连轧棒材多线切分原理简析
棒材切分轧制工艺
郭宝峰
学习目标
1、让大家对切分轧制工艺有个初 步的认识。
2、理解切分轧制的概念、意义。 3、了解实际生产过程中的注意事
项。
切分轧制的概念
• 所谓切分轧制，就是在轧制过程中把一根 轧件利用孔型和导卫的作用，轧成具有两 根或两根以上相同形状的并联轧件，再利 用切分设备或轧辊的辊环将并联的轧件沿 纵向切分成两个或两个以上的单根轧件， 这些切分后的轧件有的可直接作为成品， 有的则作为中间坯继续在线同时进行轧制。 根据切分后形成轧件的数目多少，又可分 为二切分、三切分、四切分、五切分等。
四切分工艺概况
切分轧制对温度的要求
• 承钢各线均配备侧进侧出双蓄热步进 式加热炉，坯料165*165*118000,切分 开轧温度控制在1030-1150之间，或高 或低均会引起切分轮故障，即温度低 切分负荷重，切分轴承容易坏，温度 高切分刀容易粘铁，切分终轧温度不 低于850℃。
温度高低对轧制的影响
• 轧机全部使用短应力机型，一般配套120米冷床， 3#剪和冷床距离为120米，即与冷床长度1:1设计。 我们由于地形限制，冷床96米，上冷床距离63米， 这将成为制约提速的关键问题。
切分轧制工艺的意义
1、不同规格产品的生产能力基本均衡。因为 炼钢连铸能力相对稳定，而轧钢能力因为 生产规格不同波动大，特别是小规格棒材 产量低。采用切分工艺可以使多种规格棒 材的轧制能力基本相等，同时，对于轧钢 工序来说，可使加热炉、轧机、冷床及其 它辅助设备的生产能力充分发挥。
• 棒材切分轧机区的设计一般采用18架布置，即 6+6+6，粗中精各6架。粗中轧平立交替无扭轧制， 精轧16、18架平立可转换，轧单线时全部平立交 替无扭轧制。切分时，16、18架为平轧，13架平 辊，14架立轧，15架预切，16架切分，17架成前 扭转后经活套进入18架成品。也有19架的，预切 分为两架。
《小型棒材线切分轧制的分析研究》
小型棒材线切分轧制的分析研究兰州大学网络学院材料科学与工程专业山西中阳钢铁有限公司轧钢厂摘要:本文从棒材切分轧制的理论设计入手，结合已开展切分轧制钢铁厂的实践经验对中阳钢铁棒材线进行切分轧制工艺进行了分析，对切分轧制的主要环节进行了分解，通过实践操作与理论分析，对小型棒材线切分轧制工作的开展进行了具体研究。
关键词：小型棒材，切分轧制，实践操作与理论分析1.前言：现代棒材轧机追求的主要目标之一，是能够以很高的生产率，生产符合市场需要的棒材和钢筋。
小规格棒材和钢筋通常占轧机设备总产量的一半以上。
要实现这一目标，就意味着要充分发挥轧机生产能力，从而能够很好地平衡综合生产能力，充分发挥小型棒材线的生产潜力。
为实现这一目标，最常用的方式就是众所周知的多线切分轧制系统。
它采用专用轧辊孔型设计和特殊的导卫设备，以使轧件成形，并纵向切分为2线、3线或4线棒材，同时将各线棒材轧制到最终产品尺寸规格。
在此工艺中，一支钢坯在大部分道次中都是单根轧制，仅在最后几道次中进行多线轧制，然后切分成多根棒材。
采用切分轧制技术可缩短轧制节奏，提高机时产量，显著提高生产效率，降低能耗和生产成本。
2.切分轧制的理论及特点：2.1切分轧制技术采用专用工艺与设备，以使轧件成形，将来坯纵向切分为2线、3线、4线棒材。
然后由精轧机架将各线棒材，轧制到最终产品尺寸规格，并同时完成倍尺剪切。
两线切分轧制技术和三线切分轧制技术作为成熟技术已经普遍应用在小规格螺纹钢的生产当中。
2.2切分轧制有如下的优点：1、在轧钢主要设备相同的条件下，可以采用较大断面的原料或相同原料断面下，减少轧制道次。
进而可以减少新建或改建的厂房面积，减少设备投资。
2、减少坯料规格，提高小断面轧件产量。
简化坯料规格和孔型设计。
并使轧机生产不同规格时负荷均匀，产量达到最大。
3、提高轧机生产率。
由于采用切分轧制可以使坯料尺寸增加时不增加轧制道次和节奏时间。
4、节约能源。
获得同样断面轧件切分时道次少，温降小，变形功少，消耗的电能大幅降低。
棒材切分导卫原理
棒材切分导卫原理本文将详细介绍棒材切分导卫原理，涵盖切分工艺、钢材变形、摩擦与润滑、高压液体除鳞、导卫系统设计、材料与热处理、精度控制以及安全防护等方面。
1.切分工艺棒材切分工艺主要包括剪切、撕裂和变形三个过程。
剪切阶段是通过剪刀将棒材剪成一定长度的小段；撕裂阶段是利用撕裂机将棒材外层撕裂，以达到清除表面缺陷的目的；变形阶段则是通过压力机或拉伸机将棒材变形，以达到预定形状和尺寸。
切分工艺的影响因素包括切割速度、刀具角度、撕裂时间和变形量等。
