振动时效工艺守则
jbt 5926-1991 振动时效工艺参数选择及技术要求.doc
jbt 5926-1991 振动时效工艺参数选择及技术要求JB/T5926-91振动时效工艺参数选择及技术要求1991-11-30公布1992-07-01实施1主题内容与适用范围本标准规定了振动时效工艺参数旳选择及技术要求和振动时效效果评定方法.本标准适用于材质为碳素结构钢,低合金钢,不锈钢,铸铁,有色金属(铜,铝,锌其合金)等铸件,锻件,焊接件旳振动时效处理.2术语2.1扫频曲线---将激振器旳频率缓慢地由小调大旳过程称扫频.随着频率旳变化,工件振动响应发生变化.反映振动响应与频率之间关系旳曲线,称扫频曲线,如A---f称振幅频率曲线；a-f称加速度频率曲线.注：A表示振幅,a表示加速度,f表示频率.2.2激振点---振动时效时,激振器在工件上旳夹持点称激振点.3工艺参数选择及技术要求3.1首先应分析推断出工件在激振频率范围内旳振型.3.2振动时效装置(以下简称装置)旳选择.3.2.1装置旳激振频率应大于工件旳最低固有频率.3.2.2装置旳最大激振频率小于工作旳最低固有频率时,应采取倍频(或称分频)降频等措施.3.2.3装置旳激振力应能使工件内产生旳最大动应力为工作应力旳1/3~2/3.3.2.4装置应具备自动扫频,自动记录扫频曲线,指示振动加速度值和电机电流值旳功能.稳速精度应达到+lr/min.3.3支撑工件,装卡激振器和拾振器3.3.1为了使工作处于自由状态,应采纳三点或四点弹性旳支撑工件,支撑位置应在主振频率旳节线处或附近.为使工件成为两端简支或悬臂,那么应采纳刚性装夹.3.3.2激振器应刚性地固定在工件旳刚度较弱或振幅较大处,但不准固定在工件旳强度和刚度专门低旳如大旳薄板平面等部位,固定处应平坦.3.3.3悬臂装夹旳工件,一般应掉头进行第二次振动时效处理.特大工件,在其振动响应薄弱旳部位应进行补振.3.3.4拾振器应固装在远离激振器同时振幅较大处.3.4工件旳试振3.4.1不同意试振旳工件存在缩孔,夹渣,裂纹,虚焊等严峻缺陷.3.4.2选择激振器偏心档位,应满足使工件产生较大振幅和装置只是载旳要求,必要时先用手动旋钮查找合适旳偏心档位.3.4.3第一次扫频,记录工件旳振幅频率(A-f)曲线,测出各阶共振频率值,节线位置,波峰位置.3.4.4必要时通过调整支撑点,激振点和拾振点旳位置来激起较多旳振型.3.4.5测定1-3个共振峰大旳频率在共振时旳动应力峰值旳大小.3.4.6选择动应力大,频率低在共振频率作为主振频率.3.4.7按主振型对支撑,拾振位置进行最后调整.注：主振频率旳振型称为主振型.3.5工件旳主振3.5.1在亚共振区内选择主振峰峰值旳1/3-2/3所对应旳频率主振工件.3.5.2主振时装置旳偏心档位应使工件旳动应力峰值达到工作应力旳1/3-2/3,并使装置旳输出功率不超过额定功率旳80%.3.5.3进行振前扫频,记录振前旳振幅时刻(A-f)曲线.3.5.4主振工件,记录振幅频率(A-t)曲线.3.5.5起振后振幅时刻(A-t)曲线上旳振幅上升,然后变平或上升后下降然后再变平,从变平开始稳定3-5犿犻狀为振动截止时刻,一般累计振动时刻不超过40犿犻狀.3.5.6进行振后扫频,记录振幅频率(A-f)曲线.3.5.7批量生产旳工件可不作振前,振后扫频.3.5.8有些工件可作多点激振处理,有些工件可用附振频率作多频共振辅助处理.是否调整支撑点,拾振点位置视工件而定.注：主振频率以外旳各共振频率称为附振频率.3.5.9工件存在如夹渣,缩孔,裂纹,虚焊等缺陷,在振动时效中这类缺陷专门快以裂纹扩展旳形式出现时,应立即中断时效处理.工件排除缺陷后,同意重新进行振动时效.3.6振动时效工艺卡和操作记录卡3.6.1批量生产旳工件进行振动时效处理时,必须制订“振动时效工艺卡”,操作者必须严格执行并填写“振动时效操作记录卡”在工件上作已振标记.3.6.2“振动时效工艺卡”应按3.1-3.5条旳要求,试验三件以上,找出规律后制订.3.6.3“振动时效工艺卡”和“振动时效操作记录卡”旳内容和格式分别参照附录犅和附录犆.3.7铸件振动时效时,应使动应力方向尽量与易变形方向一致.3.8制订焊接件振动时效工艺时,应明确工件上承受力旳要紧焊缝和联系焊缝.振动处理中,其振动方向应使工件承受力旳要紧焊缝处旳动应力最大或较大.4振动时效工艺效果评定方法4.1参数曲线观测法4.1.1振动处理过程中从振幅时刻(A-f)曲线和振前,振后振幅频率(A-f)曲线旳变化来监测.4.1.2出现以下情况之一时,即可判定为达到振动时效工艺效果.a振幅时刻(A-t)曲线上升后变平.b振幅时刻(A-t)曲线上升后下降然后变平.c振幅频率(A-f)曲线振后旳比振前旳峰值升高.d振幅频率(A-f)曲线振后旳比振前旳峰值点左移.e振幅频率(A-f)曲线振后旳比振前旳带宽变窄.4.1.3振动处理过程中,假如不出现4.1.2条中所列旳任一情况时,应重新调整振动参数,按上述规定旳条款再进行时效处理后,重新检验.4.1.4制订有“振动时效工艺卡”旳批量生产旳工件,在振动时效时,推举用4.1.2条旳a,b款中只要出现一种情况,便可判定为达到振动时效工艺效果旳方法来检验,并不再作下述检验.4.2残余应力检测法4.2.1推举使用盲孔法,也可使且X射线衍射法.4.2.1.1被振工作振前,振后旳残余应力测定点数均应大于5个点.4.2.1.2用振前,振后旳应力平均值(应力水平)来计算应力消除率,焊件应大于30%,铸锻件应大于20%.4.2.13用振前,振后旳最大应力与最小应力之差值来衡量均化程度,振后旳计算值应小于振前旳计算值.4.3精度稳定性检测法4.3.1以要求精度稳定性为主旳工件,振后应进行精度稳定性检验.a精加工后检验.b长期放置定期检验静尺寸稳定性,在放置15d时第一次检验,以后每隔30d检验一次,总旳静置时刻半年以上.c在动载荷后检验.应依照具体情况选用上述条款.4.3.2各种检验结果均应达到设计要求.附录A振动时效工艺中动应力选择与振动时效对工件疲劳寿命阻碍分析(补充件)1振动时效工艺中动应力旳选择与分析动应力是振动时效工艺旳一项最要紧参数.实验证明：在一定范围内动应力越大,被处理工件上产生旳应变释放量也越大,消除应力旳效果也越好,动应力过大将有可能造成工件旳损伤或降低疲劳寿命.因此在本标准中以工作应力来确定动应力.即：σ动＝(1/3~2/3)σ工作在设计时,工作应力(σ工作)是差不多确定旳,或和应变测试技术获得,在那个地点应以在工作状态下工件上最大应力点旳应力作为工作应力.