再谈塑料凹版油墨附着不牢的成因与对策
塑料印刷常见问题及解决方案
塑料印刷常见问题及解决方案一、选择题。
1. 塑料印刷时，油墨附着性差的原因可能是（）A. 塑料表面未处理或处理不当。
B. 油墨选择错误。
C. 印刷环境湿度太大。
解析：塑料表面如果未处理或处理不当，其表面能较低，油墨难以附着；油墨选择错误，比如油墨与塑料材质不匹配，也会导致附着性差；印刷环境湿度太大可能影响油墨干燥和附着性能。
所以答案为D。
A. 更换干燥速度更快的油墨。
B. 提高印刷环境的温度。
C. 降低印刷速度。
D. 增加印刷压力。
解析：更换干燥速度更快的油墨可以直接解决油墨干燥慢的问题；提高印刷环境温度有助于油墨干燥；降低印刷速度，给油墨更多干燥时间，也是可行的。
而增加印刷压力与油墨干燥速度并无直接关系，反而可能导致其他印刷问题。
所以答案为D。
3. 塑料印刷品出现套印不准现象，可能是（）A. 印刷设备精度问题。
B. 塑料薄膜拉伸变形。
C. 操作人员操作失误。
解析：印刷设备精度不够，如各印刷单元的传动存在误差等会导致套印不准；塑料薄膜在印刷过程中如果受到拉力不均匀等情况拉伸变形，会影响套印精度；操作人员操作失误，如装版不准确等也会使套印不准。
所以答案为D。
二、简答题。
1. 简述塑料印刷中油墨附着性差的解决方案。
解析：如果是塑料表面未处理或处理不当，可采用电晕处理等方法对塑料表面进行处理，提高其表面能，改善油墨附着性。
对于油墨选择错误的情况，要根据塑料的材质类型（如聚乙烯、聚丙烯等）选择合适的油墨，例如针对聚乙烯塑料可选用专门的聚乙烯油墨。
若是印刷环境湿度太大，可采用除湿设备控制印刷环境湿度在合适范围，同时可适当调整油墨配方或添加助剂来提高油墨在高湿度环境下的附着性。
2. 请说明塑料印刷时出现颜色偏差的原因及解决措施。
原因：油墨调配不准确，例如油墨比例不当，调色时颜色混合有误等会导致颜色偏差。
印刷设备的色域范围有限，如果设备本身色彩还原能力不足，会造成颜色偏差。
塑料材料本身的颜色和透明度可能影响印刷颜色的呈现，不同批次的塑料颜色或透明度略有差异可能导致印刷颜色偏差。
“塑料薄膜”遇到“凹版印刷”,这17大故障该如何解决
当“塑料薄膜”遇到“凹版印刷”，这17大故障该如何解决（塑料技术咨询）塑料制品应用之广，毋庸置疑。
对一次生产的制品进行二次加工，外商标的印刷是一项重要的加工技术。
（视频链接中可查看）凹版电脑机塑料膜印刷机视频时长：1分25秒关于塑料制品凹版印刷中遇到的问题及如何解决，小编为您罗列了以下17点：一、套色不准（1）故障：薄膜张力变动，使纵向印刷套色变动。
解决方法：应调整各张力控制装置，如调节放卷装置的卷筒制动器；公道设定辊筒的转速；进步辊面摩擦力；调整复卷机的卷取张力等。
（2）故障：印刷滚筒有径差，一、二、三色印版滚筒的直径依次增粗或减细，引起纵向印刷套色变动。
解决方法：应重新制版。
（3）故障：规矩线密度不足，印刷套色纵向偏移。
解决方法：应调整光电管的敏感度及排除印版的糊版故障。
（4）故障：导辊不平行，印刷压力不均衡及印版滚筒和印压滚筒的锥度等题目，导致薄膜横向摆动，单边松弛，引起横向套色不稳定。
解决方法：应进行针对性的调整。
（5）故障：印版滚筒轴真个调整螺钉松动，引起横向套色不稳定。
解决方法：应重新调整螺钉的松紧度。
（6）故障：假如胶辊和花辊的接触压力太大，印刷图案会产生双重花纹。
解决方法：应调整接触压力，使印制的花纹清楚。
二、图案变形（1）故障：薄膜收缩余量不足，印刷时图案尺寸沿纵向收缩变形。
在印刷过程中，由于薄膜张力和加热干燥因素的影响，薄膜会沿纵向收缩。
解决方法：制作版式时，应预留足够的收缩量，同时，应尽量减小薄膜的张力。
（2）故障：薄膜预留的收缩余量太多，印刷时图案沿纵向伸长变形。
解决方法：应加大薄膜张力。
三、图案层次的再现性差（1）故障：由于印版过深，使高光（亮部）太深。
解决方法：应增加网目，减少油墨中的颜料比例，或试将刮墨刀立起来，用力重刮。
（2）故障：印版深度不够，使高光太浅。
解决方法：应使用深色调的油墨，或试将刮墨刀倾斜，刮得轻一些。
（3）故障：印版腐蚀过深，使暗调（暗部）太深。
解决方法：应重新制版，否则，油墨不轻易干燥。
分析塑料薄膜凹版印刷着墨不实
分析塑料薄膜凹版印刷着墨不实一、塑料薄膜表面张力不良影响软包装最常用聚乙烯、聚丙烯等;缩写为：PE、PP、PVC、PS、PVA、PC、PET、CA、NY等等。
大都属于非极性材料，表面致密、光洁、是一种惰性表面。
表面能相对偏底，如聚乙烯仅为2.9～3.0×10-6J/C，表面能低，油墨的转移率不理想，表面光滑、无毛细孔存在，油墨层不易固着或固着不牢固，第一色印完后，容易被下一色叠印的油墨粘掉，使图案及文字不完整，造成缺陷。
另外，如果用红外光谱对点火花处理过的材料进行测定，可以发现有羧基的存在，若掺入添加剂制成的薄膜在印刷过程中添加剂部分及易渗出，在薄膜表面形成一层油质层。
油墨层涂料或其它粘合剂不易在这类薄膜表面牢固地粘结。
