精益生产诊断结果汇报(PPT 335页)
企业精益生产的诊断结果报告范例PPT332页
25、学习是劳动，是充满思想的劳动。——乌申斯基
谢谢！
企业精益生产的诊断结 果报告范例
6、纪律是自由的第一条件。——黑格 尔 7、纪律是集体的面貌，集体的声音， 集体的 动作， 集体的 表情， 集体的 信念。 ——马 卡连柯
8、我们现在必须完全保持党的纪律， 否则一 切都会 陷入污 泥中。 ——马 克思 9、学校没有纪律便如磨坊没有水。— —夸美 纽斯
10、一个人应该：活泼而守纪律，天 真而不 幼稚， 勇敢而 鲁莽， 倔强而 有原则 ，热情 而不冲 动，乐 ，也会招来人们的反感轻蔑和嫉妒。——培根 22、业精于勤，荒于嬉；行成于思，毁于随。——韩愈
精益生产总结汇报ppt
精益生产总结汇报ppt精益生产是一种通过减少浪费、提高生产效率和质量的方法来提高企业竞争力的管理理念和方法。
在这篇报告中，我将总结我们团队在精益生产方面的经验和教训，并介绍我们在实践中取得的成果。
一、背景介绍我们团队在去年开始了一项精益生产的改进项目。
该项目的目标是改进我们的生产过程，以提高效率、降低成本和提高质量，以更好地满足客户需求。
我们以团队合作和持续改进的精神，进行了一系列的改进措施和培训。
二、问题分析在项目开始之初，我们进行了一次全面的流程分析，以找出当前生产过程中的问题和瓶颈。
经过分析，我们确定了以下几个主要问题：1.过多的待遇时间：我们发现在生产过程中存在大量的待遇时间，即产品在不同工序之间等待的时间过长。
这导致了生产周期的延长和资源的浪费。
2.低生产效率：我们发现一些工人在生产过程中存在低效的问题，包括操作不规范、工艺不清晰等。
这不仅浪费了时间，还增加了错误和缺陷的风险。
3.质量问题：我们的产品在生产过程中存在质量问题，包括尺寸不合格、外观问题等。
这给我们的声誉和客户满意度带来了困扰。
三、改进措施基于以上问题的分析，我们制定了一系列的改进措施：1.价值流映射：我们使用价值流映射工具，详细绘制了整个生产流程，并标识出各个工序的价值、浪费和待遇时间。
通过这个图谱，我们能够更好地识别出改进的空间。
2.流程再设计：我们对生产流程进行了再设计，通过减少不必要的待遇时间和环节，缩短整个生产周期。
我们还优化了工序间的协调和沟通，以提高生产效率和减少错误。
3.员工培训：我们为员工提供了精益生产的培训，包括操作规范、工艺要求等方面的培训。
这使得员工能够更好地理解和执行工作要求，提高了工作效率和质量。
4.质量控制：我们增加了质量检查和追踪的环节，以确保产品质量。
同时，我们还建立了一个质量提升的机制，定期评估和改进我们的质量控制措施。
四、成果展示通过以上改进措施的实施，我们取得了一些显著的成果：1.生产效率提高：我们成功地减少了生产周期，提高了产品生产效率。
精益生产报告PPT课件
作业顺序安排的示例参见教材第5页。
.Electronic Technology CO.,LTD
-9-
③.标准手持
标准手持的计算 入料口、成品货店上的库存不算标准手持。 标准手持包括生产线内设备上正在加工的零件数量和工序间滑道规定保 持的零件个数
标准手持的计算基本原则——顺流0，逆流1；手动0，自动1
.Electronic Technology CO.,LTD
-4-
工序能力： 各工序在加工零件是的生产能力。即各工序（设备）进行生产时，考虑到手动作业时间、设备的加 工时间、更换设备的时间，单班所能加工的最大数量。
1班的运转时间（定时） 加工能力=
完成时间/件+交换设备时间/件
标准作业组合票(分析几个工序之间共性存在或重复的浪费） 明确各工序的手工作业时间及步行时间，用于考察T.T内一个作业者能够承担的工序的范围是多大。
1.在工序内造就品质 2.省人化
实施的工具、方针