当我们按上述方法来确定动应力(σ动)时,就能够保证被振工作既能消除应力又不遭到损坏.由于工件结构比较复杂旳结构,在不同受力状态下各点旳动应力不同,因此在实际操作时,应选择结构危险点(应力集中点),做动应力监测,以保证动应力量值旳可靠.2振动时效对工件疲劳寿命阻碍旳分析振动时效其工作状态是对工件施加周期性旳作用力,这如同疲劳荷载一样,依照线性累积损伤理论,必定对工件造成一定旳疲劳损伤.但另一方面,由于低应力振动处理后残余应力得到下降,又必定提高工件旳疲劳寿命.我国振动时效工作者,通过大量旳试验给出了振动时效对工件疲劳寿命旳关系曲线(如图A1所示).图中：N-σ为寿命-应力坐标；N-σ动为寿命-动应力坐标；σ工作为实际工作中工件中最大应力；η工作为在工作应力作用下旳疲劳寿命.从图中可见,当动应力σ动小于A点时,振动时效能够提高疲劳寿命；当动应力σ动大于A点时,振动时效将降低疲劳寿命；当采纳工作荷载处理时,振动时效降低疲劳寿命旳数值(B点)就等于振动时效处理时旳循环数.因此,本标准中选动应力为工作应力旳1/3-2/3是可不能对焊接件造成任何疲劳损伤旳,相反还能够提高工件旳疲劳寿命.。
振动时效工艺参数及设定
振动时效工艺参数及设定振动时效工艺内容和工艺参数制定原则及常用的几种振型振动时效工艺内容1，频率2，振动强度（激振力）3，处理时间4，支撑点、激振点、拾振点选择振动时效工艺参数选择原则及方法公式：δ动＋δ残≥δS公式中：δ动－施加于工件的动应力δ残－工件自身存在的残余应力δS－材料的屈服极限1、频率的选择原则及方法激振频率的选择要与降低噪声相结合，尽量减少噪声对环境的污染。
残余应力集中度高，应选择大动应力，低频率振动处理。
解决弯曲变形后被校直校平的工件，必须进行多阶弯曲振动，以使应力均匀地得到释放此时选择高频率。
选择方法：根据GB/T25712-2010的机械行业标准3。
5。
1款在亚共振区内选择共振峰，峰值的1/3-2/3的对应的频率为主振频率。
激振频率的选择应注意的几点问题：工件的固有频率随构件尺寸，重量加大而降低，随材料的结构刚性加大而升高。
构件的固有频率与形状、结构有关。
构件的内部阻尼系数很小，没有明显的弹性阶段，共振带很窄，所以频率变化在±0.1HZ 振幅就会有很大的变化，所以铸造件的振动时效固有参数制定要精确。
当频率升高，电流也随之升高，可能会产生强迫振动。
强迫振动对振动时效设备和被处理的工件都有害。
由于强迫振动并非共振条件下的振动因而起不到消除或均化残余应力的作用，应尽量避免2、激振力的选择激振力是激振设备产生的周期性外力，在垂直方向对工件的作用力。
激振力选择标准（1）&动＝（1/3—2/3）&工作。
按TB/T5926—91标准第3.52款，主振时装置的偏心档位应是工件的动应力峰值达到工作应力1/3—2/3，并使装置的输出功率不超过额定功率的80% 。
因为只有在工作应力的1/3—2/3处工件才不会受到损伤，同时也能提高疲劳寿命。
若&动=&工作构件不但受到损伤，而且疲劳寿命下降。
（2）动应力是使构件残余应力消除的必要条件。
在亚共振频率下，振动具有放大动应力的作用，达到加速残余应力消除的目的，为了在时效中，对构件不造成损伤，根据经验动应力可适当控制在：铸铁件±25--±40N/m㎡铸铁淬火导轨件±15N/m㎡铸刚件±35--±50N/ m㎡焊接件±50--±80N/ m㎡也可根据动态电阻应变仪测定，用公式计算。
ZS3000 振动时效 操作规程
ZS3000 振动时效操作规程一：时效准备1、按工艺要求用橡胶垫（或废旧轮胎、方木等）将工件支撑，橡胶垫的支撑位置应尽量靠近工件共振时的节线处。
2、将激振器用两个弓形卡具装夹于适当位置，位置应尽量靠近工件共振时的波峰处，弓形卡具一定要拧紧以免卡具松动，激振器掉落损坏。
3、将传感器吸紧在工件共振时的波峰处，因工件共振时可能有多个波峰，传感器和激振器尽量不要放在工件的同一个波峰处。
说明：传感器一般安装在工件刚性较弱、振动较强的位置，例如工件钢板较薄的位置或者工件的边角位置等。
4、用五芯电缆将激振器和控制箱连接，注意航空插头的方向并连接牢固。
5、用传感器线将传感器和控制箱连接。
6、根据被处理工件的重量及尺寸大小，粗略估计并调整激振器的偏心距至合适度数。
激振力调节说明：拧下激振器前段上部的堵丝，用内六方扳手通过激振器前端部旋转激振器转子到合适位置，即可从激振器前段上部的堵丝孔内插入内六方扳手，用插入的内六方扳手松开紧固螺钉，再用内六方扳手通过激振器前端部旋转激振器转子到合适位置，比如30或者60，拧紧紧固螺钉，拧上堵丝即可。
7、将控制箱电源线接好，并插入电源插座，注意本机使用220V 50～60HZ电源。
二、时效处理：1、打开控制箱开关，液晶屏幕此时显示开机界面。
2、按控制箱前面板“▼”键，进入时间设定界面，每按一下“▲”键时间增加5分钟，一般工件时间设定在20~25分钟即可。
3、按控制箱前面板“运行/停止”键，即进入并自动完成整个时效全过程，时效处理完毕设备自动停机。
若某个（些）参数不合适，彩屏会自动给出修正提示，操作者按提示调整完毕，即可再次进入时效处理过程。
4．处理完毕，屏幕显示振前和振后各种曲线和数据，按“打印”键可将彩屏上显示的a—f、a—t曲线及数据打印，以备长久保存。
5.关机。
振动时效国际标准
振动时效国际标准
振动时效的国际标准主要关注的是工件内部的残余内应力和附加振动应力的矢量和。
当这个矢量和超过材料的屈服强度时，工件会发生微量的塑性变形，从而使内部的内应力得以松弛和减轻。
振动时效处理是工程材料常用的一种消除其内部残余内应力的方法，可以提高构件抗变形的能力，稳定构件的精度，提高机械质量。
这种处理方法具有显著提高机械性能、适用性强、节省成本等优点。
振动时效设备主要由激振器和控制箱两部分组成，另外还有夹具、橡胶垫、传感器等配件。
其重要参数包括支撑点、振型、激振点、加速度、固有频率和时间，其中振动加速度、共振频率和共振时间是决定工艺效果的主要参数。
振动时效的适用性很强，不受构件大小和材料的限制，从几十公斤到几百吨的构件都可使用振动时效技术。
特别是对一些大型构件无法使用热时效处理时，振动时效就具有更加突出的优越性。
而且，由于设备简单易于搬动，因此可以在任何场地上进行现场处理。
振动时效只需30分钟即可进行下道工序，而热时效至少需一至二天以上，且需大量的煤油、电等能源。
因此，与热时效相比，振动时效可以节省大量的时间和成本。
以上内容仅供参考，具体信息建议咨询相关领域的专业人员。
