个部门 (PMC)掌握企业生产及物料运作的总调度和 命脉。直接涉及影响生产部、生产工程部、 采购、货仓、品控部、开发与设计部、设备 工程、人力资源及财务成本预算控制等。
安全在于心细，事故出在麻痹。20.12.1020.12.1009:19:0209:19:02December 10, 2020
加强自身建设，增强个人的休养。2020年12月10日 上午9时 19分20.12.1020.12.10
扩展市场，开发未来，实现现在。2020年12月10日 星期四 上午9时 19分2秒09:19:0220.12.10
（三）控制
需要随时掌握每项作业的进度计划，直到作业完成。控制非常重要，因为生
产系统发生变化时，有时需要重新排序。除了及时收集数据以外，还需要使用
甘特图和投入/产出技术
2020/12/10
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四、作业排序规则及其评估准则
(一）排序规则
工件等待
• 工件的某道工序完成后，下道工序的机器正在加工其他工件， 这时要等待一段时间才能加工
MC：物料控制（俗称物控），
主要职能是物料wenku.baidu.com划、请购、物料调
度、物料的控制（坏料控制和正常进
出用料控制）等。
第一节 生产作业计划与作业排序 （一）作业计划的内容
• 确定订单的加工顺序（优先顺序），即对订单进行排序； • 确定机器加工每个工件的开始时间和完成时间； • 情况变化时，对计划进行修正与修改
感情上的亲密，发展友谊；钱财上的 亲密， 破坏友 谊。20.12.102020年12月10日 星期四 9时19分2秒20.12.10
谢谢大家！
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2 按最短加工时间（SPT)规则进行排序，即优先选择加工时间最 短的工件，这样，该彩扩部的加工顺序为“E—C—A—B—D”。表 8—3为按最短加工时间规则排序后流程时间和延误的情况。
任务
E C A B D
表 8—2 按先到先服务规则排序情况 作业时间（天） 交货期（当天算起） 流程时间（天） 延误（ 天）
天生我材必有用，千金散尽还复来。09:19:0209:19:0209:1912/10/2020 9:19:02 AM
安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20.12.1009:19:0209:19Dec-2010-Dec-20
得道多助失道寡助，掌控人心方位上 。09:19:0209:19:0209:19Thur sday, December 10, 2020
2020/12/10
选用平均流程时间和平均延误时间作为评价的准则，很容 易就可以判断出按“最短加工时间（SPT)”规则安排订单加 工顺序最优 库存 让生活更放心
每一次的加油，每一次的努力都是为 了下一 次更好 的自己 。20.12.1020.12.10Thursday, December 10, 2020
（二）设备的数量和种类 设备的数量会明显影响作业计划的编制，数量有限的设备，生产作业计划可简 化随着设备数量和种类的增加，生产作业计划会越来越复杂
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（三）工人和机器的比例
如果工人数>机器数，成为机器限制系统；如果工人<机器数，成为劳动限制 系统 （四）作业的流动模式
任务
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表 8—2 按先到先服务规则排序情况 作业时间（天） 交货期（当天算起） 流程时间（天） 延误（ 天）
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平均流程时间=（3+7+9+15+16)/5=50/5=10(天） 平均延误时间=（0+1+2+6+14)/5=23/5=4.6（天）
机器空闲
• 机器已完成对某个工件的加工，下一个加工工件还未到
1 先到先服务（FCFS）
• 先到先服务（first come first served，简称FCFS)， 在服务业中也被称为先进先出（服务），他优先选择 最早进入可排工序集合的工件，即加工的下一项作业 是所有等待加工的订单中最早承接的
2020/12/10
流程式：作业从一台机器到下一台机器加工时，具有相同的加工路线 随机式：从一台机器到下一台机器的加工路线是随机的
（五）分配作业的优先规则
优先规则是指决定作业加工顺序的规则。有的规则比较简单只根据一种数据 进行排序，另外一些规则可能同样简单但可能需要较多数据，还有一些规则可 能需要通过计算来确定加工顺序
