压铸操作工艺流程

班前准备事项一

1 压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品，包括：工作服、工作鞋、工作帽，严禁穿背心、短裤、赤膊。

2 压铸工必须提前20分钟到岗，进行上岗前准备，包括：

查看交接班记录

查看上个班次本班及其它班产品质量情况

每班交接班前提前15分钟。检查机床、模具状态是否正常。

压铸操作规范二

生产准备验证:生产前必须按《生产准备作业验证》进行验证，其中工艺验证包括：核对现场实际工艺和工艺卡是否一致；将没有输入的工艺逐项输入并核对。

压铸操作规范三

1 机床启动。

2 启动机床前，必须全面检查机床确保机床处于正常状态。

3 启动机床前，手动润滑后再开机。

4 点动启动机床并观察机床运转情况，如有异常立即停机。

5 机床启动后，应开冷却水，以防油温升高。

6 机床发生故障或报警信号响起，应立即查看原因后报修，严禁机床带病工作。

压铸操作工艺流程作步骤四

模具安装→调试→清理预热模具→喷刷涂料→合模→涂料准备→涂料配制→压铸→冷却与凝固→开模→顶出铸件→质量检验→成品→废品→合金熔化

一、模具安装

模具安装前，压铸工必须全面了解模具结构状况，包括：

1 模具有无抽芯；动模抽芯，还是静模抽芯；滑块抽芯，还是液压抽芯。

2 是否需要安装复位杆。

3 浇口套大小，溶杯大小，结合尺寸是否一致。

5 是否中心浇口。

6 顶棒位置、大小、长短是否合适。

二、操作规范

1 根据模具情况更换熔杯冲头，必要时调节压射升降机构。

2 检查动静模板，确保表面无异物、无高点。

3 正确安装吊具，在确定安全的情况下起吊，并确保模具进入机床前无摇动，以免撞伤

机床。

4 根据模具情况，正确安装模具。特别注意，带有液压抽芯的模具，必须将机床相对应

抽芯状态调到“选择”并且抽芯在动模的，要调到“锁模前”插芯；抽芯在静模的，要调到“锁模后”插芯状态。

5 压紧模具，接好油管及冷却水管完成模具安装。

三、模具调试

1 安装完毕后进行模具调试，装有抽芯器的先调试抽芯器，调试时必须注意。

2 严禁在动模未插芯到位及静模未抽芯到位时，合模。

3 严禁在静模插芯时，开模。

4 严禁动模抽芯器芯未抽芯到位时，顶出。

5 装有拉杆的模具，必须先调试顶出行程，拉杆未复到位严禁插芯或合模。

6 调节机床开档选择合适的锁模力。

7 调节压射跟出行程，检查冲头冷却水，确保无泄漏。

四、压铸生产

1 压铸生产前，对模具型腔、顶杆、复位杆、导柱、导套、型芯、滑道等全面刷油。

2 在冷模状态下，在工艺无特除规定情况下应将机床二快和增压关闭。

3 根据零件重量，合理选择浇注量进行试压，并相应调节，确保料饼厚度。

4 模具在冷模状态下，多刷油少喷涂，模具热起来按正常喷涂料。

5 模具到了正常温度后，将二快和增压打开，按正常程序生产。

6 生产的首件产品，必须进行全面检查，作好记录，并保留由检验员检验。

7 在正常生产过程中，压铸工要根据压铸工艺要求，正确控制并及时调整如下要素：①

喷涂②料温控制③模温控制④料饼厚度控制⑤分型面清理⑥滑动部位润滑。

8 在正常生产过程中，要按要求检查铸件质量，如有异常，及时停止生产做好修理或更

换模具工作。

9 模具修理必须填写《工装报修单》，维修后的模具必须经首件检验合格后才能批生产。

五、模具拆卸

1生产完毕拆卸模具，必须保留末件并作好标识，随模具转运。

2 拆卸模具，必须将模具清理干净，包括模具分型面铝皮，并将顶出往复运动，刷油。

3大型模具，须动定模分拆，以便修模。

六、压铸现场

1 生产中必须保持现场整洁、整齐。

2 不用的工具、压室、冲头等物品应放到指定货架中，废品、飞边毛刺等应集中到工位

器具中。

3 班后必须对机床及其周围卫生责任区进行清扫。

七、交接班

1 交班前必须将机床模具合上，但不能使机床锁紧。

2 交班前必须将产品按规定转序，并填写《工序流转卡》

3 交班时由现在负责人填写《生产记录》和《交接班记录》

4 在交接班时，如模具处于冷模状态，机床未正常生产等情况下，必须重新调节开档，

并将二块及增压关闭，以免窜铝或损坏模具。

八、设备维护保养

1 压铸工负责压铸机日常维护保养

2 压铸工应严格按机床操作规程操作，严禁违章操作。

九、安全生产

1 严禁在压射时，站在分型面正面及压射后方。

2 严禁未停机时，进入机床内清理或检查修理模具。

3 严禁在合模状态下，调整机床开档。

4 严禁私拆或移动机床安全防护元件和装置。

5 浇勺必须粉刷涂料并烘干后，才能使用。

6 铝料、废料加入坩锅前必须在炉子上加热后才能加入坩锅。

7 在拆卸机床液压系统时，必须先放掉蓄能器内的液压油。

8 停机时，必须关闭电源，长时间停机必须停水，冬季长时间停机必须将冷却器内水放

掉，以防冻坏冷却器。