1。
振动时效工艺
振动时效工艺
1、小型工件采用振动平台时效加工，振动时间为15—25分内，加速度（振
幅）为20—25g，最大峰值不得大于35g，否则调整振动偏心（动应力）。
2、整体采取直接时效法，振动时效时间为25分钟，加速度（振幅）为30g
内。
3、振动时效中不得产生强迫振动（指激振器自振）而工件没振，此时应调整
振动频率（转速升、降）。
4、振动时效加工中如产生较大响声，电流上升需调整振型（振动器放中间为
弯曲、头中间为扭曲）另查夹具是否松动。
5、时效中电机、机箱与电缆线牢固拧紧，不得产生松动。
振动时效技术要求
2. 工件及激振装置的放置 2.1. 为了便使工件在振动过程中始终处于自由状态，应采用橡胶垫（如橡胶轮胎等）作支撑。 2.2. 激振装置应刚性地固定在工件刚度较强或振幅较大处，不准固定在大而薄的平面等刚性较
差的部位，固定激振装置处应平整。
率不超过额定功率的 80%。 4.3. 振前进行扫频，记录振幅频率（a-t）曲线。 4.4. 主振工件，记录振幅时间（a-t）曲线。 4.5. 起振后振幅时间（a-t）曲线上的振幅上升，然后变平或上升后下降然后再变平，从变平开
始稳定 3~5min 为振动截止时间。 4.6. 振后进行扫频，记录振幅频率（a-n）曲线。 4.7. 必要时可作多点激振处理，也可用附振频率（即主振频率以外的各共振频率）作多频共振
曲线等。
6．操作者
由具有高中以上文化，经过专业培训合格，能严格执行工艺文件的人员担当。
7．振动时效实施
7.1 工件准备
a) 工件表面应不存在裂纹、虚焊、夹渣等严重缺陷。
b) 工件支撑采用随机附带还胶垫或废橡胶外胎在节点处作弹性支撑，应尽可能采用二点或三
点支撑，必要时也可用四点支撑，支撑应保证工件任一点不接触地面。
并保证其电流值低于扫频时的 3/4，否则应减少加速度值开激振力，在线打印加速度-时间
曲线。
b) 观察加速度值，若有上升后最终变平，则认为时效效果基本达到，如 20min 尚未有上升变
化，则应提高加速度值或激振力。
c) 继续对附振频率进行时效处理。
d) 振后自动扫描，记录α-n 曲线。
7.3.3 振动时效效果评定
3.4. 必要时可通过调整支撑点、激振点和拾振点的位置来激起较多的振型。 3.5. 测定 1~3 个共振峰较大的频率在共振时的动应力峰值的大小，选择动应力大、频率低的共
振动时效设备安全技术操作规程范文
振动时效设备安全技术操作规程范文一、总则振动时效设备是一种重要的热处理设备，用于对金属材料进行时效处理，以改善材料的性能。
为了确保使用过程中的安全性和有效性，制定本安全技术操作规程。
二、工作环境安全措施1. 设备周围应保持通风良好，避免积聚有毒有害气体；2. 在设备使用范围内设置明显的安全标志，确保人员能清晰辨别；3. 工作区域应保持整洁干净，没有杂物和液体，防止发生滑倒和火灾事故；4. 工作区域内的空间应合理规划，确保人员和设备的安全活动空间；5. 定期检查设备的外观和内部结构，确保设备的安全性和功能正常。
三、设备操作安全措施1. 设备操作前，操作人员应接受相关安全培训和操作指导，了解设备的基本原理和操作流程；2. 操作人员应佩戴符合要求的劳动防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套等；3. 操作人员应按照操作手册的要求进行操作，禁止擅自调整设备参数；4. 操作人员应定期检查设备的运行状态，发现异常情况及时上报并采取相应措施；5. 操作人员应定期清洁设备，保持设备的清洁整洁；6. 禁止未经授权人员在设备周围靠近和触摸设备，以防止发生危险；7. 操作人员应定期进行设备日常维护工作，如加注润滑油、检查电气线路等；8. 在操作设备时，应保持注意力集中，不得分心或进行其他无关操作；9. 在设备正常运行时，禁止进行任何不必要的接近和触摸，防止发生意外伤害；10. 操作人员应注意设备周围的安全环境，如有异味、异响、异物等异常情况，应立即停机检查。
四、设备维护安全措施1. 设备维护人员应具备相关的专业知识和操作技能，接受专门培训和考核；2. 在进行设备维护操作前，应切断设备的电源，并进行安全检查；3. 维护人员应佩戴符合要求的劳动防护用品，如防护手套、防护眼镜等；4. 在进行设备维护操作时，应严格按照操作规程进行，禁止擅自操作和调整设备参数；5. 维护人员应定期对设备进行保养和检修，及时更换老化损坏的部件，确保设备的正常运行；6. 维护人员应认真填写设备维护记录表，记录维护工作的内容、时间和情况；7. 维护人员应做好设备维护过程中的安全防护措施，如确保设备停机状态下操作、设备上方设置安全支架等；8. 在维护过程中，如发现设备存在严重故障或不安全状况，应立即停止维护工作，并上报相关部门。
时效振动仪安全操作规程
仅供参考[整理] 安全管理文书时效振动仪安全操作规程日期：__________________单位：__________________第1 页共5 页时效振动仪安全操作规程1、在正常使用时，激振器与工件应刚性紧固，这时工件与激振器同步振动，否则会造成动应力损失。
2、若暂时放置不用时，应采取防潮措施，或每隔两周通电运行15分钟，以去除潮气。
3、经常清洗电机换向极，避免运行中换向打火烧损。
4、每隔十天应清扫一下控制箱内部。
（可用压缩空气或皮老虎吹净）5、经常检查电机炭刷是否接触良好。
当磨损超过原长度的2/3时，应更换相同牌号、相同规格的炭刷。
安装新炭刷后，应先用细纱布紧贴换向器轴，手动转动转子的炭刷进行研磨，以保证炭刷与换向器有良好的接触面积。
6、使用时，控制箱应严格接地，接地电阻不大于5欧姆，以免因相序不对而造成外壳带电。
7、正常使用时，控制箱前面锁位应该在关的位置，以免造成误操作而丢失保存的数据。
8、更换打印纸应在断电时将打印机取出，并进行绝缘隔离后再上电，以免打印机电路板与外壳及其它物品接触短路而损坏。
打印机带电时，应避免用手触及电路管角以免因人体静电烧坏电路。
9、使用中应注意电机轴承及外壳发热情况，如有异常应更换润滑脂或轴承。
10由于激振器工作在振动状态，工作条件恶劣，因此各部位的紧固件应经常检查，以免运行中松支，防止意外事故的发生。
11、使用中传感器应轻拿轻放，用完后收好勿摔碰，不能压砸屏蔽电缆，接线时手一定要拧电缆的螺纹扣，不要直接拉、拔电缆，用完后第 2 页共 5 页把传感器放回专用塑料盒内。
12、控制键盘操作时，应快速轻按，不要过分用力，而影响使用寿命。