这也是油墨着墨不实的根本原因所在。
因此需要提高塑膜的表面自由能，最常用的方法是电晕处理法。
把塑料薄膜放卷后穿过高频电压电极辊之间，利用放电装置对其塑膜放电冲击，使表面产生毛孔呈现凹凸不平状态，通过放大镜我们可以看到原来的致密，光洁表面光滑变得粗糙，油墨附着力增强了，油墨层与基材亲和性、相容性也增大了，斑点及图文再现不良也消失了。
所以基材表面能只要738达因，其着墨情况及附着牢度均有明显的改善。
二、印版堵版引发着墨不实故障一般来说，在凹版印刷中，印版网穴中的油墨只有1/～2/3转移到承印材料表面，导致印品出现斑点的原因是：(一)油墨干涸于印版表面。
油墨干涸于印版表面是堵版的主要原因之一。
一般是由于油墨的干燥速度过快，油墨粘度高或印刷速度慢等原因所致。
所以在实际印刷中应注意：油墨的粘度控制极为重要，如果粘度过高，油墨中的溶剂含量相对较少，更易于挥发而使油墨干涸于版面，因此必须适当降低油墨的粘度;油墨的干燥速度过快，容易产生堵版，可适当使用慢干剂，以调整油墨的干燥速度。
复合油墨中，印刷BOPP薄膜的居多，这类油墨以氯丙树脂为主，氯丙溶解于酯，酮及芳烃中的甲苯二甲苯为主，加入部分酯类，如乙酸乙脂等进行调节;印刷速度的影响：“速度过慢，延长了油墨中溶剂的挥发时间，使油墨容易干固于网穴中，对于带有网点的印版，此现象较为常见，可根据实际情况缩短刮墨刀刮墨点与压印点之间的距离，在油墨中加入慢干剂或适当提高印刷速度。
凹印堵版原因及解决方法
凹印堵版原因及解决方法
凹印堵版有较多种原因，主要是从油墨方面，刮刀方面，原材料印版方面去找着手检查并找出原因才能够解决问题。
一、油墨方面的原因
1. 油墨黏度较高，油墨中的颜料分布不均，流平性不好。
2.溶剂挥发速度过快，或者使用的溶剂对颜料的溶解性不强。
3.印版浸在墨槽的深度不够，着墨不良。
解决这一问题，需要适当降低油墨黏度，或选用慢干型混合溶剂以降低溶剂的挥发速度。
调高墨槽位置。
二、刮刀方面的原因及解决方法
1．刮刀位置不当，刮墨点距离压印点太远。
2．刮刀角度太大或者刮刀气压偏大。
解决此类堵版问题，需适当调节刮刀的压力及刮刀角度，让刮刀距离压印点近一些，并防止干燥箱中的热风漏出直吹版面。
三、印版方面的原因及解决方法
1．印版使用时停机时间过长或上次印刷后印版网穴未清洗干净，印版网穴被油墨干固，导致堵版。
2．版深度过深，网底清洗不净，导致堵版。
3．印版本身质量不好，网穴呈倒梯型。
出现此类问题，印版应该重新镀铬。
四、其他方面的原因及解决方法
压力太轻或者印刷速度较快、压印时间短而导致堵版时，应适当地加大压力。
环境温度较高或者相对湿度较小，空气中灰尘多，因静电吸尘等原因也会导致堵版，因此保持洁净的工作环境也可减少堵版现象的产生。
凹版塑料油墨常见印刷故障及解决
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
凹版塑料油墨常见印刷故障及解决
一、反面粘连：
现象：油墨印刷后，印品会粘到印刷基材的后面，而且图案被破坏，
通常会引起产品的报废，这种现象叫反面粘连。
原因：（1）干燥不好；（2）收卷时压力大；（3）收卷时温度过
高；（4）薄膜带静电；（5）溶剂残留。
解决办法：（1）用手摸印品图案处，看其是否未干，若印迹未干
则更换较快干的溶剂；加速油墨的干燥速度。
若油墨的表面已干，但并未彻底干透，则适当调整溶剂的配比，减少快干的溶剂量，适量增加慢干的溶剂，同时加大干燥的热风温度。
确保油墨在收卷前彻底干燥。
（2）看收卷的压力是否过大，收卷时薄膜是否变形，适当减少收卷时压力，印品收卷后应该立放，不应把印品放下，压到印刷部分；（3）看薄膜收卷时的
温度是否回复到常温，若薄膜收卷时还是暖的，则让印刷机的干燥系统在收卷前吹冷风，确保薄膜在收卷前温度回复到常温状态；（4）用手触摸
薄膜的印刷表面，看薄膜是否严重带静电，若带静电则需要检查印刷机的地线，确保地线接通；（5）若油墨已干，用手压住大面积印刷面，看印
迹是否粘手，若粘手则是残留溶剂影响，应适当调整所用的溶剂及其配比。
二、印品出现“水花点”
专注下一代成长，为了孩子。
塑料凹印常见故障原因及解决办法
塑料凹印常见故障原因及解决办法在凹版印刷过程中往往会发生一些由机械、工艺原辅材料、工作环境等因素引起的印刷故障，从而影响产品质量和生产进度，现将在从事凹印工作中积累的实用经验介绍给大家，供机组及业务人员参考。
故障一：油墨印刷后外溢故障原因：（一）使用的油墨中含有水分，而油墨本身是溶剂型的；（二）印刷基材上吸附有水分；（三）印刷车间湿度太大；（四）干燥温度过低；（五）印刷车速过快，压印力太大；（六）油墨的调配过稀，粘度太小；解决方法：严格控制印刷车间温湿度，温度在18—25度，湿度在50%-60%为最佳。
防止油墨中混有水分，对吸湿性较强的基材膜进行印刷时，可以把印刷的第一色机组作为干燥单元，使这些基材膜在第一色单元的加热烘道中干燥脱水后再进行印刷；对吸湿性不强的基材膜进行印刷时，若发生油墨外溢，可通过减小压印力，提高干燥温度、加大油墨粘度或降低刷车速的办法来解决。