物-----同期化 人-----多能工化 设备--按工序顺序配置
标准作业
看板方式 出现异常停机 显示异常 将人和机械的工作分开
-2-
简言之：通过有效率的劳动提高生产效率
标准作业的根本目的 目的一：使用必要的、最小数量的作业人员进行生产——省人化； 目的二：实现与适时生产有关的各工序的同步化——JIT之同期化； 目的三：把在制品的“标准手持量”限制在必要的最小数量——标准手持；
2 把作业项目填写在时间观测纸上，边看作业边记住观测点（观测点是读表瞬间）
3 观测时间
★中途不能停表，将各项作业结束时的秒表指针数字如实填写在时间观测纸上。
★观测次数必须在10次左右。
★例外的作业内容、时间在其发生时逐一记录。
精益生产报告ppt课件
2:彩色，白色，透 明原料使AS原料开 机
3:白色大机台开机 打油使用白色次料 ，抽粒料
责任人(日期) 常鑫(1/15)
11
小工单的原因分析及改善对策
问题
原因
对策
责任人(日期)
机台及辅助设备 调度紧张(20.6%)
人力不足 (11%)
客户需求点集中
辅助设备不足或 损坏(如机械手模 温机)
孙福兰(1/15) 余倩（1/15)
12
小工单合并生产改善状况（2/15-3/15）
业务需求工单 81笔
合并工单 26笔
节省换模 损耗原料
159kg
节省原料 金额
2716RMB
节省换模损 耗工时金额 10260RMB
A:50T-160T小机台，每次换模损耗原料3kg 人工：2人/2H/30元/H B:180T-320T中型机台，每次换模损耗原料5kg 人工：2人/2H/30元/H C:420T-650T大型机台，每次换模损耗原料10kg 人工：2人/2H/30元/H
3
Leader NIU YF
王大芬 可行性评估
4
课题项目 1:库存周转天数
重要 紧泊 可行 效益 综合
性性
性
性 得分
24 18 13
15 70
是否 選用
不选
2:成型小工单与开机料
损耗管控
25Байду номын сангаас26 24
23 98
選取
3:成型前三大使用原料
的替代原料导入
24 25 22
20 91
不选
表中：每个方面的考虑区间设为1-5分,由所有圈员参与打分,最後综合后得分排序
精益生产的诊断结果报告
精益生产的诊断结果报告1. 引言本报告旨在对公司精益生产的现状进行诊断，并提出改进方案，以提高生产效率和降低成本。
通过对现有生产流程和运营的分析，我们将详细阐述当前存在的问题，并提出相应的解决方案。
2. 背景精益生产是一种以减少浪费、提高价值流动性和增加客户价值为中心的方法。
它旨在通过消除不必要的环节和活动，优化生产流程，从而实现高效生产。
我们的公司采用了精益生产理念，并在过去几年里进行了一系列的改进措施。
然而，我们希望通过本次诊断，了解当前的生产状况，找出潜在的问题，并提出具体的改进措施。
3. 现状分析3.1 生产流程通过对公司生产流程的观察和分析，发现存在以下问题： - 流程繁琐，存在许多不必要的环节导致生产效率低下。
- 信息传递不及时，导致生产计划无法及时响应。
- 物料运输过程中存在浪费，缺乏有效的物料管理措施。
3.2 设备状况对公司主要设备进行了检查和评估，发现存在以下问题：- 部分设备老化严重，导致生产效率低下。
- 部分设备维护不及时，存在故障频发的问题。
- 设备布局不合理，导致物料运输效率低下。
3.3 人员管理对公司的员工进行了访谈和调查，发现存在以下问题： - 员工技能水平参差不齐，缺乏系统的培训计划。
- 员工意识不足，对精益生产理念的理解和应用有待提高。
- 缺乏有效的绩效考核和激励机制。
4. 改进方案4.1 流程优化针对现有流程存在的问题，提出以下改进方案： - 精简流程，消除不必要的环节和活动，提高生产效率。
- 建立有效的信息传递机制，确保生产计划的及时响应。