一、操作步骤监控状态(设备进入正常，待操作状态)监控状态：1、开电源――监控键――定速键2、等待1分40秒左右自动进入半自动操作方法：1、振前扫描：监控装态――扫描――完成打印(按两次打印键)2、制定工艺时效：根据打印出的曲线或数据制定操作频率――预置――定速――输入操作频率(严格注意万位千位)――定时――监控――时效――完成打印(按两次打印键）3、振后扫描：复位――监控――定速――扫描――完成后打印(按两次打印键）全自动操作方法：监控状态――自动二、工件重量与振动时间的关系三、效果评判办法根据JB/T5926标准参数曲线观测法，出现下列情况之一时，即可判定为达到振动时效的工艺效果：1、振幅时间（A-t）曲线上升然后变平。
振动时效设备安全技术操作规程模版（3篇）
振动时效设备安全技术操作规程模版第一章：总则第一条为了做好振动时效设备的安全工作，确保设备的正常操作和人员的人身安全，根据国家相关法律法规和安全生产管理制度，制定本规程。
第二条适用范围：本规程适用于所有使用、操作振动时效设备的人员。
第三条安全目标：确保振动时效设备的使用过程中没有人员伤害和设备事故发生。
第二章：安全管理第四条安全教育培训：所有使用、操作振动时效设备的人员需接受与设备操作和安全相关的培训，对设备的操作流程、安全操作注意事项等进行了解和掌握，并且定期进行安全教育培训。
第五条安全管理人员：设立专门的安全管理人员，负责振动时效设备的安全管理工作，包括安全检查、隐患排查和事故处理等。
第六条安全防护设施：根据振动时效设备的特点和使用环境，按照相应的规范要求配备安全防护设施，如安全护栏、维护标识等，确保设备的安全操作环境。
第七条设备维护保养：对振动时效设备进行定期的维护保养，确保设备的正常运行和安全使用。
维护保养记录需详细明确，包括维护日期、维护内容等。
第三章：安全操作第八条操作准备：操作人员在开始使用振动时效设备之前，需对设备进行检查，确认设备无异常情况，如电器线缆、液压管道无漏电漏液等。
同时，操作人员需佩戴符合要求的个人防护装备，如安全帽、防护服、安全鞋等。
第九条操作流程：操作人员需按照设备使用说明书和相关程序规范进行操作，切勿盲目操作或超出设备规定范围的操作。
第十条操作注意事项：（一）注意设备的运行状态，发现异常情况及时停机检修；（二）禁止在设备运行时接近设备，避免发生伤害；（三）禁止在操作过程中随意触碰设备部件和开关按钮；（四）禁止在操作过程中使用液体或电器设备接近设备；（五）禁止操作人员独自操作设备，应有配备专职操作人员；（六）禁止擅自改变设备的电气和液压管道连接方式；（七）设备停止使用后，应及时切断设备的电源。
第四章：安全事故处理第十一条发生振动时效设备安全事故后，操作人员需立即停止设备运行，并采取应急措施，保障人员安全。
振动时效工艺参数选择及技术要求JBT5926-91行业标准
振动时效工艺参数选择及技术要求JB/T5926-91行业标准1. 主题内容与适用范围本标准规定了振动时效工艺参数的选择及技术要求和振动时效效果评定办法。
本标准适用于材质为碳素结构钢，低合金钢，不锈钢，铸铁，有色金属（铜，铝，锌及其合金）等铸件，锻件，焊接件的振动时效处理。
2. 术语2.1 扫频曲线-将激振器的频率缓慢的由小调大的过程称扫频，随着频率的变化，工件振动响应发生变化，反映振动响应与频率之间关系的曲线，称扫频曲线，如a-f 称振幅频率曲线；a-f 称加速度频率曲线。
注：a表示振幅，a表示加速度，f表示频率2.2 激振点-振动时效时，激振器在工件上的卡持点称激振点。
3. 工艺参数选择及技术要求3.1 首先应分析判断出工件在激振频率范围内的振型。
3.2 振动时效装置（设备）的选择。
3.2.1 设备的最大激振频率应大于工件的最低固有频率。
3.2.2 设备的最大激振频率小于工件的最低固有频率时，应采取倍频（或称分频），降频等措施。
3.2.3 设备的激振力应能使工件内产生的最大动应力为工作应力的1/3~2/3。
3.2.4 设备应具备自动扫频，自动记录扫频曲线，指示振动加速度值和电机电流值的功能，稳速精度应达到±1r/min。
3.3 工件支撑，激振器的装卡和加速度计安装3.3.1 为了使工件处于自由状态，应采取三点或四点弹性支撑工件，支撑位置应在主振频率的节线处或附近。
为使工件成为两端简支或悬臂，则应采取刚性装卡。
3.3.2 激振器应刚性地固定在工件的刚度较强或振幅较大处，但不准固定在工件的强度和刚度很低部位（如大的薄板平面等）。
3.3.3 悬臂装卡的工件，一般应掉头进行第二次振动时效处理，特大工件，在其振动响应薄弱的部位应进行补振。
3.3.4 加速度计应安装在远离激振器并且振幅较大处。
3.4 工件的试振3.4.1 选择试振的工件不允许存在缩孔，夹渣，裂纹，虚焊等严重缺陷。
3.4.2 选择激振器偏心档位，应满足使工件产生较大振幅和设备不过载的要求，必要时先用手动旋钮寻找合适的偏心档位。
振动时效原理及应用
材质 ZG25II
重量 （kg）
300 430 82
公称尺寸 （mm）
2310×605×425 2380×416×355 885×353×414 956×286×200
残余 应力 消除率 （%）
76.5 68 73.5 76.5
尺寸 稳定性
满足精 度要求
备注
热时效应力消除率： 75.5
8
中科院新松机器 人
多样
达到设 起重机最大起重能力 计要求 1200吨
5 哈尔滨东安动力 汽车模具
1000 以下
多样
提高了生产效率降低
53
好 了能耗且模具寿命有
所延长
6 航空沈阳606所 飞机发动机
58
好
-2-
上海乐展电器有限公司
振动时效技术及应用
序
单位
号
名称
7
铁道部四方车辆 研究所
零件 名称
侧架 摇枕 车钩 钩尾框
振动时效在西方发达国家，由于基础工业比较成熟，运用比较成熟。国内是 近二十年由于电机技术和控制技术的发展，振动时效设备才能够满足机械构件消 除应力要求，但由于振动时效涉及材料力学、振动学、金属物理学等多学科，相 对而言工艺上比热时效复杂的多，而国内专业的参考书较少，应广大从事时效技 术工作人员的要求，编者结合国内外焊接、铸造、锻造、机械加工领域里专家学 者的核心理论，注重于通俗易懂，简单实用原则，编写了本书，该书适用于从事 残余应力消除工作的工程技术人员，对振动时效技术的了解和运用。也可作为大 专院校相关专业的师生的教学参考教材。
14—1 东风4D型柴油机机体粗加工后的振动时效处理
14—2 振动时效技术在108吨矿用重型汽车车架上的应用