故障二：油墨色相不良故障原因：（一）油墨在使用过程中分离沉淀，油墨中的颜料微粒发生凝聚现象；（二）网点的再现性不良；（三）添加了不同期生产的油墨或不是同种厂家的油墨。
解决方法：首先要保证油墨的循环流动，尽量避免比重有明显差异的油墨相混合，防止混入水分，因水分会有损于油墨的流动性，严重时还会造成颜料的凝聚。
其次要严格控制印刷速度、油墨粘度等各项变化条件对中间调网点为影响，必须保持这些条件的恒定性，并用放大镜对印刷品随时检查。
另外要禁止不同期或不同厂家生产的油墨混合使用。
故障三：油墨粘着力不强故障原因：油墨粘着力不强的主要现象是印刷品上墨层达不到客户要求的厚度，严重时印刷品会脱墨或印不上。
造成这种现象的主要原因是以下几方面：（一）选用了不同期或不同厂家生产的油墨；（二）印刷用基材膜处理不当或基材膜中添加剂对印刷有影响；（三）油墨白化或变质；（四）添加溶剂过量；（五）未有充分干燥。
解决方法：应绝对不混用不同厂家或不同期生产的油墨。
对印刷基材膜事先检验其是否进行过电晕处理。
凹版油墨的常见印刷故障与处理方法
凹版油墨的常见印刷故障与处理方法1.A53型/A54型油墨再现性差原因：一是油墨的粘度过低导致暗调部位转移性差，甚至层次的反差有减弱的倾向。
二是因塑料不平服或纸张粗糙致使油墨渗透过度，三是油墨的凝胶或油墨体系里的颜料着色力不良导致印刷的墨膜的再现性差。
处理方法：一是在该墨体系里的颜料比例适当大一些或选择着色力高的颜料作为着色剂，二是印刷的(网纹)网穴在制版时浅一点。
三是加大润湿分散剂的比例，以提高其发色力。
四是适世间是循环的，人不可能永生为人。
我也期待下辈子也许会当添加抗冻的有机溶剂如丙二醇丁醚等，以避免凝胶而保持该墨的流动性。
五是适当加入非表面活性剂如硬脂酸类，以防油墨印刷后因渗透而影响油墨的光泽特别是转移性能。
2.墨膜出现灰雾及糊版原因：一是水型凹版(A53、A54)油墨高速印刷时(150~300m/min),而产生灰雾或糊版。
这往往是因水墨干性慢，尤其是该墨体系里水型连结料与介质的水或醇、酯类有机溶剂的配方设计不合理，导致其印刷后墨膜表面的无光泽或形世间是循环的，人不可能永生为人。
我也期待下辈子也许会成灰雾状。
二是因稀料与油墨溶解性能不好，在加入后导致溶解性差，也有版上干燥的油墨增加了刮刀的阻力或承印物上的纸粉，塑粉混入导致的糊版。
处理方法：一是提高版的精度(通心度)和表面光洁度；二是加大刮刀压力；三是调整好稀释剂与油墨的溶解性。
3.油墨干燥慢原因：一是油墨干燥慢往往是因水的蒸发速世间是循环的，人不可能永生为人。
我也期待下辈子也许会率慢引起的，通常也会因粘度过高或版穴深而墨膜过厚或因非吸收性塑料，铝箔等不吸收油墨导致的，二是因完全无风状态下或无烘干设备(包括设施)条件或烘干(包括红外磁波干燥功率小)温度低造成的等等。
处理方法：一是是提高普通的热吹风方式，热滚筒式的温度比溶剂型要高20~30℃;二是由过去的高频介电加热的电磁波频率10~150MHz 改为300~3000MHz的微波加热干燥方式；三是使用预热方式提高包装印刷的纸张或塑料或铝世间是循环的，人不可能永生为人。
凹印油墨与回粘的关系及对策(下)
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟凹印油墨与回粘的关系及对策(下)三、印刷墨层的附着牢度印刷墨层的附着牢度与粘连也有着密切的联系。
印刷墨层附着牢度差时，很容易使印刷墨膜在压力条件下转移到与之接触的另一层薄膜上，从而造成粘连。
因此，必须保证良好的油墨附着牢度。
造成油墨附着牢度不良的原因有以下几点。
1、是否错用了油墨或混合了不同种类的油墨。
2、塑料薄膜电晕处理不良或吸湿过度。
3、塑料薄膜中的添加剂析出，或空气被灰尘吸附到薄膜上，从而影响了油墨的附着性。
4、油墨发生白化及变质。
5、干燥不良。
四、其它一些主要的问题1、塑料凹印油墨墨性不良。
某些塑料凹印油墨中的连结料熔点低，在操作环境温度高、相对湿度大的情况下，容易粘连。
对策：①在条件允许时，操作车间安装空调器，将室温控制在18℃20℃之间，相对湿度控制在65％以下；②更换墨性好的油墨。
2、塑料膜薄印刷包装适性不良原因：①非包装用树脂加工而成的塑料薄膜；②树脂中的开口剂不足。
对策：更换塑料薄膜。
3、静电影响原因：塑料薄膜产生静电，形成薄膜之间互相粘连。
对策：在塑料中添加抗静电剂。
4、冷却条件和储存环境印刷品在经过干燥箱后带有很高的热量，经过干燥系统出来的薄膜尚带有一定的余热，如不进行回冷，就会使收卷的半成品内部产生余热积累，进而由于油墨软化而增加粘连的可能性。
因此，印刷薄膜在收卷前必须经过冷却处理。
现在普遍使用冷却辊进行冷却。
冷却辊的温度运行平滑性、印刷线速度等是影响冷却效果的主要因素。
如果在操作时忘记用自来水冷却，冷却辊就失去了冷却作用，塑料薄膜全部印完收好卷以后，热量将积累在膜卷中，温度会上升到50~60℃。