- 引入物料管理系统，优化物料运输和库存管理。
4.2 设备更新与维护针对设备存在的问题，提出以下改进方案： - 更新老化设备，提升生产效率和质量。
- 建立设备维护计划，定期检查和保养设备，减少故障频发。
- 重新布局设备，优化物料运输路径，提高运输效率。
4.3 培训与激励针对员工管理存在的问题，提出以下改进方案： - 设立培训计划，提升员工技能水平，并加强对精益生产理念的培训。
宝钢精益生产案例及诊断结果汇报课件
实施与监控
按照实施计划逐步推行改进措 施，并对实施过程进行监控和 调整。
诊断与分析
对现有生产流程进行全面诊断 和分析，找出浪费和瓶颈环节 。
培训与推广
对员工进行精益生产理念和工 具的培训，确保员工理解和掌 握改进方案。
评估与总结
对改进效果进行评估和总结， 提炼经验教训，持续优化和改 进。
02
精益生产理论概述
员工访谈
与生产线员工进行交流，了解他们对 生产流程、设备、质量等方面的看法 和意见。
行业对标
将宝钢生产线的指标与行业内的标杆 企业进行对比，找出差距和不足。
诊断结果分析
01
生产流程优化
通过对生产流程的观察和数据分 析，发现存在一些不必要的操作 和等待时间，需要进行优化。
03
质量管理体系不完善
虽然有质量管理体系，但执行力 度不够，需要加强质量控制和质
流动
优化生产流程，确保流程顺畅 ，减少等待和浪费。
拉动
根据客户需求进行生产，保持 与客户的实时沟通，避免过量 生产和库存积压。
尽善尽美
持续改进，追求卓越，永不满 足于现状。
精益生产工具和技术
价值流图
用于分析生产过程中的价值流，识别浪费和改进点。
5S管理
整理、整顿、清扫、清洁、素养，提高现场管理水平和生产效率。
品质量。
加强设备维护
建立设备维护计划和保养制度，定期 对设备进行检查和保养，确保设备正 常运行。
员工培训与技能提升
根据员工技能水平的不同，制定个性 化的培训计划，提升员工的技能水平 和生产效率。
04
宝钢精益生产实践经验与教训
实践经验总结
持续改进
宝钢在精益生产实践中，注 重持续改进，不断优化生产 流程，提高生产效率和产品 质量。
精益年度工作总结汇报课件
A
B
C
D
个人发展与提升
制定个人发展计划，包括提升技能、拓展 知识、增强领导力等方面的目标和行动计 划。
团队建设与协作
强调团队建设和协作的重要性，提出加强 团队凝聚力和合作精神的措施和计划。
对领导和同事的感谢
领导的支持与指导
感谢领导在过去一年中对工作的 支持和指导，特别是在关键时刻
给予的帮助和建议。
打破部门壁垒，推动跨部门协同合作 ，形成了一系列跨部门的联合改善项 目，有效解决了生产过程中的瓶颈问 题。
员工对各类精益工具的应用越来越熟 练，能够在生产现场主动发现问题、 分析问题和解决问题。
生产效率提升情况
生产流程优化
通过对生产流程进行全面梳理和优化，减少了冗余环节，提高了 生产线的流动效率。
05
总结与展望
总结本次汇报的主要内容
工作内容概述
重点成果展示
在此部分，详细介绍在过去一年中完成的 主要工作。包括项目实施、团队协作、问 题解决等方面的工作内容。
列举并解释在过去一年中取得的重要成果 和成绩，包括提高效率、减少浪费、提升 质量等方面的改进。
遇到的问题和解决方案
自我评估与反思
总结在工作中遇到的问题和挑战，以及采 取的解决方案和实施过程。
精益年度工作总结汇报
汇报人：可编辑 2023-12-23
目录
• 引言 • 精益推行成果总结 • 精益推行中的问题和改进措施 • 下一年度精益工作计划和目标 • 总结与展望
01
引言
目的和背景
回顾过去一年的工作 成果和经验教训
确定未来一年的工作 目标和计划
分析工作中存在的问 题和不足
汇报内容概述
对自己过去一年的工作进行自我评估和反 思，包括个人成长、技能提升、团队协作 等方面的进步和不足。
