八大浪费

精益生产对于价值是如何定义的？
增值活动：
客户愿意为此付费的 活动； 非增值活动： 除此之外的所有活动和 非客户期望的特性都被 定义为——“浪费” 不能给客户带来价值、 同时增加了业务运营的 成本。
改变材料、信息、功 能等的形态或特性；
第一次做对的活动；
浪费的定义
浪费的定义
——不为产品增加价值的任何事情 ——不利于生产、不符合客户要求的任何事情 ——顾客不愿付钱由你去做的任何事情 ——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了
3m 1.5m 2m1m
改善前 11m
改善后 7.5m
搬运的浪费
消除
优化厂布局 (Layout) 物流路线优化
优化搬运方式
优化生产方式
物流自动化
连续流生产
缩短距离
人体工效
生产模式优化
搬运的浪费
思考
1.你的工作中存在哪些搬运的浪费？ 2.它的危害有哪些？ 3.存在的原因是什么？ 4.如何消除它？
黄金规则
人员浪费
定义
由于未使员工参与、投入或未
能倾听员工意见而造成的员工
潜力不能充分发挥的浪费。
企业缺乏活力，难以塑造良好 的企业文化 管理者人浮于事，将问题掩盖 员工士气低落，人员流失率高
人员浪费
表现
在其位 不谋其职 管理方面： 错误的决定、指示 冗长的会议
粗糙的计划
满足现状的意识 员工方面： 不提改善建议 不彻底实施5s 不在其位 不谋其职
设计兼容性(Compatibility)：
业务扩充→新增工序或设备 设备或物料变换→不适合 前景不明→未作整体规划
搬运的浪费
消除
优化工厂布局(Layout)﹕
物流路线优化 人体工效
卡車 卡車
缩短距离 物流自动化/机械化
改善前 5m 11m 3m 3m
改善后
前后工序→并线接流
设计源自文库容性(Compatibility)﹕ 整体规划 容差设计 柔性制造
失﹔劳动强度↑﹔效率↓
更甚﹕沟通断层→供应脱节→停线﹔
交付周期↑﹔ WIP↑
搬运的浪费
表现
人﹕走动﹔搬运﹔过大的动作 机﹕运输﹔设备空转 料﹕碰伤﹔库存 法﹕仓储物流管理﹔搬运
环﹕仓储区﹔物流动线
搬运的浪费
原因
工厂布局(Layout)﹕
物流线路设计 设备局限 现场布局 前后工序离散组织
ISO9000/质量保证系统
不良品浪费
缺陷/返工浪费
思考
1.你的工作中存在哪些缺陷/返工浪费？ 2.它的危害有哪些？ 3.存在的原因是什么？ 4.如何消除它？ 黄金规则 质量缺陷必须追踪到 其根本原因，以便根 本性地消除。
过量生产
定义
前工序的供应超出后工序的单位时间内的需求﹐而 造成的浪费。
直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过最终客户需求而造成
上海壹墨图文设计与制造有限公司
引言
浪费的定义
八大浪费 浪费的两大帮凶 浪费的层次 消除浪费的思路及流程 练习
理解精益生产对浪费的定义
认识现场管理中的八大浪费
了解浪费产生的原因及表现 认识浪费消除的基本方法 清楚精益生产消除浪费的思路与流程
“精益” -- 精益求精，追求完美！ 精：精良、精细 益：利益、效益
的拆卸﹑报废等……
更甚﹕
未及时 转化 货币资金 资金周转 不畅 市场反应 速度慢 企业运营 困难
(企业经营﹕资金流﹑物质流﹑信息流)
过量生产
定义
多
早
快
过量生产
表现
人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业
机(Machine)﹕人的动作增加而等待 料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等 法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理 环(Environment)﹕存放区﹐搬运
八大浪费
库存 搬运 等待 过度加工 动作浪费
缺陷
过量生产
人员浪费
不良品浪费
缺陷/不良品
定义
由于来料不良或过程次品、设计缺陷等造成的各种
损失。
直接：材料报废，搬运、返工以及后工序的等待…… 更甚：
质量不稳 定 顾客忠诚 度↓ 库存↑
客户抱怨
采供（供 应）计划
……
不良品浪费
缺陷/不良品
表现
人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待 机(Machine)﹕等待或空载 料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存 法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断
