液氨泄露事故案例分享-ppt

三、事故原因分析


1．直接原因 1）安全规程不健全，维修工没有按安全 操作规程进行维修。 2）安全管理混乱，现场负责人违章指挥。 2．间接原因 1）管理不善，安全制度不健全。 2）安全培训不到位。 3）没有制定事故应急救援预案。
四、事故责任认定
本次事故属于责任事故。该工厂管理 不善，没有制定完善的安全规章制度， 主要负责人应负领导责任。现场负责人 违章指挥，应负指挥责任。操作工违章 操作，应负直接责任。
五、事故的预防对策
1．建立健全安全生责任制、各种安全规 章制度和操作规程。 2．加强各级人员的安全教育，提高各 级人员Байду номын сангаас全意识和应急处理能力。 3．工厂必须制定事故应急救援预案并 进行演练和不断改进。


液氨泄露事故
一事故简介

2004年6月15日11时40分左右，某化工 厂合成车间加氨阀填料压盖破裂，处理 不善，导致一起液氨泄漏事故，幸未造 成人员伤亡。
二、事故发生经过

2004年6月15日11时40分左右，该化工厂合成车间加氨阀填料压 盖破裂，有少量的液氨滴漏。维修工徐某遵照车间主任指令。首 先找来操作工，关闭了加氨阀门前后两道阀门；并牵来一根水管 浇在阀门填料上，稀释和吸收氨味，消除氨液释放出的氨雾；又 从厂安全室借来一套防化服和一套过滤式防防毒面具，佩戴整齐 后即投入阀门检修。当他卸掉阀门压盖时，阀门填料跟着冲了出 来，瞬间一股液氨猛然喷出，并释放出大片氨雾，包围了整个检 修作业点，临近的甲醇岗位和铜洗岗位也笼罩在浓烈的氨味中， 情况十分紧急危险。临近岗位的操作人员和安全环保部的安全员 发现险情后，纷纷从各处提前消防、防护器材赶来，闻讯后赶到 的厂领导协助车间指挥。生产调度抓紧指挥操作人员减量调整生 产负荷，关闭远距离的相关阀门，停止系统加氨，并快速更换了 阀门填料，堵住了漏点。