这样引起粘连的例子是很多的。
另外，在储存和搬运过程中，专注下一代成长，为了孩子。
凹印常见问题分析与解决
第二节凹印常见问题分析及解决一、凹印问题的成因二、凹印常见问题（一）、堵版在凹版印刷中，油墨从印版滚筒网穴中的转移率通常在50%-70%，大约还有1/2-1/3左右的油墨总是残留在印版滚筒网穴中。
该残留率如果保持一定尚可，但在印刷过程中由于种种原因，网穴中的油墨残留率逐步提高，油墨的转移率也就随之下降，造成堵版故障。
发生堵版以后，会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化，严重时基至无法继续进行印刷。
特别是浅网层次部位容易发生堵版。
1、赌版产生原因：（1）、油墨干固于版面印版滚筒网穴中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的，总有1/2-1/3的油墨残留在网穴中。
当这些残余油墨在某些因素影响下发生干固(粘度增高)后，印版滚筒再次进入油墨槽时其也难以完全溶解，油墨转移率随之降低。
久而久之，网穴越来越浅，转移率越来越低，最后形成堵版。
此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配比、干燥速度等因素有关，而且印刷机的构造也有很大影响。
（2）、油墨中混入杂质在印刷时，印刷薄膜由于高速运行往往会产生静电，吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带人油墨中。
（3）、制版质量低下在腐蚀或雕刻过程中网穴内壁生成小毛刺，镀铬后表面不平滑;研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等，对油墨的转移率也有一定的影响，情况严重时也往往造成转移率低下而成为堵版的原因。
（4）、油墨溶解不良（劣化）油墨变质或溶剂平衡发生变化时引起溶解力下降，或者混入不同类型的油墨、误用溶剂等导致油墨溶解劣化，造成转移率低下，同时也会直接造成堵版。
（5）、化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进行会逐步发生交联等化学反应，流动性变差，粘度增高，转移率随之降低，也可能成为堵版的原因之一。
2、解决方法：（1）、塑料凹印生产过程中发生堵版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。
（2）、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配比。
凹版印刷时,总出现粘背现象如何处理
凹版印刷时，总出现粘背现象如何处理凹版印刷中产生的粘背现象，多为油墨、印版、技术工艺、环境等原因造成的，产生原因不同，解决措施也不一样，本文逐一分析。
一、油墨原因1、溶剂挥发速度太慢；2、油墨溶剂释放性能差；3、油墨的本身性能不良，如金、银色、珠光油墨等；4、油墨黏度大；5、旧墨太多；6、不同类型油墨层叠。
解决措施：1、加多挥发速度快的溶剂；2、要求供应商改进油墨；3、使用金、银色、珠光墨等时，提高警惕，调整好工艺；4、降低油墨黏度；5、调整新旧墨的比例；6、更换油墨类型；7、各色油墨使用同一类型油墨。
二、印版原因1、印版太深，上油墨量太大；2、刮刀角度不良。
解决措施：1、印版重制，降低上油墨量；2、调整刮刀的角度，降低上油墨量；三、技术工艺原因1、印刷速度太快；2、烘箱温度太低；3、烘箱中进、排风不合理；4、收卷张力太大，收卷太紧；5、收卷张力太小，收卷不齐；6、冷却辊温度太高。
解决措施：1、降低印刷速度；2、提高烘箱温度；3、调整烘箱进新鲜空气的比例；4、调整张力到适当，收卷不能太紧或太松；5、检查冷却辊或适当降低冷却辊水温度。
四、环境原因1、车间温度太高。
解决措施：1、在车间添加冰块或安装空调，降低车间温度五、其他原因1、运输或装卸过程中，出现碰撞；2、印刷半成品放置时间太长；3、原材料与油墨搭配不良，油墨附着力不良。
解决措施：1、小心运输或装卸产品，轻拿轻放，避免碰撞；2、容易反粘的印刷半成品，放置时间不能太长，最好一边印刷，一边复合。
凹印常见问题及预防措施
凹印的常见问题及预防措施一、凹印堵版故障的原因及处理在凹版印刷过程中出现堵版的质量故障并非少见，其原因产生主要有以下几种：一是油墨干固所致；二是油墨中混入了杂质；三是制版存在问题。
１．油墨干固于版面电雕凹印版辊网点细、层次丰富，版面油墨转移的比率视油墨的品种、粘度、印速等不同而不同。
一般而言，网穴中的油墨只有部分转移到印刷基材上，如果剩余部分干固，在滚筒再度转入墨槽还没被溶剂溶解之前就碰到刮刀，油墨的转移率就会逐渐下降，最终造成堵版。
这种故障在夏季高温季节特别容易出现，高温使溶剂挥发速度加快、油墨的粘度增大，油墨极易干固在网穴中，如不及时用溶剂清洗，也会造成堵版。
此外，如果刮刀的角度不当、刮刀距滚筒太远、滚筒直径偏大、印刷速度过慢等均会造成堵版。