消除
计划﹕管理信息系统
计算机信息集成控制
生产模式﹕精益生产
改善工序能力平衡 推行拉动生产模式 一个流作业(单次传送量标准) 提高快速切换能力，缩小生产批 量
准确掌握不良(报废)率数据
制定计划宽放标准和计划实时校 正机制
关注价值流改进，缩短交付周期
过量生产
思考
1.你的工作中存在哪些过量生产浪费？ 2.它的危害有哪些？ 3.存在的原因是什么？ 4.如何消除它？ 黄金规则 在客户需要的时候以 客户需要的数量生产 客户需要的产品。
库存的浪费
原因
产能不均衡﹕
工时不平衡﹔设备能力限定
计划不同步﹕
设备产能要求﹔信息不准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔
交叉排配
管理原因﹕
制程反应度慢﹔推式生产﹔信息错误﹔不是一个流﹔ 工作纪律
库存的浪费
消除
产能不均衡(Capability):
工序能力平衡(ECRS)﹔设备微型化﹑考量前后工程产能
计划不同步(Schedule):
等待
定义
两个相互依赖的变量不完全
同步所造成的空闲时间。
工序能力不平衡，后工序等
待前工序物料
人际联合作业中，机器空转 或操作人员空闲 管理决策过程中等待信息 计划安排不当导致的待料
等待
表现
人等机器
机器等人 人等人 不平衡的操作 有人过于忙乱
计划外的停机
等待
原因

只在适当的时间生产 市场需要的 必要数量的产品
精 益
所有的经营活动 都要有效益和 最大的经济性
精益生产，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心， 使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产 运作模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的 制造体系来组织生产为客户带来增值，缩短生产周期，从而显著提高 企业的市场响应能力。
3. 不必要的库房空间、料架、堆高机、自动搬运系统等 投资浪费 4. 使用时重新整理，价值衰减或因变更而变成呆料废料 5. 堆积的库存最容易掩盖管理问题、隐藏管理失误，是
变革的最大障碍
库存的浪费
定义
库存的浪费
表现
人﹕搬运﹔库存准理﹔取放 料﹕滞压﹔包装﹔仓储 法﹕操作不便﹔库存管理 环﹕存放区﹔搬运
“绝对最少”的界限，也是浪费
浪费的定义
顾客只愿意为那5%的增值掏腰包
八大浪费
Defects 缺陷 Overproduction 过量生产 Waiting 等待 Non- utilize People人员浪费 Transportation 搬运 Inventory 库存 Motion 动作浪费 Excess -processing 过度加工浪费
重视员工职业技能的培养与发展，建立员工长期职业发展的归属感
推动企业文化建设，提高员工凝聚力
人员浪费
思考
1.你的工作中存在哪些人员的浪费？ 2.它的危害有哪些？ 3.存在的原因是什么？ 4.如何消除它？
搬运的浪费
定义
流程中因两点间距离远﹐而造成的 搬运走动等浪费﹐包括人和机器。
直接﹕物流损失﹔时间损失﹔动作损
动作的浪费
表现
人(Man)﹕动作无价值﹔劳动强度大﹔寻找
机(Machine)﹕等待
料(Material)﹕易损伤﹔增加客户不需要的材料 法(Method)﹕程序复杂
动作的浪费
原因
操作不经济﹕
动作不精简 动作多余
设计不合理﹕
可同时完成但未同时
不必要但被增加 可同规格但不同 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻找
过量生产
原因
过量计划
计划预测不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔流程反应 速度慢
例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔
过程过量投入
工序能力不平衡﹔推式生产方式﹔看板信息错误﹔不是一个流作 业﹔工作纪律 例﹕后工序在单位时间内需求1台/次﹐提供8台/次
过量生产
过量生产
表现
材料、零部件的过早消耗，占用运营资本 现场在制品积压，生产周期拉长，空间占用增加 铲车、物料车、托盘、物料箱的占用