• 作业到达模式
（二） （三） （四） （五）
2020/12/10
• 设备的数量和种类 • 工人和机器的比例 • 作业的流动模式 • 分配作业的优先规则
库存 让生活更放心
第一节 生产作业计划与作业排序 二、作业计划的影响因素
（一）作业到达模式
作业到大模式可能是成批到达或者以某种统计分布的时间间隔到达： ➢ 成批到达属于静态模式，并不是指顾客同时下订单，它是指将一段时间 的订单搜集后，同时制定生产作业计划。 ➢ 动态模式是指订单到达立刻安排生产加工
排序者必须基于以下几个方面：每个作业的操作和顺序要求；每个机器设备 现有的作业状态；每个机器设备前的作业队列；作业优先级、预计的今天晚些 时候要分步的作业订单、资源能力。
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库存 让生活更放心
图8—2为一个简单的排序过程：
任务
机器n
生产控制
任务排队 机器1 图8—2 简单排序过程
机器3 机器2
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4 关键率 （CR)
• 关键率（critical rate，简称CR），在这一规则下，加工的 下一项作业是在所有等待加工的作业中关键率最低的作业， 即优先选择临界比（关键率）最小的工件。这里：
关键率=交货日期的时间/剩余加工所需的时间
CR>1.0意味着作业进度较计划提前
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第一节 生产作业计划与作业排序 三、生产部门的责任
（一）安排负荷
检察可供使用的物料、设备和工人的数量。生产控制将作业分配给每台机器 和工人，然后致力于是生产负荷趋于均衡化，使MRP计划的实施更为可行 （二）排序
加工就是将加工订单分发到车间并为每台机器制定作业计划文件。生产控制 部门评估MRP计划的可行性之后，开始实际安排订单；将需要将几个订单安排 给同一机器设备时，需要确定订单的优先顺序，使工人知道应先加工那些订单
PMC意思为生产及物料控制。通常 它分为两个部分：
PC：生产控制或生产管制（台、
日资公司俗称生管）。主要职能是生
产的计划与生产的进度控制。
任务
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表8—4 按先到先服务规则的排序情况 作业时间（天） 交货期（当天算起） 流程时间（天） 延误（ 天）
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平均流程时间=（1+3+6+10+16)/5=36/5=7.2(天） 平均延误时间=（0+0+1+4+7)/5=12/5=2.4（天）
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（3）按最早交货日期（EDD)规则进行排序，即优先选择（交货） 时间最短工件。这样，彩扩部的加工订单的顺序为“E—A—B— C—D”。表8—4为按最早交货日期规则排序后的流程时间和延误 的情况。
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2 最短加工时间 （SPT）
• 最短加工时间（shortest processing time,简称SPT），在 这一规则下，优先选择加工时间最短的工件，即加工下一 项作业是所有等待加工的订单中加工时间最短的作业
3 最早交货日期 （EDD）
• 最在交货日期(earliest due date,简称EDD）在这一规则下， 优先选择工期最紧的工件，即加工的下一项作业是所有等 待加工的订单中交货时间最早的作业
例1：排序比较。某艺术公司彩扩部，周一上班陆续接到5个用户提出的要求，
详见表8—1，应怎样安排？ 表8—1 5个用户的订单数据
任务
作业时间（天）
交货期（当天算起）
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解（1）按“先到先服务(FCFS)”规则进行排序，先早先服务 就是第一个订单所有等待加工的订单中最早承接的。这样，该 彩扩部的订单加工顺序为“A—B—C—D—E”。表8—2为按先 到先服务规则排序后的流程时间和延误情况。
根据顾客要求按时完成作业加工； 在制品库存最小化； 反应时间最短化； 完成时间最小化； 系统时间最小化； 全部时间最小化； 设备和劳动力利用最大化； 闲置时间最小化； 作业延迟最小化