精益生产诊断结果汇报
• 某集装箱业客户对产品
• 对轧线轧薄规格产品板形
• 提高不同规格平整机板形 •
控制能力 提高浪形内部控制放行标 准 控制的研究与凸度仪改造
1.3
2.0
0.8 2000 2001 2000 2001
1.1
客户异议件数 起
BS/020427/SH-WZ(2000GB)
讨论重点
指导委员会 就改进潜力达成一致 将行动计划按优先顺序 列表 就热轧生产线试点方法 和计划达成一致
• • •
阶段 2 在热轧厂上进行精益生 产转型试点
阶段 3 在全厂进行推广
最终成果
2.1.1精益制造体系诊断 • 系统分析生产体系，发现产品质量、 交货表现及产能利用率方面的问题 • 分析主要问题的根源 2.1.2评估改进潜力 2.1.3估算经济效益 2.1.4将产品质量、交货表现和产能利用率方 面最急需解决的问题按优先顺序列表 2.1.5选择精益生产工具 2.1.6为热轧钢板生产线制订试点方案 2.1.7为项目小组和管理层提供相应的培训 2.1.8评估组织能力是否已经准备就绪
BS/020427/SH-WZ(2000GB)
宝钢股份需要继续不断地提高产品质量以满足日 益提升的质量要求
宝钢通过提高自身能力不断满足客户需求… 客户对质量的要求 热轧厂自身能力的提高 …但是相对于客户不断提高的质量要求和历史最佳水 平相比还有差距
• 其客户订购热轧板用于
其产品的面板，对表面 质量要求高 – 麻坑：直行1米范围 内不能超过3个麻坑， 每个面积<3mm2，深 度<0.5mm – 划伤：划伤长度不允 许>5mm 浪形要求提高 – 对厚度2mm钢板， 浪形要求从原来的 15mm，变动现在的 10mm – 对厚度>2mm钢板， 浪形要求从原来的 Q/BQB标准变为现在 的15mm
宝钢公司精益生产诊断结果报告ppt .ppt
2002目标
368 200
168
挑战目标
挑战目标设立基础
• 年修24个月14天
• 行业典范：每18个月4-11天年修，定修
每4周一次，每次9-11小时，支承辊每4 周换一次，与定修间隔2周，每次9小时， 但换支承辊时同时也做维修工作
资料来源: 宝钢股份；麦肯锡专家访谈 11
热轧目前设备管理水平尚存缺陷
时间
作辊 承辊 时间 非计划 时间 损失 行时间 损失(包 时间 时间 修品时 品净生 产能利用
停机
括废品)
间 产时间 率时的合
计划生产时间比率 79.2％
可用生产 时间比率
有效生产时间 比率
合格品生产时 间比率
格产品净 生产时间
91.7％
96.6％
87.3％
* 由于实际轧制节奏未达到平均轧制节奏而损失的速度（194小时）；单机、单炉运行时轧制节奏损失三分之一（24小时）
阶段 3 在全厂进行推广
诊断结论
• 热轧在产能利用率，产品质量和交货表现
三方面都有很大的改善潜力，相应的财务 收益潜力较大
• 宝钢应通过实施精益生产来进行持续改善，
激发全员使用精益工具和系统的解决问题 方法来追求宏伟目标的实现，同时应加强 组织结构支持力度和业绩管理来全面推广 和巩固持续改善和文化
• 热轧作为实施精益生产试点部门，应通过
** 按最终封锁量减去废品计算
*** 需要返修和降级的产品，非计划中间坯的生产时间（已扣除补料）
资料来源：宝钢股份；麦肯锡专家访谈
10
BS/020416/SH-WZ(2000GB)
热轧生产线的年修和定修时间有很大的降低潜力
1580年定修时间 小时
精益生产诊断结果汇报
精益生产诊断结果汇报1. 引言本文是对企业的生产流程进行精益生产诊断后的结果汇报。
通过对企业生产流程的分析和评估，识别出存在的问题，并提出相应的改进措施，以实现更高效、更灵活和更质量的生产。
2. 诊断方法精益生产诊断基于精益生产理念和工具，通过对现有生产流程的观察和分析，发现存在的浪费和瓶颈，并提出改进建议。