过量生产 最大的浪费 确认库存数据的难度增大，先进先出控制难度加大
产生搬运的浪费
当存在设计变更时，会产生报废
掩盖了等待的浪费，工艺不稳定等问题无法暴漏，导致 组织缺乏改进的动力
异常时不沟通不汇报
缺乏责任心
人员浪费
原因
管理系统、工作流程不健全
组织设计不合理 绩效管理缺失 企业文化建设的不给力 对员工能力培养重视不够
2012/8/29
人员浪费
消除
建立健全管理体系与流程，用体系和流程消除人治管理的弊端 推行全员参与的持续改善活动，发掘员工参与的主动性与创造性 建立员工职业发展相关联的绩效管理体系，推动员工职业发展与公 司业务发展的共赢 优化组织设计，将合适的人放在合适的位臵，做到人尽其才、人尽 其责
过程不良﹕
不规范操作及时指正﹔强化技能培训﹔设备/模具/工夹具/操作流
程的防呆;强化设备/模具/工夹具/量具的保养及校验；强化质量控 制点审核
使用者破坏﹕
及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔引导
不良品浪费
缺陷/不良品
消除
目标 质量 提升
培训/意识层面 技术层面 系统层面
技能培训/意识教育
QC工具/SPC/FMEA
物料搬运不能增加 任何价值
库存的浪费
定义
由于前后工序产能不均衡﹐或不同步生产而产生的 库存，所造成的浪费﹐如﹕
直接﹕搬运人工/设备﹔仓储空间﹔库存整理的人工﹔
库存盘点的人工
更甚﹕
在制品增 加 资金滞压 管理困难 切换速度 慢 市场反应 速度慢
库存的浪费
定义
1. 过度的库存会严重积压流动资金
2. 产生不必要的入库、出库、搬运等管理成本浪费
利润Profits 低成本，高质量，短交期
准 时 化 (JIT)
标准作业SW •5s •3定 •作业指导书WI •多技能Skill Matrix
自 働 化 (Judoka)
稳定性 •问题解决Problem Solving •均衡生产HEI JUNKA •全员生产维护TPM •可视化管理VM 持续改善 •现场 •PDCA •八种浪费 •改善提案
使用者破坏﹕
没有使用说明﹔没按要求使用﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不 防呆
不良品浪费
缺陷/不良品
消除
任何过程都存在变异,变异不可能完全消除,但寻求 发现变异及其规律,并减小或控制在可接受范围内 受控
输入
过程
输出
不良品浪费
缺陷/不良品
消除
来料不良﹕
“三不原则”
及时制止﹔供应商改善(工艺流程、质量保证系统﹑运输条件)﹔ 强化进料检验﹔强化投料检查﹔过程防呆防止不良品流出
直通流程﹔同步排配﹔信息集成化﹔前后工序计划协调 平台
管理上原因(Management)﹕
柔性制造﹔Pull﹔ CIMS﹔看板﹔一个流作业
库存的浪费
思考
1.你的工作中存在哪些库存的浪费？ 2.它的危害有哪些？ 3.存在的原因是什么？ 4.如何消除它？ 黄金规则 库存往往是其他形式 浪费的表现，并且将 隐藏该浪费的存在
工序能力不平衡
人机配合效果差
生产布局不合理 生产切换时间长 产品质量缺陷 生产计划安排不当 管理控制点多
等待
消除
减少每批数量 推行快速换模 采用均衡化生产 一个流生产 防误措施 自动化及设备保养加强
实施目视管理
加强进料控制
等待
思考
1.你的工作中存在哪些等待的浪费？ 2.它的危害有哪些？ 3.存在的原因是什么？ 4.如何消除它？ 黄金规则 在客户需要的时候以 客户需要的数量生产 客户需要的产品。
动作的浪费
定义
生产作业时调整位臵﹑翻
转产品﹑取放工具物料等
不必要的动作浪费﹐如﹕
直接﹕动作浪费﹑时间等
待﹑容易损伤产品﹑
更甚﹕操作时间长→生产
率低→成本高
动作的浪费
定义
把工人看成外科医生，从现场
“手术台”上消除浪费。
动作浪费的12种表现形式 两手空闲 单手空闲 作业时动作突然停止 左右手互换 步行过多 转身的角度过大 移动中变换状态 不懂操作技巧 作业时动作突然停止 伸背 弯腰 重复不必要的动作
因为产品不良 品而导致…
环(Eenvironment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区
不良品浪费
缺陷/不良品
原因
来料不良
供应
制造 使用
供应商产品良品﹔物流过程中损坏﹔进料检验﹑投料检查或后工 序未发现﹔工艺过程不防呆
过程不良﹕
操作不规范﹔设备/模具/工夹具不防呆﹔工艺过程不防呆；质量 控制点的设臵有错误