一汽大众工厂探密

一汽大众工厂探密

如果抛开DSG+TSI的先进动力技术不说，一汽大众的车确实比相同配置的其它车辆价格高出不少。有人抱怨它们的性价比不如日韩系的车，但也有铁杆粉丝就是觉得它好，淘汰了捷达又换宝来、迈腾。

现在，10来万的日系车都能配备驾驶座6向电动调节、可视倒车雷达、后视镜自动折叠以及自动感应雨刮器等功能了，一汽大众的车到底都贵在哪儿了?带着这个问号，笔者前往一汽大众位于长春生产基地的第二工厂寻找答案。

闲扯：一辆汽车是怎么造出来的?

首先来给大家扫扫盲。不论是奔驰、宝马，还是奇瑞、吉利，但凡是开厂造汽车的，都要遵循整车制造的四大工艺。

这四大工艺分别为冲压、焊接、涂装、总装。详细来说：

冲压车间：冲压车间主要负责生产车辆的表面覆盖件，即金属件。通过大型模具，把不同厚度的钢板裁切成车门、顶盖、翼子板等不同形状的材料。

焊接车间：通过机器人、工人等，将各部分材料焊接成一个整体的车壳。

涂装车间：对车架进行电镀(主要是防锈)、喷漆

总装车间：把车身和底盘连接在一起，然后工人们开始手工安装控制面板、方向盘、车座椅等，最终完成一辆整车。

冲压：一粒灰尘都会导致昂贵的废品

笔者以前也曾参观过不少车厂的冲压车间，工人的劳动内容基本相同，即把大型钢材抬到模具上，随着一声巨响，再把经过冲压的半成品抬到流水线上的另一台模具设备上继续冲。因此，冲压车间算得上是所有车间中噪音最大、工人劳动强度最大的工序了。

但一汽大众的冲压车间有所不同。整个车间内的工人非常少，取而代之的是四条70多米长的白色大箱子。工程师介绍说，这四条带有“M/W”标志的大白箱名叫“米勒万家顿”(听着有点像万家乐热水器，不过可是德国进口的哦)，所有的冲压过程都依靠自动化的设备在这个大箱子内封闭完成，工人只需在成型的产品从箱子出来后进行检测和装箱即可。

由于“米勒万家顿”的设备非常昂贵，因此在国内汽车制造商中并未普及。但封闭式冲压的好处是显而易见的，一方面，电脑程序的设定保证了冲压的精度，而且解放了工人的劳动力；另一方面，封闭式冲压能够确保料件在一尘不染的环境下成型，成品质量大大提高。

它的工作方式是：箱体前端左右两侧各有一扇门，工人负责将需要冲压的钢板固定在箱体外侧的“抓手”上，左右两扇门轮流开启，将钢板抓进去，电脑会自动辨识与该料件匹配的冲压程序。

随后，料件通过皮带被送入清洁机进行清洗；“洗好澡后”还要在下一步被全身擦净；然后才能到达模具设备里，经过拉延、修边、冲孔、翻边、整形等6台压机累计6000-8100吨级的冲压。就这样，一个个速腾的前门外板被箱体尾部的皮带送出来，站在两侧的工人师傅便开始用手中的油石逐一打磨进行检查。

说到这小小的油石，也有不小的学问。用油石打磨金属件主要是为了检测冲压的成品上是否有波浪和坑包。笔者注意到，很多工人师傅的手上都有一大一小两块油石。工程师解释说，一般情况下，用小油石就可以检测冲压的成品是否合格，但是，对于细小的坑包和波浪，大油石的检测效果更好，这就好比同样一块木板，你用细铅笔和粗粉笔分别进行涂抹，效果肯定不同。因此说，小油石能达到60-90分的检测效果，而大油石能达到90-95分的检测效果。然而，一块大油石的成本要几千元，是小油石的近10倍。

除了生产线上的工人将对成品进行自查、互查之外，一汽大众还有一个独立的质保评测体系——奥迪特(Audi t)。据了解，工作人员会将抽检的产品分成A、B、C三个等级，A级为瑕疵显而易见，且影响安全及使用；B级为瑕疵能看出来，但不影响安全及使用；C级为瑕疵肉眼看不出来，也不影响安全及使用，只有C 级的产品可以进入到下一环节，A级和B级的产品则要全部报废。

这就是为什么一汽大众的冲压车间里，地上所有待用的钢材都被严实地包裹着塑料薄膜；并且要引入进口设备，让料件全部在封闭环境下进行冲压的原因。工程师说，一粒灰尘都能导致几μ(miu)的瑕疵，如果混进一个头发丝，料件就会被冲出一个大坑。

二厂的冲压车间肩负着速腾、迈腾、CC 、A4L、Q5、宝来等7个车型的冲压任务，速度最快的冲压线上平均每分钟能产出13个成品。

焊接：高6的激光焊缝长度达38.5米

除了一些细小、精度较高的地方需要人工焊接之外，目前在我国车企中，均已经实现了机器人焊接。一汽大众的特色不是这些，而是它造价高达数千万元的激光焊房。

普通的点焊机是50赫兹;为了在一些特殊部位达到更高的强度，一汽大众还引进了数十台能达到几千赫兹的中频电焊机，据了解，这些中频电焊机的价格是普通点焊机的10倍。但要比起6000多万元造价的激光焊房来说，以上这些小玩意真是小巫见大巫了。

为了加强车身侧围等部位的钢板强度，工人们首先要将这些部件送入高温焊房，通过950℃的高温加热4秒钟使其变软，然后经过轧型、冷却，普通的银色钢板便成了黑色的热成型钢板。热成型钢板能将普通高强度钢板的强度从

800-900兆帕提高至1300-1600兆帕，相当于1平方厘米的面积上能承受10吨的压力不会变形。

激光焊房主要用于车身左右侧围、下部、顶盖这三大件的焊接。经过激光焊接的侧围总成上会留下一道道黑色的“线痕”，相比普通点焊来说，激光焊相当于缝衣服的时候针脚更密，因此也更结实。从数据上来说，激光焊能比普通点焊的强度提高30%，但由于其对技术设备的精度要求高，造价也很惊人，很多汽车制造商并未大规模采用。以一汽大众为例，其捷达车型就完全没有激光焊的工艺，而高尔夫6的全车激光焊缝长度达到了38.5米，迈腾达到了42.8米。

在焊接车间里，我们偶然注意到一些小的金属部件，它其实是一个安装在B 柱上的安全带卡扣，上面刻着的“GERMANY”毋庸置疑地诉说着它来自遥远的德国。“这么小的东西难道也用从德国进口么?”众人不解。工程师却说，东西虽小，却是涉及安全带安全系数的重要部件，国内厂家的零件强度达不到他们的要求，尽管成本提高了两三倍，但他们坚持要进口。

在车间内摆放的一些焊接好的车身侧围板上，间隙处安装着一些绿色的塑料制品，这是笔者在其它车辆的生产车间没有见过的。工程师说，这是一些小的发泡件，在接下来的流程中，温度达到100℃以上时，这些发泡件就会溶化，并填充到金属之间的缝隙里，以起到车辆行驶过程中的静音作用。这也就是为什么高尔夫6这款车在时速60km/h的时候，车内噪音仍然能达到50分贝以下。

涂装：(由于涂装车间的“门槛”极高，所有进入人员均要经过多次消毒、除尘等处理，并穿上类似“生化危机”一样的面罩和静电防护服，因此笔者一行未能有幸参观，此处省略1000字)

总装：消费者的订单直接下到生产线上