一般处理方法：1、尽可能提高印速，或使用慢干溶剂2、加强油墨的循环3、及时用溶剂清洗版面4、使油墨保持一定的浓度和粘度，长时间印刷时，要注意添加溶剂5、发生严重堵版时，停机后用滑粉清洗版面6、控制保持好车间的温湿度，而要做到这一点，车间有必要安装空调，加湿器。
２．油墨混入杂质在印刷过程中油墨混入了杂质，如基材的切屑、磨刮刀的砂粒、因为静电而吸附四周的尘埃或空气中的水分混入，将使凹版产生堵版，可通过循环泵对油墨进行过滤。
值得注意的是：油墨本身有的也会因为某些原因产生化学反应而造成堵版现象。
３．制版存在问题电雕凹版，是先在铜表面电雕，后进行镀铬，再经研磨加工而成。
在这些加工过程中，因为电雕而使网穴内壁生成的疵点、镀铬留下表面缺陷而在研磨时产生毛刺，都会影响油墨的转移，这也是产生堵版的原因，尤其在印品的高光部或细小文字处特别容易产生堵版。
尽量提高制版质量，减少制版出现的网穴瑕疵及其他的问题，也要求我们工作人员从印前制版中心来的印版滚筒进行细致检查，以防止其本身的缺陷造成更大的印刷损失，并给制版人员质量方面的建议与督促。
二、凹印中造成印品实地粗糙凹印中造成印品实地粗糙表现在印品实地部分有颗粒状不均匀现象，这种现象较常发生于印绿色茶色（绿色系）时，多是由于油墨颜料与树脂相容性不佳，颜料在树脂中的分散性不良所引起的。
油墨粘接不牢的原因
感谢百度文库让我们在这里与你相见，您的下载就是我们最大的动力。
油墨粘接不牢的原因我和小李在车间里，看着那些油墨粘接不牢的产品，心里很是发愁。
小李皱着眉头问我：“你说这油墨怎么就粘接不牢呢？这可麻烦了。
”我心里也满是疑惑，思索着回答他：“我觉得这油墨本身的质量可能就有问题。
你想啊，要是油墨本身的配方不合理，像它的树脂成分不对，或者添加剂没放好，那肯定粘不住啊。
我以前在一个小厂见过类似的，他们为了省钱，用了便宜的油墨原料，结果总是出这种粘接不牢的问题。
”小李点点头，又说：“那会不会是咱们的操作有问题呢？”我摸着下巴，仔细想了想我的工作过程。
“我觉得也有可能。
比如说咱们涂油墨的时候，要是表面没处理干净，有油污或者灰尘，那油墨怎么能好好粘上呢？我每次涂的时候都有点担心这个。
而且啊，涂的厚度也很关键，如果涂得太薄了，它根本就没足够的量去牢固粘接，太厚了又可能干不透，也容易出问题。
”我继续说着，心里满是无奈：“还有啊，这干燥的条件也得考虑。
我感觉咱们这干燥的温度或者时间可能没控制好。
我记得有一次，因为着急出货，没等油墨彻底干燥就进行下一步工序了，结果就出现粘接不牢的情况。
要是温度低了，油墨里的溶剂挥发不完全，或者时间不够，它没完全干燥固化，都会影响粘接的牢固程度。
”小李在一旁听着，眼神里有了一些认同。
“你这么一说，好像还真是这么回事儿。
那咱们得赶紧跟主管反映反映，把这些问题都好好排查一下，不然这产品质量可没法保证了。
”我也很赞同他的话，毕竟产品质量直接关系到我们的工作成果和企业的效益。
这油墨粘接不牢的问题啊，可不能再这么放任下去了。
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塑料薄膜凹印常见故障及解决办法
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３４ 万方数据
Ｅｐ ＪＩＩＪ技术２００１．１２－３
２．气泡
以最好的办法和对
在ＥＰ，ＩＩＩ过程中．若墨槽中的油墨产生大量气泡．这些
策就是预先了解可
气泡就会附着在版滚筒上，使此处图案上的网点部分消
能引起故障的原因
失．印品上出现印不上的类似水样的东西．污染图案以外
及其预防措施。 １．静电须
的地方．阻碍油墨的流动和循环。 故障原因：
静电须指在印
（１）油墨的表面张力较强．一般受油墨中所使用的树
墨故障。
刷加工故障。
（２）在印刷现场洒水或放水蒸气．降低印刷现场温
一般来说．当发生故障时．必须抓住基本的一点．那
度．并使湿度变大。
就是看看是什么条件跟正常状态不一样了或搞错了．这些
（３）检查静电消除器是否良好．设法及时消除塑料薄
变化了的条件正是故障发生的原因。这些条件包括工艺条
膜运转中产生的静电．对机器上的导辊采取接地措施．防
件、天气气候环境条件．机械状态或各种材料的变化等以 及这些变动因素之间的相互作用。有时．上述条件仅仅发
止它与轴承部分的润滑油接触而绝缘． （４）在使用网点较深的版滚筒印刷时．要使油墨保持
生微小的变化也会引起好几个印刷故障．甚至在解决一个 故障的同时又会引 发另一个故障。所
较高的黏度，同时还要防止压印滚筒压力过大而将油墨挤 出网点。
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塑料凹版印刷中怎样控制油墨的黏度
塑料凹版印刷中怎样控制油墨的黏度1.脏版在塑料凹版印刷中,在滚筒的非印刷面粘上薄薄的一层树脂(树脂中夹带颜料),即在印版滚筒的非印刷面经常粘有一层若有若无的油墨,并转印到承印物上，使印刷品呈现出片状或线条状的污脏,这就是脏版(也称雾版)故障。
