IE工业工程培训教材(pdf 379页)

‧製品別 工程順序配置
‧專用，低俗，小型， 便宜，可移動，廉價 （内製化）
‧自働化，可働率
新，舊IE技法上的差異
舊 IE
<人>
‧單能工 ‧負面思考 ‧低減發想法 ‧Product Out意識
新 IE
‧多能工 ‧正面思考 ‧零基發想法 ‧Market In 意識
新 IE
<基本> Market-in
消費者中心
‧一個流才是合理的 ‧基本的在庫是零 ‧不製造能率才能向上 ‧追求全體的能率 ‧全數檢查才是合理的
新，舊IE技法上的差異
舊 IE
<組織> ‧機能別組織 ‧定員制
<彈性> ‧低
<Lead Time,反射神經> ‧長
新 IE
‧製品別組織 ‧非定員制（少人化組織）
‧高
‧短
新，舊IE技法上的差異
舊 IE
<工程 Layout >
‧Job Shop Layout ‧直綫型 ‧離島型
新 IE
‧Flow Shop Layout ‧U字型/二字型 ‧進線化/大部屋化
新，舊IE技法上的差異
舊 IE
<設備>
新 IE
‧機能別 配置 ‧汎用，高速，大型， 高價，固定 ‧自動化，稼働率
PCBA
ASS’Y
TEST
包裝
一個一個流動生産的意義
對應變化的時代 回歸製造的原點
仔細的一個一個做出良品，交給客戶。每一個製品都 是無可替代的唯一，實踐製造的良心。
高度成長的時代
批量
生産
將 大量的製品
量產以降低成本
成本低減的關鍵，充分發揮人的智能
泰勒方式的基本是 以設備為中心，人 是機械的一部分
究小組，其中小組成員哈佛大學教授提出「生産力的弔詭」報告 z 之後麻省理工學院再進行爲期五年的「國際汽車研究計劃（IMVP)」，該小組並
于1990年出版「改變世界的機器」一書 z 精實生産（Lean）即是該小組專家對日本丰田生産方式的讚譽稱呼 z 至今美歐有關學者、專家每年還要舉辦關於精實生産的年會
則是TPS的基本原則
“供給＂遠大於“需求＂的時代
z 科技技術的大幅躍進 z WTO架構下貿易障礙的消除 z 網路環境下資訊的快速流動 z 市場、資金、技術無疆界化
企業改革的四大課題
由高成長轉變成零成長
由追求量的擴大，轉成質的提升
快速變動的社會
小、分散、流動、便利指向
亞洲經濟的覺醒
國際分工的急速發展
品 質
價 格
人 交力 賃 利 期資 金 益
源
普普
充普普
以往 少 多 長 通 通 長 分 通 通
不 未來 多 少 短 高 低 短 足
增 加少
先知，先覺，先對應，才有機會存活
流動生産的技術
爲何要追求流動生産（一個一個的生産）
z 滿足顧客的需求是工廠的宿命 z 對應變化，最強的生産方法爲何？
‧ 訂單批量？1/2訂單批量？或更小 ‧ 最終顧客的需求是｀一個＇ ‧ ｀一個＇是對應變化最強的單位
的技術 z 未來
要發展如何快速，便宜的造出更多 種類的技术
由大量生産變成多樣生産
全綫BTO化，一台一台生産指示，一台一台流動
生産綫的改造
多品種化
生産 效率
Cell
輸送帶 每機種台數
自動化
今後的環境（全球化，自由貿易的時代）
如何以以往的知識、經驗對應未來
製 品 種 類
需 求 量
生 命 周 期
相對于此，豐田 生産方式認爲機械 只是工具，人才是 製造的主角，造物 之前要先育成人材
投入
人 Man 材料 設備
方法 TPS
種類，量P 品質 Q 成本 C 交期 D
產出
新，舊IE想法上的差異
舊 IE
<基本> Product-out 生産者中心
‧批量生産是經濟的 ‧需要適當的在庫 ‧有製造能率才能向上 ‧追求個別的能率 ‧抽出檢查是合理的
與地球環境共生
由人本主義轉變成與自然共存共榮
英特爾組織重組的三大啓示
¾ 揮別“標準化＂生産 迎接“感受科技＂的時代 1）數位匯流 掌握整體需求成爲主流 2）組織調整 提升部門閒的溝通協調 3）完全差異 以量取勝生産模式將消失
回歸滿足客戶的品質優先策略
人力、自然資源的優勢
‧大量 ‧合適的品質 ‧可接受較長的交期 少種大量，預測生産 ‧大 ‧集中 ‧停滯 ‧不便
z 但若一個一個的生産招致成本，品質的問題，則需要研 究流動生産的技術
流動生産使問題表面化，解決后，降低成 本
固有技術與流動技術
固有技術的確立是基本 但成熟化，無差異化，使競爭激烈 顧客不滿意
PCBA
ASS’Y
TEST
包裝
固有技術與流動技術
從滿意顧客（后工程）出發 發展流動生産的技術 造成差異化，勝出競爭對手
z節省50%的生産場地 z在員工勞動強度沒有明顯增加
的情況下提高產量100% z存貨週轉率由15回/年增加到
25回/年 zTPS對產品的研發也使用，
通常可以縮短50%的流程
z文化不構成實施TPS的障礙 zTPS不僅對汽車工業，對玻璃、
造船、電器等行業都適用 z強烈的危機意識是實施TPS的
前提 z及時暴露被掩蓋的問題或危機
工業工程概論
本課程學習重點
需要變化：標準化產品 今後應有的製造技術 新、舊IE的差異 新思維
客製化
四次生産革命
第一次生産革新：分工的發生 1776年英國Adam Smith＂國富論＂
第二次生産革新：手的機能的發展 道具、機械手、動力化、機械化、自動化
第三次生産革新：作業的科學化 F.W.Taylor設定高標準，支付高賃金，達成低成 本設定高標準，F.B.Gilbreth動作研究
第四次生産革新：1924年霍桑實驗，人性對應
超 Silberston Curve
“The Motor Industry＂ 1957
賣價/台 1000
500
量越大製造成本越低 如何少量也可低成本
日本 美國
年產量
100
200
300
400
500 600 （千台）
精實（Lean）生産的源起
z 1970年代二次石油危機，日本汽車席捲三分之一北美市場，震驚全美 z 美國政府召集產官學研由麻省理工學院主導，成立爲期五年的「汽車的未來」研
品質與速度的来自百度文库基
‧滿足小量需求 ‧最適的品質 ‧短交期 多種少量，訂單生産 ‧小 ‧分散 ‧流動 ‧便利
生産方式的演進
少種大量 福特 T型車
多種大量 通用汽車
少種少量 手工生産
多種少量 豐田汽車
超多種少量 BTO&感受
P
其次看看過去與今後製造技術 有什麽不同？
z 以往
追求如何快速，便宜的造出更大量