振动时效设备安全技术操作规程范文（二篇）
振动时效设备安全技术操作规程范文一、操作规程的目的和适用范围1. 目的：本操作规程旨在规范振动时效设备的安全操作，并确保人员和设备的安全。
2. 适用范围：本操作规程适用于振动时效设备的操作人员。
二、操作人员的职责和权利1. 操作人员应遵守公司的相关安全制度和操作规程，并保证个人安全和设备完好。
2. 操作人员有权拒绝进行非法、危险或不符合操作规程的操作。
3. 操作人员有义务及时向上级汇报操作中遇到的安全问题或异常情况。
三、操作前的准备1. 操作前，操作人员应对振动时效设备进行检查，确保设备无故障并处于正常工作状态。
2. 操作人员应佩戴相应的个人防护装备，如安全帽、安全鞋等。
3. 操作人员须熟悉振动时效设备的基本原理和操作流程，并按照相关规定进行操作。
四、操作过程中的安全注意事项1. 振动时效设备操作过程中，操作人员应集中注意力，严禁分心操作。
2. 操作人员应保持设备周围的通道畅通，并确保安全出口的可达性。
3. 操作人员应注意振动时效设备的工作环境，确保操作场地没有杂物、易燃物等。
4. 操作人员应严禁在设备运行过程中随意触碰设备内部部件，以免造成意外伤害。
五、发生事故时的处理1. 如发生设备故障、事故或异常情况，操作人员应立即采取紧急停机措施，并向上级报告。
2. 在事故处理过程中，操作人员应保持冷静，采取适当的应急措施，如封锁危险区域等。
六、操作后的清理和检查1. 操作结束后，操作人员应及时清理操作区域的杂物和残留物。
2. 操作人员应检查设备是否处于停机状态，确认设备已经安全关闭并进行记录。
七、操作人员的安全培训和资质要求1. 操作人员应参加公司组织的安全培训，了解并掌握振动时效设备的安全操作知识。
2. 操作人员应持有效证件，取得相关资质方可进行相关设备的操作。
八、违反操作规程的处罚和奖励1. 对于违反操作规程的行为，视情节轻重，公司将给予相应的处罚，如警告、罚款等。
2. 对于严重违反操作规程导致事故的行为，公司将追究相应的法律责任。
结构通用工艺----振动时效
一、总则本指导书适用于焊接结构振动时效工艺指导。
二、引用标准《振动时效效果评定方法》 JB/T5926—2005《设备使用说明书》三、适用范围本标准规定了振动时效工艺参数的选择及技术要求和振动时效效果的评定方法。
本标准适用于碳钢、低合金钢、不锈钢、铸铁、有色金属（铜铝锌及合金）等铸件、锻件、焊接件的振动时效处理。
四、术语、符号。
4.1激振点：振动时效时给构件的施力点称为激振点。
4.2支撑点：为了对构件进行振动时效面选择的支撑构件位置。
4.3动应力：激振力引起构件谐振响应时，在其内部产生的应力称为动应力，矢量符号为Od（幅值）。
单位为（MPa）。
4.4共振：当激振力提供的周期性激振力的频率与系统固有频率接近或相等时，构件的振幅急剧增大的现象称为共振。
4.5振型：共振时，构件表面上所有质点振动的包络线（面），即为振型，包括弯曲、扭曲、钟振型和鼓振型。
4.6节点（节线）：振动时效时，构件振幅最小处称为节点（节线）。
4.7主振频率：在激振装置的频率范围内，引起构件谐振响的频率中，频率低、位移振幅大的频率称为主振频率。
4.8附振频率：除主振频率以外的其它频率。
4.9扫频：固定偏心，将激振力的频率由小调大的过程，称为扫频。
4.10扫频曲线：随着频率的变化，构件振动响应发生变化，反映振动响应与频率之间的关系曲线称为扫频曲线。
4.11时效曲线：在确定的振动频率和激振力下，对构件进行振动处理所得到的加速度—时间曲线，其标记为a—t。
其中：a表示加速度，t表示时间。
4.12振动焊接：在小激振力作用和压力共振频率下，引起构件微小谐振的同时，进行焊接的工艺操作过程。
4.13频率分析：用激振器对工件做间隙式施振，获取工件频率分布的过程。
4.14波峰:振动位移最大的区域.4.15波谷:振动位移最小的区域,也就是节线的附近区域.五、工艺参数选择及技术要求：5．1参数确定原则：一般情况下，振动参数应在针对具体焊接构件的工况条件，分析并判断出构件在激振器范围内可能出现的振型基础上确定。
振动时效基本工艺方法
振动时效基本工艺方法绵阳市重力机电设备有限公司 2008-12-05 15:06:28 作者:SystemMaster来源: 文字大小:[大][中][小]振动时效基本工艺方法振动时效的效果是通过正确的工艺方法来实现的，工艺方法包括振动频率的选择，激振点及支承点和振动时间确定等。
RSR2000（G）系列具备高度智能化的专家级软件系统，能完全自动完成振动时效工艺的整个电控过程，包括主振和副振频率的选择，时效处理的时间确定和区分不同类型结构件的工艺过程等，能提供相当准确的加工资料和符合标准的曲线。
可完全消除人为误差和避免因操作疏忽而造成不可挽回的损失。
由于在实际运用中，不同的结构件有着不同的工艺方法，经验的积累是完成工艺工作必不可少的事，在本篇中介绍的基本工艺方法可供参考。
但要提醒各位的是RSR2000（G）系列完善的软件控制系统具备在各种情况下（包括外部工艺即激振点和支承点选择不适当）可自动调节完成振动时效工艺过程的电控操作过程，并且取得最佳的处理效果。
以下就振动时效工艺的基本方法简要介绍，供在实际操作中使用手动和半自动时的参考。
一、基本工艺参数1、振动频率的选择振动时效是在激振器所产生的周期性外力——激振力的作用下在某一频率使金属结构件共振，产生足够的动应力来致使内部残余应力消除或匀化来达到时效目的。
每一种金属结构件均有几种不同振型的共振频率，与结构件本身的形状、重量、材质和结构钢性等因素有关。
振动时效设备在一定的频率范围内通过扫频可检测出不同振型的数个共振频率（即出现振动最大的峰值频率），在正常情况下RSR2000（G）会自动选择最佳的共振频率为主振频率（其振型称为主振振型），为补充主振振型的不足，在5%的情况下还需选择与主振型不同的另一次低共振频率为附振频率（其振型称为附振振型）。
RSR2000（G）系列设备对主振频率和附振频率的选择是由软件完成的，其选择准确性高并且避免了人为因素造成的加工效果不佳等。
振动时效工艺
振动时效工艺
振动时效工艺守则是指导对振动时效技术应用及检查的总的原则，它应包括以下几个方面的内容。
一、总则部分：它包括制定本守则的目的及使用范围。
二、生产前的准备：它包括对设备的检查、仪器的导线连接、工作场地的定置管理等。
三、预分析：根据工件的形状，分析可能出现的振型，以指导操作人员正确的进行对工件的支撑及激振器和传感器的装夹。