产生脏版问题的原因除了有刮刀(包括刮刀的软硬度、刮刀压力、刮刀的接触角度)、印版的质量、油墨配方外，主要还与油墨的黏度有关。
如油墨黏度太大，油墨的黏性就变大，树脂、颜料等物质流动性差，不能均匀分散,容易堆积在一起。
油墨中的颜料在油墨体系中分布不均匀，或者油墨中的树脂未能将颜料颗粒很好地包裹，这样颜料颗粒之间会重新聚集，形成较大的颜料团体(即返粗现象)，在刮刀和版筒的相对高速运动之下，刮刀和版筒就容易损伤，这些较大颗粒在印刷中极易形成线状或条状刀线，发生线状污脏。
此外，由于树脂等也是处于过饱和状态，大量树脂聚结在一起，以及树脂对滚筒的亲和性。
在刮刀压力之下，树脂便会紧紧地粘在滚筒上(树脂中夹带颜料)，这样便出现片状污脏。
在印版的高速运动下，油墨还会产生很大的冲击力冲击着刮墨刀，这样刮墨刀就很难将非图文部分的油墨顺利地刮掉而产生脏版。
一般来说，油墨的黏度越小，就越不容易产生脏版问题。
但如果油墨黏度太小，说明油墨中有机溶剂含量多，而树脂、颜料等成分相对要少，这样便不能在干煤时结成平滑的膜层，因而泛白，缺乏光泽。
如印品需要有较好的光泽度，一般就要考虑使用较大的油墨黏度(13~19秒，察恩3号杯)，即树脂、颜料成分相对要多些，以满足印品的需要。
但要特别注意黏度大带来的脏版现象。
此外，油墨印刷在塑料上干燥后成为墨膜时，应能将包裹的颜料牢固地附着在塑料表面，树脂便是塑料牢固附着的主要材料。
因此，颜料黏结牢固也跟油墨的黏度大小有关，这说明树脂、颜料两者在油墨中的比例不能过大，也不能过小，而应处于正常范围之内，颜料黏结牢固度才符合要求。
在保持正常的环境湿度条件下，油墨黏度在16秒(察恩3号杯)以上，静电现象一般不会发生。
凹印水性油墨常见问题及解决办法
凹印水性油墨常见问题及解决办法水性油墨用水作为溶解载体，具有显著的环保安全特问题1：堵版 在水性油墨使用过程中，堵版是最容易出现的问 题，主 要是因为凹印水性油墨复溶性差，因此一旦操作不当，就极 易产生堵 版。
而堵版又会引发一系列印品质量问题，如印品表面出现针孔、小 文字缺笔断画、墨色不均、漏底等现象。
堵版的产生原因及解决办法如下。
1）间断性停机停版，油墨因稀释剂挥发而干固在网穴中。
此时，需采用专用工具和清洗剂清洗印版，必要时需 拆除印版，采用有机溶剂（醋酸乙酯）来清洗。
因此，在间断性停机 时，建议采用停机不停版的方式，以免油墨干固在点，几乎不会向环境排放VOCs 这是溶剂型油墨所无法比拟 的。
这一 独有的特点正在被越来越多印刷企业看好。
然而，由于颜料在水性油 墨中的分散稳定性差，因此需要添加助剂 来改善，但这样会导致水性 油墨印刷适笔者所在公司目前生产 的凹印产品基本使用水性油墨印刷，经过1解决办法 都有了一定的了解和认识，在此和大家一起分享。
先可以在油墨中加入少量慢干剂，慢干剂能够抑制及减缓油墨干燥时 间，防止油墨表面结皮，一般用量控制在3%〜5%；其次考虑稀释剂配比是否合适，必要时需要调整稀释剂配比,但在加大水的比例时需要考虑水的量，如果水的加入量过多,方面会产生过多气泡，另一方面会导致油墨干燥不彻底，使得印品 产生粘脏或油墨反拉现象。
3）油墨黏度过咼。
此时，应适当降低油墨黏度，但必须兼顾印刷速度和流平性。
因为油墨黏度过低，会产生过 多气泡, 从而导致印品表面出现白点、印刷图文颜色过浅或 细线条和小文字变 粗等问题。
4）印版网穴太浅。
此时，应适当加深印版网穴深度,但必须考虑印版网穴过深时会出现的质量问题，如字迹变粗、细小文 字模糊、图案不清晰等现象。
问题2：干燥不良干燥性能是水性油墨最主要的指标之一。
水 性油墨的干 燥象。
因此，在使用水性油墨时必须提高干燥温度，通常要比溶剂型油墨的干燥温度提高10〜20C ，同时还需加大排风量,网穴中。
凹版印刷常见故障的成因对策
凹版印刷常见故障的成因及对策、回粘塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放时期又岀现背面粘脏的现象。
严重时印件之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。
这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的惟一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。
1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。
（1 ）塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。
其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。
溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连；反之，会产生印迹发白等观象。