本次诊断使用以下方法和工具：•价值流图：通过绘制现有生产流程的价值流图，分析各个环节的价值和非价值添加活动，发现存在的浪费和瓶颈。
•5S方法：通过评估生产现场的整体整洁度和组织性，发现存在的混乱和浪费，并提出改进建议。
•KAIZEN活动：通过定期的改进活动，鼓励员工参与问题识别和解决，推动持续改进的文化。
•周期时间分析：对生产流程中的各个环节的加工时间、等待时间、运输时间等进行分析，找出存在的瓶颈和延误。
3. 诊断结果3.1 生产流程分析通过对企业的生产流程进行价值流图绘制和分析，发现存在以下问题：•长等待时间：生产流程中存在大量的等待时间，造成生产效率低下。
•重复工作：有一些活动存在重复性和冗余，浪费了时间和资源。
•运输延误：物料在生产流程中的运输时间较长，导致生产周期延长。
3.2 5S评估结果通过对生产现场的整洁度和组织性进行评估，发现存在以下问题：•工作区域杂乱：工作区域存在过多的杂物和垃圾，影响了工作效率。
•工具摆放不合理：工具的摆放位置不合理，导致工人在工作时浪费时间寻找工具。
•物料存放混乱：物料存放无序，增加了工人取料的时间和精力。
3.3 KAIZEN活动成果通过开展KAIZEN活动，取得了以下改进成果：•组织性提升：员工参与改进活动的积极性高涨，团队合作意识增强。
•浪费减少：通过团队的努力，成功减少了生产流程中的浪费，提高了效率。
•品质改善：通过持续改进，产品的质量得到了显著提升。
3.4 周期时间分析结果通过对生产流程中各个环节的周期时间进行分析，发现存在以下问题：•加工时间过长：某些环节的加工时间较长，导致整个生产流程的周期延长。
工厂精益生产改善报告PPT模板
160
10100396
许应官
177
09100078
满国栋
192
11020135
刘炫
100
旋转胶波
10100002
徐永虎
922
132
产量取自7月16日L9545SDA437款的产量，节拍25秒，5号机子15:00开始无法作业
09080056
徐发
11020129
卢柱耀
09080071
样板团队改善总结报告
第一事业部洗水厂
汇报人：XXX
汇报时间：2024
LOGO
现状分析|方案制定|方案执行|效果评估
车间现状分析
模板猫须没有做到全查，只有组长抽查
改善方案制定
模板猫须没有做到全查，只有组长抽查
改善方案执行
模板猫须没有做到全查，只有组长抽查
改善效果评估
模板猫须没有做到全查，只有组长抽查
02
改善方案执行
旋转胶波工作状态
试验阶段旋转胶波、台擦、竖胶波产能对比
作业方式
工号
姓名
日产量
人均产量
备注
竖胶波
10100002
徐永虎
154
164
产量取自7月8日L9545SDA437款的平均产量
09080056
徐发
178
11020129
卢柱耀
186
09080071
原生产布局物流路线
改善后生产布局物流路线
目标生产布局物流路线
样板线11人擦砂，每取货、交货一次，总计用时320.7s；以目标产能每人180件/天，每次标准配货5件计算，由专人配、收货每天可节约时间10897.2s,合计3.027h。
某公司精益生产诊断结果汇报
某公司精益生产诊断结果汇报尊敬的公司管理层，我们非常感谢您邀请我们为您的公司进行精益生产诊断。
经过对公司的全面调研与评估，我们提供以下的诊断结果汇报，旨在帮助您了解公司当前的生产流程和运营管理的问题，并提供一些改进和优化的建议。
一、生产流程问题：1. 生产线布局不合理：我们发现公司的生产线布局存在一些问题，例如工作站之间的距离过远，物料和产品的运输路径冗长，导致生产效率低下和物料拥堵。
2. 生产调度不灵活：公司的生产调度过于刚性，导致在产品需求变动时无法快速调整产能和生产计划，造成了产能浪费和订单延迟。