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第一节 生产作业计划与作业排序 二、作业计划的影响因素
（一）
作业计划不合理的车间，作业等待时间占总生产周期的95%，如图8—1所示：
工作时间 5%
排队时间 95%
工作时间
排队时间
（a）等待时间占总生产周期的95%
库存时间
验收时间
（b）库存、验收以及等待时间占总生产周期的95%
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图 8—1 作业等待时间占总生产周期的比例
库存 让生活更放心
第一节 生产作业计划与作业排序 （一）作业计划的目标
做专业的企业，做专业的事情，让自 己专业 起来。2020年12月上 午9时19分20.12.1009:19December 10, 2020
时间是人类发展的空间。2020年12月10日星 期四9时 19分2秒09:19:0210 December 2020
科学，你是国力的灵魂；同时又是社 会发展 的标志 。上午9时19分 2秒上 午9时19分09:19:0220.12.10
每天都是美好的一天，新的一天开启 。20.12.1020.12.1009:1909:19:0209:19:02Dec-20
人生不是自发的自我发展，而是一长 串机缘 。事件 和决定 ，这些 机缘、 事件和 决定在 它们实 现的当 时是取 决于我 们的意 志的。2020年12月10日星期 四9时19分2秒 Thursday, December 10, 2020
CR<1.0意味着作业进度晚于计划
CR=1.0意味着作业进度与计划同步
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四、作业排序规则及其评估准则
(二）评估排序规则的准则
平均流程时间，在每个车间作业任务的平均滞留时间 系统中的平均任务数，每天每个车间平均任务数量 平均延迟时间，作业任务实际完成时间超过承诺完成时间的平均值 调整成本，在一组任务中完成所有机器的调整总成本
生产计划和物料控制
第
1
生产作业计划与作业排序
节
第
2
生产物料控制
节
作业计划的内容和目标 作业计划的影响因素 生产控制部门的责任
作业排序规则及其评估准则 更多目录
第 3 节
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限额发料
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生产计划和物料控制部门是一个企业“心 脏”,统筹营运资金、物流、信息等动脉,其 制度和流程决定公司盈利成败。这个部门 (PMC)掌握企业生产及物料运作的总调度和 命脉。直接涉及影响生产部、生产工程部、 采购、货仓、品控部、开发与设计部、设备 工程、人力资源及财务成本预算控制等。
安全在于心细，事故出在麻痹。20.12.1020.12.1009:19:0209:19:02December 10, 2020
加强自身建设，增强个人的休养。2020年12月10日 上午9时 19分20.12.1020.12.10
扩展市场，开发未来，实现现在。2020年12月10日 星期四 上午9时 19分2秒09:19:0220.12.10
（三）控制
需要随时掌握每项作业的进度计划，直到作业完成。控制非常重要，因为生
产系统发生变化时，有时需要重新排序。除了及时收集数据以外，还需要使用
甘特图和投入/产出技术
2020/12/10
库存 让生活更放心
四、作业排序规则及其评估准则
(一）排序规则
工件等待
• 工件的某道工序完成后，下道工序的机器正在加工其他工件， 这时要等待一段时间才能加工
MC：物料控制（俗称物控），
主要职能是物料wenku.baidu.com划、请购、物料调
度、物料的控制（坏料控制和正常进
出用料控制）等。
第一节 生产作业计划与作业排序 （一）作业计划的内容
• 确定订单的加工顺序（优先顺序），即对订单进行排序； • 确定机器加工每个工件的开始时间和完成时间； • 情况变化时，对计划进行修正与修改
感情上的亲密，发展友谊；钱财上的 亲密， 破坏友 谊。20.12.102020年12月10日 星期四 9时19分2秒20.12.10
谢谢大家！
库存 让生活更放心
2 按最短加工时间（SPT)规则进行排序，即优先选择加工时间最 短的工件，这样，该彩扩部的加工顺序为“E—C—A—B—D”。表 8—3为按最短加工时间规则排序后流程时间和延误的情况。
任务
E C A B D
表 8—2 按先到先服务规则排序情况 作业时间（天） 交货期（当天算起） 流程时间（天） 延误（ 天）
天生我材必有用，千金散尽还复来。09:19:0209:19:0209:1912/10/2020 9:19:02 AM