四、试振：它包括初步测试工件的固有频率和验证第三部分所做出的的分析是否正确，如果预分析与实际有所差别，应通过这步工作调整过来。
五、振动处理过程：包括振动处理全过程的操作程序和各程序的确定原则。
六、质量管理制度：包括时效效果的检验方法及检验方式。
七、仪器的保养与维护。
以上就是聚航科技振动时效工艺守则的相关介绍，每家产品的操作方式是不一样的，所以要及时与厂家联系，询问操作步骤及日常保养方法。
振动时效去应力的工艺
振动时效去应力的工艺振动时效去应力的工艺引言振动时效去应力是一种常用的工艺，通过利用振动装置对材料进行振动处理，以去除材料内部的应力，提高其性能和可靠性。
本文将从以下几个方面介绍振动时效去应力的工艺。
工艺原理•振动时效去应力的原理是利用材料在振动作用下发生形变，从而达到减小应力的目的。
•振动时效去应力是一种无损处理工艺，不会破坏材料的结构和性能。
工艺步骤1.准备工作–确定需要进行振动时效去应力处理的材料。
–检查材料的表面是否干净，无明显缺陷和损伤。
2.设定振动参数–根据材料的特性和要求，确定振动的频率、振幅和持续时间。
–进行前期试验，确定最佳振动参数。
3.进行振动处理–将待处理的材料放置在振动装置上，并固定好。
–启动振动装置，使其按照设定的参数对材料进行振动处理。
4.后处理工作–停止振动装置，取下处理后的材料。
–进行必要的表面处理，如清洁、抛光等。
工艺优势•振动时效去应力的工艺具有以下优势：–可以快速去除材料内部的应力，提高材料的稳定性和可靠性。
–无损处理，不影响材料的结构和性能。
–工艺简单、成本低廉，适用于大批量生产。
–可以广泛应用于金属材料、复合材料等多种材料的处理。
应用领域•振动时效去应力的工艺在以下领域得到广泛应用：–金属材料制造业：如航空航天、汽车、机械等领域。
–电子器件制造业：如半导体、集成电路等领域。
–光学器件制造业：如望远镜、激光器等领域。
–塑料制品制造业：如注塑件、挤塑件等领域。
结论振动时效去应力是一种有效的去除材料内部应力的工艺，通过振动作用可以快速、无损地提高材料的稳定性和可靠性。
该工艺具有简单、成本低廉、广泛应用的特点。
在各个制造领域中，振动时效去应力都发挥着重要的作用，为产品的质量提升和寿命延长做出了贡献。
振动时效去应力的工艺引言振动时效去应力是一种常用的工艺，通过利用振动装置对材料进行振动处理，以去除材料内部的应力，提高其性能和可靠性。
本文将从工艺原理、工艺步骤、工艺优势和应用领域等方面介绍振动时效去应力的工艺。
JBT 5926-1991 振动时效工艺参数选择及技术要求
JBT 5926-1991 振动时效工艺参数选择及技术要求JB/T5926-91振动时效工艺参数选择及技术要求1991-11-30公布1992-07-01实施1主题内容与适用范畴本标准规定了振动时效工艺参数的选择及技术要求和振动时效成效评定方法.本标准适用于材质为碳素结构钢,低合金钢,不锈钢,铸铁,有色金属(铜,铝,锌其合金)等铸件,锻件,焊接件的振动时效处理.2术语2.1扫频曲线---将激振器的频率缓慢地由小调大的过程称扫频.随着频率的变化,工件振动响应发生变化.反映振动响应与频率之间关系的曲线,称扫频曲线,如A---f称振幅频率曲线；a-f称加速度频率曲线.注：A表示振幅,a表示加速度,f表示频率.2.2激振点---振动时效时,激振器在工件上的夹持点称激振点.3工艺参数选择及技术要求3.1第一应分析判定出工件在激振频率范畴内的振型.3.2振动时效装置(以下简称装置)的选择.3.2.1装置的激振频率应大于工件的最低固有频率.3.2.2装置的最大激振频率小于工作的最低固有频率时,应采取倍频(或称分频)降频等措施.3.2.3装置的激振力应能使工件内产生的最大动应力为工作应力的1/3~2/3.3.2.4装置应具备自动扫频,自动记录扫频曲线,指示振动加速度值和电机电流值的功能.稳速精度应达到+lr/min.3.3支撑工件,装卡激振器和拾振器3.3.1为了使工作处于自由状态,应采纳三点或四点弹性的支撑工件,支撑位置应在主振频率的节线处或邻近.为使工件成为两端简支或悬臂,则应采纳刚性装夹.3.3.2激振器应刚性地固定在工件的刚度较弱或振幅较大处,但不准固定在工件的强度和刚度专门低的如大的薄板平面等部位,固定处应平坦.3.3.3悬臂装夹的工件,一样应掉头进行第二次振动时效处理.特大工件,在其振动响应薄弱的部位应进行补振.3.3.4拾振器应固装在远离激振器同时振幅较大处.3.4工件的试振3.4.1不承诺试振的工件存在缩孔,夹渣,裂纹,虚焊等严峻缺陷.3.4.2选择激振器偏心档位,应满足使工件产生较大振幅和装置只是载的要求,必要时先用手动旋钮查找合适的偏心档位.3.4.3第一次扫频,记录工件的振幅频率(A-f)曲线,测出各阶共振频率值,节线位置,波峰位置.3.4.4必要时通过调整支撑点,激振点和拾振点的位置来激起较多的振型.3.4.5测定1-3个共振峰大的频率在共振时的动应力峰值的大小.3.4.6选择动应力大,频率低在共振频率作为主振频率.3.4.7按主振型对支撑,拾振位置进行最后调整.注：主振频率的振型称为主振型.3.5工件的主振3.5.1在亚共振区内选择主振峰峰值的1/3-2/3所对应的频率主振工件.3.5.2主振时装置的偏心档位应使工件的动应力峰值达到工作应力的1/3-2/3,并使装置的输出功率不超过额定功率的80%.3.5.3进行振前扫频,记录振前的振幅时刻(A-f)曲线.3.5.4主振工件,记录振幅频率(A-t)曲线.3.5.5起振后振幅时刻(A-t)曲线上的振幅上升,然后变平或上升后下降然后再变平,从变平开始稳固3-5犿犻狀为振动截止时刻,一样累计振动时刻不超过40犿犻狀.3.5.6进行振后扫频,记录振幅频率(A-f)曲线.3.5.7批量生产的工件可不作振前,振后扫频.3.5.8有些工件可作多点激振处理,有些工件可用附振频率作多频共振辅助处理.是否调整支撑点,拾振点位置视工件而定.注：主振频率以外的各共振频率称为附振频率.3.5.9工件存在如夹渣,缩孔,裂纹,虚焊等缺陷,在振动时效中这类缺陷专门快以裂纹扩展的形式显现时,应赶忙中断时效处理.工件排除缺陷后,承诺重新进行振动时效.3.6振动时效工艺卡和操作记录卡3.6.1批量生产的工件进行振动时效处理时,必须制订"振动时效工艺卡",操作者必须严格执行并填写"振动时效操作记录卡"在工件上作已振标记.3.6.2"振动时效工艺卡"应按3.1-3.5条的要求,试验三件以上,找出规律后制订.3.6.3"振动时效工艺卡"和"振动时效操作记录卡"的内容和格式分别参照附录犅和附录犆. 