3. 库存管理混乱：公司的库存管理存在一些问题，例如物料采购缺乏准确的需求预测，导致物料积压和缺货的情况频发。
二、运营管理问题：1. 人员技能欠缺：我们发现公司员工在精益生产方法和工具的应用上存在一定的理解和技能欠缺，缺乏实施精益生产所需的知识和经验。
2. 市场反馈体系薄弱：公司缺乏与市场及客户之间的有效反馈机制，导致产品和服务的质量无法及时改进和调整，影响了公司的竞争力和市场份额。
三、改进与优化建议：1. 重新设计生产线布局：重新评估生产线布局，优化工作站之间的距离和物料运输路径，提高生产效率和物料流动的顺畅度。
2. 引入柔性生产调度系统：建议引入柔性生产调度系统，以满足订单需求的变化，减少生产调整时间和提高资源利用率。
3. 强化库存管理：建议加强对物料需求的准确预测和库存存量的监控，优化物料采购和库存管理流程，以减少积压和缺货情况的发生。
4. 培训员工技能：加强对员工的精益生产培训，提高员工对精益生产方法和工具的理解和应用能力，以推动公司的改善和变革。
5. 建立市场反馈机制：建议公司建立与市场和客户之间的有效反馈机制，以获取市场需求和客户反馈信息，并及时调整产品和服务。
以上是我们对公司当前精益生产状况的诊断和建议。
我们相信，通过您的领导和团队的努力，公司将能够改善生产流程和运营管理，实现更高效的生产和更优质的产品与服务。
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按月交货
总体交货周期 （D14-D52）
22%
94%
19.7 34.3 = 10.4 15.6
-20 -15 -10 -7合同交5 10 15 20 25 30 35 货期
提前
逾期
-60 -30 合同交货 30 60 期
提前
逾期
XX不仅要 能够降低 交货周期 和其波动 性，而且 要建立针 对不同客 户有差别 地提供稳 定交货表 现的能力 以锁定并 优化目标 客户群
1.6
2.0
1.1
2000 2001
客户异议件数 起
471 339
热轧产品万元损赔率 元
3.1 1.9
2000 2001
2000 2001
资料来源: XX股份
XX目前的交货表现需要改善以满足不同客户群 不同的交货要求
热轧产品交货周期 天
制造周期 (D41-D51)
热轧产品及时完整（OTIF）交货表现 按周交货（A类合同）
• 对轧线轧薄规格产品板形
控制的研究与凸度仪改造
• 提高不同规格平整机板形
控制能力
• 提高浪形内部控制放行标
准
返工率 %
1580
8.7
9.6
5.9
2000 2001
降级率
% 1580
1.3
1.2
0.8
2000 2001
历史最佳3月移 动平均水平 2050
8.7 5.8
5.0
2000 2001
2050
3.1.13 评估热轧厂在组织能力上是否已经准备
3.1.14 就绪
阶段 2 在热轧厂上进行精益生 产转型试点
阶段 3 在全厂进行推广
诊断结论
• 热轧在产能利用率，产品质量和交货表现
三方面都有很大的改善潜力，相应的财务 收益潜力较大
• XX应通过实施精益生产来进行持续改善，
激发全员使用精益工具和系统的解决问题 方法来追求宏伟目标的实现，同时应加强 组织结构支持力度和业绩管理来全面推广 和巩固持续改善和文化
资料来源: XX股份销售部
内容
I. 挑战与机遇 II. 精益生产诊断结论 III. XX实施精益生产的宏伟目标 IV. 试点阶段1 对热轧厂进行精益生产 诊断，确定优先排序
2002年3月26日-4月23日
指导委员会
• 就改进潜力达成一致 • 将行动计划按优先顺序
热轧线应该通过一个六个月的试点方案立即启动变革方案。利用精益工具，建立相应的持续改善 组织、系统、流程，解决一些重点的产品质量及故障停机问题，采取一些突破性的举措来改进换 辊时间、维修时间； 与此同时，还应该开始进行政策布署，使在热轧的变革方案制度化。最后， 还需要建立相应的IT来支持实施工作。