因此，选择适当挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的关键。
在连续套色印刷中，薄膜在两印刷工位之间运行时间内，溶剂必须全部挥发完，否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。
（2）薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发，薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂，带来继续挥发的条件，而形成粘连。
（3）高温潮湿李节，印刷后薄膜收卷过紧或受压。
对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、蒸气潜热等，还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。
因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。
在一般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的溶剂（如沪产74 - 92型塑料薄膜慢干稀薄剂）；反之，则加入挥发快的溶剂（如74 -91塑料薄膜快干稀薄剂）。
也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释（三种溶剂各以 1 / 3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好）。
如觉干燥太快，可适量用一点丁醇来代著部分乙醇（丁醇有增加墨色光泽的作用）。
但千万要注意加入量要适当，以免影响印件的干燥。
塑料薄膜凹版印刷用的溶剂，以醇类为主，配以苯类。
醇类多用乙醇、异丙醇，苯类多用甲苯、二甲苯。
由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。
总之，力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发。
凹版印刷油墨常见问题的分析及对策
凹版印刷油墨常见问题的分析及对策一、油墨在基材上附着力差1、1 油墨附着机理润湿：附着牢度是印刷基材薄膜与油墨连接料分子间作用力相互作用的结果。
兼容性：油墨的连接料与基材的极性相近，兼容性好。
所以一定要选择与印刷基材相匹配的油墨。
1、2 附着力不牢的原因及对策基材因素：A、基材表面的电晕处理度不够，未达到应有的张力，或者处理后的基材表面由于存放环境差，存放时间过长，造成表面张力衰减而失效。
一般要求PP、PE的表面张力≥38Mn/m，PET≥50mN/m，NY≥52mN/m。
在使用前应检查每批膜的表面张力。
B、基材在加工中大多添加了一定量的爽滑剂、防静电剂、防潮剂等，这些添加剂随时间的推移，从薄膜中慢慢渗透到表面，在薄膜表面形成一层弱界面层，影响油墨附着力。
因此，薄膜应在有效期内使用，使用前检测表面张力。
C、基材吸潮。
如PA、PVA、PT等材料易吸潮而降低附着力，这类基材应在良好条件下（控温控湿）储存，在使用前充分预热。
油墨原因：A、油墨用错型号，混用了不同型号油墨。
凹印的油墨种类很多，有表印、里印油墨，不同材料对应不同油墨，各种专用油墨一定要对应使用，否则附着牢度不够，生产前应核对工艺指令。
B、油墨白化。
油墨变质、白化使附着力极度下降。
C、油墨干燥不充分。
干燥不足，内部残留溶剂多，另外，一定的干燥温度对一些树脂连接料的粘合力提高极为有利。
二、套印误差2、1套印误差大都是印刷中的常见缺陷，其现象是，在多色套印过程中，每一色不能完全重叠，有一定的偏差。
2、2人员素质因为套色误差是客观存在的，就要求员工要有极强的工作能力。
印刷是一项细致的工作，必须做到用心、细心、责任心。
工作时要做好自检、自查，多方观察，及时发现问题。
2、2设备因素整个设备的精度和性能，套印的张力控制，加热送风系统，压印橡胶辊、版辊、版轴、导向辊等系统的配合，这些情况决定了套印时的温度、压力、平行度、伸长率、卷取等，而套色系统本身更是限定了其精度。
(完整word版)凹版油墨附着力的影响因素
凹版油墨附着力的影响因素一、前言凹版印刷作为塑料薄膜的主要印刷手段之一，从发展之初以聚氯乙烯为主要承印物发展到现在的以聚乙烯、聚丙烯、聚酯、尼龙、聚苯乙烯等为主要承印物，凹版印刷油墨以其鲜明的色调、高饱和度等诸多优点，不论从用途和用量都有了很大发展。
随着中国成为亚太地区增长最为迅速的经济体，世界各大油墨生产商均在中国进行了重大投资，诸如东洋油墨、SakataInx、DIC、富林特油墨、东华油墨等，国内油墨行业的竞争日趋激烈。