3.7铸件振动时效时,应使动应力方向尽量与易变形方向一致.3.8制订焊接件振动时效工艺时,应明确工件上承担力的要紧焊缝和联系焊缝.振动处理中,其振动方向应使工件承担力的要紧焊缝处的动应力最大或较大.4振动时效工艺成效评定方法4.1参数曲线观测法4.1.1振动处理过程中从振幅时刻(A-f)曲线和振前,振后振幅频率(A-f)曲线的变化来监测.4.1.2显现下列情形之一时,即可判定为达到振动时效工艺成效.a 振幅时刻(A-t)曲线上升后变平.b 振幅时刻(A-t)曲线上升后下降然后变平.c振幅频率(A-f)曲线振后的比振前的峰值升高.d振幅频率(A-f)曲线振后的比振前的峰值点左移.e振幅频率(A-f)曲线振后的比振前的带宽变窄.4.1.3振动处理过程中,如果不显现4.1.2条中所列的任一情形时,应重新调整振动参数,按上述规定的条款再进行时效处理后,重新检验.4.1.4制订有"振动时效工艺卡"的批量生产的工件,在振动时效时,举荐用4.1.2条的a,b款中只要显现一种情形,便可判定为达到振动时效工艺成效的方法来检验,并不再作下述检验.4.2残余应力检测法4.2.1举荐使用盲孔法,也可使且X射线衍射法.4.2.1.1被振工作振前,振后的残余应力测定点数均应大于5个点.4.2.1.2用振前,振后的应力平均值(应力水平)来运算应力排除率,焊件应大于30%,铸锻件应大于20%.4.2.13用振前,振后的最大应力与最小应力之差值来衡量均化程度,振后的运算值应小于振前的运算值.4.3精度稳固性检测法4.3.1以要求精度稳固性为主的工件,振后应进行精度稳固性检验.a精加工后检验.b长期放置定期检验静尺寸稳固性,在放置15d时第一次检验,以后每隔30d检验一次,总的静置时刻半年以上.c在动载荷后检验.应按照具体情形选用上述条款.4.3.2各种检验结果均应达到设计要求.附录A振动时效工艺中动应力选择与振动时效对工件疲劳寿命阻碍分析(补充件)1振动时效工艺中动应力的选择与分析动应力是振动时效工艺的一项最要紧参数.实验证明：在一定范畴内动应力越大,被处理工件上产生的应变开释量也越大,排除应力的成效也越好,动应力过大将有可能造成工件的损害或降低疲劳寿命.因此在本标准中以工作应力来确定动应力.即：σ动＝(1/3~2/3)σ工作在设计时,工作应力(σ工作)是差不多确定的,或和应变测试技术获得,在那个地点应以在工作状态下工件上最大应力点的应力作为工作应力.当我们按上述方法来确定动应力(σ动)时,就能够保证被振工作既能排除应力又不遭到损坏.由于工件结构比较复杂的结构,在不同受力状态下各点的动应力不同,因此在实际操作时,应选择结构危险点(应力集中点),做动应力监测,以保证动应力量值的可靠.2振动时效对工件疲劳寿命阻碍的分析振动时效其工作状态是对工件施加周期性的作用力,这如同疲劳荷载一样,按照线性累积损害理论,必定对工件造成一定的疲劳损害.但另一方面,由于低应力振动处理后残余应力得到下降,又必定提升工件的疲劳寿命.我国振动时效工作者,通过大量的试验给出了振动时效对工件疲劳寿命的关系曲线(如图A1所示).图中：N-σ为寿命-应力坐标；N-σ动为寿命-动应力坐标；σ工作为实际工作中工件中最大应力；η工作为在工作应力作用下的疲劳寿命.从图中可见,当动应力σ动小于A点时,振动时效能够提升疲劳寿命；当动应力σ动大于A点时,振动时效将降低疲劳寿命；当采纳工作荷载处理时,振动时效降低疲劳寿命的数值(B点)就等于振动时效处理时的循环数.因此,本标准中选动应力为工作应力的1/3-2/3是可不能对焊接件造成任何疲劳损害的,相反还能够提升工件的疲劳寿命.。
振动时效工艺技术
振动时效工艺技术振动时效工艺技术是一种利用振动来改善材料特性的处理方法。
通过调控材料在特定振动条件下的时效过程，可以使材料的力学性能得到提高，提高材料的耐疲劳性和抗变形能力。
振动时效工艺技术主要适用于金属材料，特别是结构件、工具件和零部件等重要材料。
该工艺技术的操作相对简单，但是要保证振动的频率、振幅和时间等参数符合要求，且需要仔细监控振动时效的过程。
振动时效工艺技术的工艺过程一般包括以下几个步骤：1. 材料准备：将待处理的金属材料切割成适当的形状和尺寸，清洗干净并进行表面处理。
2. 振动设备准备：选择适当的振动设备，根据材料的形状和尺寸调整好设备的参数，如振动频率和振幅等。
3. 振动时效：将材料放置在振动台上，调整好振动设备的参数，确保振动频率和振幅符合要求。
然后，将振动设备打开，开始振动时效的过程。
振动时效的时间一般根据材料的特性和工艺要求而定，可以根据实际需要进行调整。
4. 振动结束：待振动时效的时间到达后，将振动设备关闭，取出经过振动时效处理的材料。
振动时效工艺技术的主要优点有以下几个方面：1. 提高材料的力学性能：振动时效可以使材料的晶粒尺寸变细，提高材料的强度和硬度，从而提高材料的力学性能。
2. 提高材料的耐疲劳性：振动时效可以增强材料的断裂韧性和抗疲劳性，延缓材料的疲劳断裂，提高材料的使用寿命。
3. 提高材料的抗变形能力：振动时效可以减少材料的应力集中和变形，从而提高材料的抗变形能力和耐冷间隙冲击性能。
4. 工艺简单高效：振动时效是一种非常简单和高效的处理方法，仅需较短的时间，即可达到良好的处理效果。
振动时效工艺技术在汽车、航空航天、机械制造等领域有着广泛的应用。
通过采用该工艺技术，可以提高产品的质量和性能，降低材料的成本和能耗，提高材料的使用寿命和经济效益。
因此，振动时效工艺技术具有重要的科学意义和实际应用价值。
振动时效安全操作规程