内容
I. 挑战与机遇 II. 精益生产诊断结论 III. XX实施精益生产的宏伟目标 IV. 试点方案 V. 附录
XX股份需要尽快提高产能利用率以维持并提高 其市场份额
热轧厂2001年产能利用情况 %
总体设备效 率先进水平
74.6
产能利用率 先进水平
57.7
总体设备效率 产能利用率
77.4 61.3
80-85%
列表
• 就热轧生产线试点方法
和计划达成一致
最终成果
2.1.1精益制造体系诊断
• 系统分析生产体系，发现产品质量、
交货表现及产能利用率方面的问题
• 分析主要问题的根源
2.1.2评估改进潜力 2.1.3估算经济效益 2.1.4将产品质量、交货表现和产能利用率方
面最急需解决的问题按优先顺序列表 2.1.5选择精益生产工具 2.1.6为热轧钢板生产线制订试点方案 2.1.7为项目小组和管理层提供相应的培训 2.1.8评估组织能力是否已经准备就绪
益提升的质量要求
XX通过提高自身能力不断满足客户需求…
…但是相对于客户不断提高的质量要求和历史最佳水 平相比还有差距
客户对质量的要求
热轧厂自身能力的提高
• 其客户订购热轧板用于
其产品的面板，对表面 质量要求高 – 麻坑：直行1米范围
内不能超过3个麻坑， 每个面积<3mm2，深 度<0.5mm – 划伤：划伤长度不允 许>5mm
通过实施精益生产以提高产 能稳定性和利用率，产品质 量和及时准确的交货表现
内容总结
为了满足日益增长、要求更高且差异性更大的客户需求，成为世界级的钢铁企业，XX目前正面临 着巨大的挑战。作为生产链上的一个主要的瓶颈，目前的热轧线在产能利用率、产品质量、交货 业绩表现方面需要有大幅度的提高，从而保证并巩固其竞争地位，在日益激烈的竞争环境中扩大 市场份额
主要工作 （部分）
3.1.1 访谈XX热轧钢板生产线管理及相关人员 分析现有的产品质量、交货表现与产能
3.1.4 利用率，与最佳模式进行对比
与XX管理层召开研讨会，集思广益
3.1.7 访谈某某专家，让他们参观工厂
3.1.8 根据投资与成本，估计改进的价值
3.1.11 制订详细的转型试点方案
3.1.12 为项目小组和管理层安排相应的培训
通过与外部及历史上的最佳做法进行参照对比，以及自下而上地进行根本原因分析，显示了在维 修时间、换辊时间、故障停机时间、速度损失、返工（包括降级）和交货时间方面巨大的改善潜 力。在上述各个方面，近期（12个月内）的财务改善潜力可达3.4亿元人民币。
XX应该可以通过一个3-5年的综合变革方案，在产能利用率、产品质量、交货业绩表现方面实现 巨大的改善潜力，取得财务效益。这涉及使一线的操作工掌握并利用精益工具和严格的解决问题 的方法、建立一个全员参与的体系和流程最终实现 “持续改善”。为了支持精益转型，XX还需 要培养组织能力，通过设立持续改善组织、政策布署（业绩管理）体系，使变革方案制度化。此 外，还需要制定支持重点试点领域所需的IT技术要求。
70-75%
国内和国际市场对XX产 品需求的持续增长将迫使 XX想尽一切办法来提高 热轧产能利用率，因为热 轧生产线目前是XX整个 生产流程的关键和瓶颈环
节
2001年 产量
1580 325.6万吨
2050 505.6万吨
资料来源: XX股份，小组分析，某某钢铁行业专家访谈
XX股份需要继续不断地提高产品质量以满足日
• 改进采用最适的出炉温度
在精整厚板线增设上表面
吹扫装置和下表面清扫装
置
• 精整检查调整矫直机 • 根据客户需求，制订精整
操作技术
• 某集装箱业客户对产品
浪形要求提高 – 对厚度2mm钢板，
浪形要求从原来的 15mm，变动现在的
10mm – 对厚度>2mm钢板，
浪形要求从原来的 Q/BQB标准变为现在 的15mm