对油墨的质量标准也提出了新的更加严格的标准，可以毫不夸张的说油墨的质量的优劣直接影响到了各大油墨生产商其产品在国内的推广情况和市场占有率，不断的提高和改进油墨的质量也就顺理成章的成为各油墨生产厂家的主要工作.以塑料凹版油墨而言，对承印膜材料的附着牢度是油墨最为重要的性能之一，没有附着牢度的油墨就犹如没有根基华丽的建筑一样经不住时间的考验。
什么是影响塑料凹印油墨附着力的因素呢?二、塑料凹印油墨附着力影响因素1、连接料树脂种类连接料是油墨中的流体组成部分，它的作用首先是作为色料的载体，使粉末状的色料、填料等固体物质混合连接起来,其次是使得油墨能在承印物面上干燥、固着成膜。
由此可见，连接料是影响油墨在塑料承印物上附着牢度最为关键的组分之一。
用于塑料薄膜等非吸收性材料的印刷多采用挥发干燥性型油墨，而用于该用途的连接料树脂则根据塑料薄膜的种类和印刷方式各有不同，用错或混用均会产生油墨附着力下降或没有附着力问题。
连接料基材印刷性能及效果一览表由此可见，不同基材以及用途要求均对连接料的种类提出了不同的要求,用户应根据实际需要选择相适应的连接料树脂制备的油墨，从发展趋势讲,聚氨酯油墨连接料所生产的油墨因其优良的性能，其用途已经向多元化发展,一个好的聚氨酯体系的油墨，经过附着力促进剂的帮助，已经能够满足极性从高到低塑料薄膜的要求.2、颜料分散润湿程度颜料的润湿分散是油墨生产的重要环节。
所谓颜料的分散是把颜料粉碎成细小、均匀的颗粒，均匀的分布到连接料中，实现连接料树脂对颜料表面的润湿与包裹,从而得到一个稳定的悬浮系统。
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再谈塑料凹版油墨附着不牢的成因与对策
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随着我国的包装印刷业迅速发展，塑料薄膜印刷技术相应的不断提高，印刷品的好坏直接影响到了产品市场竞争中的地位，由于塑料凹版油墨印刷是一门专业性很强的技术，所以塑料薄膜在进行凹版印刷时常常产生一系列故障问题，其中油墨附着不牢就是常见的问题之一，如何将故障产生的机率降至最低，也是油墨生产制造者和油墨印刷者共同关注的话题。
众所周知，判断油墨印刷附着牢度的方法一般采用透明胶带粘拉进行测定，而且印刷附着牢度随油墨型号的不同而不同，这就需要油墨印刷使用者仔细阅读产品使用说明章程以便找出具体使用方案，故障的解决办法，常见主要原因表现为：
（一）误用油墨或异种油墨混用，我们都知道薄膜的种类很多，分别有专用的油墨品种，若误用油墨品种，或者掺混异种油墨，都会引起附着不牢的故障。例如聚丙烯（PP）薄膜可使用氯化聚丙烯树脂型油墨，聚酯（PET）薄膜可使用聚氨酯类油墨，低压聚乙烯（HDPE）薄膜可使用低压聚乙烯专用油墨等等，在实际印刷使用时为了调节油墨的粘度，（一般印刷粘度为18-25秒/25涂4号杯）和挥发速度（初干为10-30秒，彻干为60-100秒），通常加入一定量的混合溶剂，混合溶剂的组成又要选用表面张力较低的溶剂，以降低整个油墨体系的表面张力，油墨表面张力越低越有利于提高对薄膜的润湿性和附着牢度。
（三）薄膜表面吸湿度对聚酰胺、玻璃纸等薄膜的印刷性能影响很大，一旦吸湿，油墨附着牢度就下降，因此对这些薄膜的保管条件和印刷条件都要尽量保持干燥，不要让它受潮，最终提高油墨对薄膜的
附着牢度。
（四）干燥温度。一般来说干燥温度越高，油墨对薄膜的附着牢度就越好，若干空气中的水气成为水滴混入油墨中，引起胶化变成混浊、沉淀，“白化”使产品光泽、透明度、附着牢度等显著降低，解决方法是提高印刷速度，增加快干溶剂的用量。
（五）油墨调配太稀，冲淡了树脂含量。我们都知道油墨在印刷时过分加入溶剂就会相对地减少油墨与薄膜相粘附的有效成份，同样会引起附着牢度下降。解决方法是在稀释剂或油墨中加入相应于该种油墨的树脂胶或其它适当相溶的粘接树脂胶来提高附着牢度。
综上所述，影响油墨附着牢度的因素还有很多，只要我们认真总结归纳，预防和步步把关，将故障降到最低点。当然无论出现何种印刷故障，只要能沉着冷静耐心查找故障原因，同时应与油墨制造厂进行紧密沟通，认真咨询产品相关使用事项，共同探讨解决生产和使用中出现的故障，也只有依靠印刷厂家和油墨制造厂强强联手，相互协作，才能为油墨印刷与油墨制造共同发展谱写新的篇章。
（二）印刷基材表面处理不良。对聚乙烯、聚丙烯等薄膜来说若不经过电晕处理，或者处理效果不好，或者处理后因长期放置而使用处理效果变差，都会出现油墨附着不牢。由于塑料薄膜不同于纸张，纸张表面有一定的粗糙度，有毛细作用，吸墨性强容易干燥结膜，所以印刷牢度好，而塑料薄膜表面光滑，不容易接受油墨的浸润，这类非极性高分子聚合物的印刷片适性较差，为了使油墨与塑料薄膜得到充分浸润，应使承印材料的表面张力等于或大于油墨的表面张力，所以必须经过处理，改变它的表面善和化学结构，增加表面粗糙度及分子间的极性，才能使油墨与薄膜粘附得牢固。我们都知道电晕（即电火花）处理，是塑料薄膜印刷前预处理的主要方法（即采用高频高压或中频高压对塑料薄膜表面处理），一般要求薄膜经过表面处理后，表面张力大于38达因/厘米才行，才能满足和达到预期的印刷牢度。