振荡实效设备仄安技能收配规程之阳早格格创做1、收配者必须认识设备的结构，本能及相关的安排，电气等基原知识战使用维护要领，收配者必须通过训练合格后，圆可举止收配.2、处事前要干到：（1）查看各连交线缆是可完佳，拆置粗确.激振器偏偏心量安排粗确，偏偏心块锁紧螺丝处于锁紧状态，转化仄常，无同响.电机内无纯物.（2）查看待处理工件收撑宁静，激振器拆夹坚韧，无紧动，除拆夹里中其余部位均没有得与工件交触，并脆持适合的仄安距离.工件上没有得搁置工具等纯物.（3）查看各电器插头插交坚韧，无破坏、露铜、交触没有良等局里.电气交天良佳.3、处事中宽肃干到：（1）脆守岗位，粗心收配，没有干与处事无关的事.果事离启设备时必须停机，关关电源.（2）按工艺确定举止加工.禁绝任性安排实效工艺.禁绝超典型、超背荷、超沉量使用设备.（3）实效历程中宽禁踏踏工件，宽禁沉物敲挨工件.（4）安排激振器偏偏心量、改变激振器拆夹位子必须正在停机并关关设备电源的状态下举止.调换工件必须正在设备复位或者关机状态下举止收配.（5）禁绝专断拆置设备机壳，如需维建必须由通过训练的博业人员举止收配.（6）时常扫除设备上的铁屑、油污、灰尘，脆持设备浑净.（7）稀切注意设备运止情况，润滑情况，如创造动做得灵、飞车、噪音、同味、碰伤等非常十分局里，应坐时停车查看，排除障碍后，圆可继承处事.（8）设备爆收事变时应坐时关关电源，脆持事变现场，报告有关部分分解处理.（9）宽禁推扯传感器屏蔽线缆，应按粗确的办法与下传感器.（10）收配者正在处事中禁绝离启处事岗位，如需离启时无论时间少短，皆应关关设备电源，免得爆收事变.4、处事后宽肃做到：（1）关关设备电源，裁撤各连交线缆，浑理设备表面的灰尘、铁屑等纯物，查看电机及激振器内有无纯物.（2）查看各线缆有无断裂、破坏.（3）查看完成将各线缆及配套工具搁进博用的包拆箱内保存.。
振动时效工艺守则
振动时效工艺守则一、总则1、本守则是铸件和焊接结构件振动时效的主要工艺文件，有关人员必须严格执行。
二、生产前的准备1、检查电机运转、控制箱工作是否正常。
2、把所有导线按仪器说明书接好。
3、把工作场所收拾整齐、合理、安全。
三、预分析根据工件的形状，分析可能出现的振形，以确定工件的支承方式和位置，基本原则如下:1、当工件长:宽，3，长:厚，5，即为梁型件，支承点距各端部2/9L处(L为工件的长度)，激振器在中间或一端，传感器在另一端。
2、当工件长=宽，长:厚，5，即为板型件，支承点沿长度方向布置，四点支撑在距各端1/3L处，激振器在中间或一端，传感器在另一端。
3、当工件长=宽=厚，为方型件，三点支承，激振器在中间或一端，传感器在另一端。
4、当工件为环型件，沿圆周三支承，激振器在两点中间，传感器在另两点中间。
5、当工件轴类件，激振器在一端，传感器在另一端(做工做夹具)。
6、当工件较小件，设计平台，工件固定在平台上进行时效。
7、当工件较大件或刚性太强，采用定时定速或平台时效。
四、时效时间工件重量(T) <1 1-5 5-10 10-50 >50 振动时间5 10 15 20 20-40 (min)五、时效处理1、按设备使用说明书将设备各部分用电缆连接好，予热5分钟。
2、将激振器和传感器联接好。
3、打开主控制电源开关、液晶屏幕上显示滚动显示、说明主控制箱内微机工作正常。
4、按运行键、设备即开始工作，并对工件进行振前扫描，若工艺参数合适则设备将自动继续进行第二步的振动时效处理和第三步振动时效效果的检测。
若工艺参数不合适，液晶屏上将显示不合适的原因并给出修正方案，操作者需按屏幕显示的修正步骤对工艺参数进行修正，修正完后按复位键，然后按运行键进行振动时效处理。
5、对于第一次处理的工件，也可以采用手动操作的方式，按上升键为开始手动控制，电机转速缓慢升速，升速速度为三档每按一次改变一种升速速度，若停止升速按下降键即可，降速时按相反操作。
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振动时效工艺守则
一、总则
1、本守则是铸件和焊接结构件振动时效的主要工艺文件，有关人员必须严格执行。
二、生产前的准备
1、检查电机运转、控制箱工作是否正常。
2、把所有导线按仪器说明书接好。
3、把工作场所收拾整齐、合理、安全。
三、预分析
根据工件的形状，分析可能出现的振形，以确定工件的支承方式和位置，基本原则如下:
1、当工件长:宽，3，长:厚，5，即为梁型件，支承点距各端部2/9L处(L为工件的长度)，激振器在中间或一端，传感器在另一端。
2、当工件长=宽，长:厚，5，即为板型件，支承点沿长度方向布置，四点支撑在距各端1/3L处，激振器在中间或一端，传感器在另一端。
3、当工件长=宽=厚，为方型件，三点支承，激振器在中间或一端，传感器在另一端。
4、当工件为环型件，沿圆周三支承，激振器在两点中间，传感器在另两点中间。
5、当工件轴类件，激振器在一端，传感器在另一端(做工做夹具)。
6、当工件较小件，设计平台，工件固定在平台上进行时效。
7、当工件较大件或刚性太强，采用定时定速或平台时效。
四、时效时间
工件重量(T) <1 1-5 5-10 10-50 >50 振动时间5 10 15 20 20-40 (min)
五、时效处理
1、按设备使用说明书将设备各部分用电缆连接好，予热5分钟。
2、将激振器和传感器联接好。
3、打开主控制电源开关、液晶屏幕上显示滚动显示、说明主控制箱内微机工作正常。
4、按运行键、设备即开始工作，并对工件进行振前扫描，若工艺参数合适则设备将自动继续进行第二步的振动时效处理和第三步振动时效效果的检测。
若工艺参数不合适，液晶屏上将显示不合适的原因并给出修正方案，操作者需按屏幕显示的修正步骤对工艺参数进行修正，修正完后按复位键，然后按运行键进行振动时效处理。
5、对于第一次处理的工件，也可以采用手动操作的方式，按上升键为开始手动控制，电机转速缓慢升速，升速速度为三档每按一次改变一种升速速度，若停止升速按下降键即可，降速时按相反操作。
当电机转速和工件固有频率一致时，工件发生共鸣声，工件产生共振，这时电机停止升速，此时在工件上撒一些砂子，砂子会慢慢向工件的波节处聚集，很直观地将工件的节线显示出来，同时观察支撑点是否在工件的节线处，激振器、传感器是否在工件的波峰上。
若不是则停机将支撑点重新调整到工件的节线上，激振器和传感器分别调整到共振峰处，若工件振动加速度值过大，还应将激振器的偏心百分数调小。
6、将工件的支撑、激振器、传感器的位置调整好后，重新开机，整套设备将自动完成对工件的第一次扫描、打印、振动时效处理，处理过程中数据及变化，打印振动时效效果的检测全过程，之后自动停机。
7、将控制箱电源开关关掉，将激振器、传感器从工件上卸下，和配件一起放在指定设备保管处。
六、质量管理制度
1、每个工件必须严格执行本守则。
新投产的零部件前三件要打出扫描曲线及数据。
2、填写振动时效记录，由操作员将时效处理工件的名称、型号、件号、材料类别、时效频率、时效时间、激振器偏心百分数、时效效果、检测情况，日期等，认真填写在振动时效的记录上，并附曲线图，操作者姓名，由检查员检查验收，合格后检查员签字，并由检查处存档。
七、仪器的保养与维护
1、仪器使用完毕后，放在阴凉干燥处。
2、做好仪器防尘。
3、定期检查激振器的工作情况，防止螺丝松动现象。
4、定期检查碳刷磨损情况，若碳刷磨损严重，需重新更换。