安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20.12.1009:19:0209:19Dec-2010-Dec-20
得道多助失道寡助，掌控人心方位上 。09:19:0209:19:0209:19Thur sday, December 10, 2020
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选用平均流程时间和平均延误时间作为评价的准则，很容 易就可以判断出按“最短加工时间（SPT)”规则安排订单加 工顺序最优 库存 让生活更放心
每一次的加油，每一次的努力都是为 了下一 次更好 的自己 。20.12.1020.12.10Thursday, December 10, 2020
（二）设备的数量和种类 设备的数量会明显影响作业计划的编制，数量有限的设备，生产作业计划可简 化随着设备数量和种类的增加，生产作业计划会越来越复杂
2020/12/10
库存 让生活更放心
（三）工人和机器的比例
如果工人数>机器数，成为机器限制系统；如果工人<机器数，成为劳动限制 系统 （四）作业的流动模式
任务
A B C D E
表 8—2 按先到先服务规则排序情况 作业时间（天） 交货期（当天算起） 流程时间（天） 延误（ 天）
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平均流程时间=（3+7+9+15+16)/5=50/5=10(天） 平均延误时间=（0+1+2+6+14)/5=23/5=4.6（天）
机器空闲
• 机器已完成对某个工件的加工，下一个加工工件还未到
1 先到先服务（FCFS）
• 先到先服务（first come first served，简称FCFS)， 在服务业中也被称为先进先出（服务），他优先选择 最早进入可排工序集合的工件，即加工的下一项作业 是所有等待加工的订单中最早承接的
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流程式：作业从一台机器到下一台机器加工时，具有相同的加工路线 随机式：从一台机器到下一台机器的加工路线是随机的
（五）分配作业的优先规则
优先规则是指决定作业加工顺序的规则。有的规则比较简单只根据一种数据 进行排序，另外一些规则可能同样简单但可能需要较多数据，还有一些规则可 能需要通过计算来确定加工顺序
• 作业到达模式
（二） （三） （四） （五）
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• 设备的数量和种类 • 工人和机器的比例 • 作业的流动模式 • 分配作业的优先规则
库存 让生活更放心
第一节 生产作业计划与作业排序 二、作业计划的影响因素
（一）作业到达模式
作业到大模式可能是成批到达或者以某种统计分布的时间间隔到达： ➢ 成批到达属于静态模式，并不是指顾客同时下订单，它是指将一段时间 的订单搜集后，同时制定生产作业计划。 ➢ 动态模式是指订单到达立刻安排生产加工
排序者必须基于以下几个方面：每个作业的操作和顺序要求；每个机器设备 现有的作业状态；每个机器设备前的作业队列；作业优先级、预计的今天晚些 时候要分步的作业订单、资源能力。
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图8—2为一个简单的排序过程：
任务
机器n
生产控制
任务排队 机器1 图8—2 简单排序过程
机器3 机器2
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4 关键率 （CR)
• 关键率（critical rate，简称CR），在这一规则下，加工的 下一项作业是在所有等待加工的作业中关键率最低的作业， 即优先选择临界比（关键率）最小的工件。这里：
关键率=交货日期的时间/剩余加工所需的时间
CR>1.0意味着作业进度较计划提前
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第一节 生产作业计划与作业排序 三、生产部门的责任
（一）安排负荷
检察可供使用的物料、设备和工人的数量。生产控制将作业分配给每台机器 和工人，然后致力于是生产负荷趋于均衡化，使MRP计划的实施更为可行 （二）排序
加工就是将加工订单分发到车间并为每台机器制定作业计划文件。生产控制 部门评估MRP计划的可行性之后，开始实际安排订单；将需要将几个订单安排 给同一机器设备时，需要确定订单的优先顺序，使工人知道应先加工那些订单