2.钢材变形在棒材切分过程中，钢材变形是一个重要环节。
钢材变形主要受到屈服准则和应力应变关系的影响。
屈服准则描述了材料开始进入塑性变形的条件，而应力应变关系则描述了材料在受力后的变形规律。
根据这些关系，可以更好地控制切分过程中钢材的变形行为，提高产品质量。
3.摩擦与润滑棒材切分过程中的摩擦和润滑是影响生产效率和产品质量的因素。
摩擦力过大会导致切分难度增加，降低生产效率，而润滑不足则会导致切分过程中产生过多的热量，影响产品质量。
因此，合理选择摩擦副和润滑剂非常重要。
一般情况下，选择具有高摩擦系数和良好润滑性能的摩擦副和润滑剂是最佳选择。
4.高压液体除鳞在棒材切分过程中，高压液体除鳞是一种有效的表面处理方法。
通过使用高压水、乳化液或其他液体对棒材表面进行冲洗，可以清除表面的鳞片、氧化皮和其他污染物。
高压液体除鳞不仅可以提高产品的表面质量，还有助于提高刀具的寿命。
在选择清洗剂时，需要考虑到清洗剂的化学性质和压力范围，以确保其能够有效地清除污染物，同时不会对棒材和设备造成损害。
此外，为了确保除鳞效果和生产效率，需要选择合适的密封材料，以保证清洗剂和棒材表面之间的密封性。
5.导卫系统设计棒材切分导卫系统是保证切分过程顺利进行的关键。
导卫系统设计需要考虑的因素包括导卫形式、材料和热处理工艺。
导卫形式主要有滑动式、滚动式和浮动式。
选择合适的导卫形式需要考虑棒材的直径、长度、表面质量以及切分过程中的摩擦和变形等因素。
多线切分轧制对棒材连轧的影响 王继生
多线切分轧制对棒材连轧的影响王继生摘要：棒材生产的过程中在切分生产线中算是品种相对最全且产量最高的一条生产线，实际生产的过程中结合有关经验对多线切分和切分孔型系统等进行综合性的概述，文章就此进行分析。
关键词：多线切分；切分轧制；棒材连轧1 前言多线轧制随着多年的应用和深入的发展，现在已经有了越来越广泛的应用范畴，尤其是唐钢为主的一些轧制技术相对来说示范作用更加明显，文章分析了相关的影响效果，希望可以给有关从业人员以启发。
2 研究背景承钢引进第一条棒材连轧生产线以来，棒材连轧生产工艺先后实现了长倍尺冷却技术、低温轧制技术、切分轧制技术、细晶粒轧制技术等先进工艺。
切分轧制技术随着棒材连轧生产线的引进和国产化，在近几年发展最快，应用最广，尤其是以唐钢棒材为代表的切分轧制技术，在国内多线切分生产中具有典型的示范作用，也使我国切分技术从上世纪９０年代对国外技术的模仿、引进达到目前的世界切分技术的引领。
切分轧制技术是把加热后的坯料先轧制成扁坯．然后再利用Ｌ型系统把扁坯加工成几个断面相同的并联轧件，并在精轧道次上延纵向将并联轧件切分为几个尺寸面积相同的独立轧件的轧制技术。
具有提高生产率、节省投资、降低成本的优点。
但是多线切分轧制工艺与传统的单线轧制工艺相比较，在钢料控制、导卫调整、速度控制、轧机准备等几个方面都有更大的难度。
由于切分轧制技术难易程度不同，两线切分轧制技术在国内取得了长足的进展。
越来越多的棒材生产线熟练掌握了两线切分轧制技术，是国内目前切分轧制技术规格最全、产量最高的生产线之一。
3 分轧制机理切分轧制技术发展到现在，通过对一系列热轧状态下纵向切分轧件的方法进行研究，最终确定破坏并联轧件连接带的最佳方法是在连接带上建立足够的拉应力。
分析用建立拉应力的方法对连接带进行破坏的过程包括三个阶段：首先，随着变形区的充满．轧制力的水平分力增大，钢料顶部单面承受压力；接着，压力增大到极限后，并联轧件的连接带上产生金属的塑性流动，并联轧件分离后横向移动直至连接带完全破坏，形成分离开的独立轧件。
试析多线切分轧制对棒材连轧的影响
试析多线切分轧制对棒材连轧的影响摘要：本文简要阐述棒材多线切分，并分析此类多线技术对于传统生产工艺而言，有何应用优势，注重探究此项技术应用于棒材连轧引发的改变，从应用设备及车间设计两个方面阐述。
关键词：切分轧制；多线；棒材引言：棒材的生产水平与其直径有直接联系，此种特性导致连铸连轧实现难度过大。
再加上连铸及轧钢的生产效率需与炼钢相适应。
因而，轧制应用的棒材执行应基本一致，才能实现连铸连轧。
1 棒材多线切分轧制该种制作方式是由辊切分轧制法以及轮切分两种制法衍生而来。
此种制法具体而言，把材料加工成扁平材后，在特定位置轧出多个“颈部”，之后需做进一步的细化处理。
最后，纵向扭转切分，此过程需在特定的轧制线上完成。
轧辊的其中一个切边需沿构件的“颈部”切出多根。
并在特定的断面上，确保上轧辊的实际直径不大于下轧辊的直径，但在另一端的横截面上，则恰恰相反，由此导致上下两个辊的运动速度不同。
因此，受到力矩作用，使得构件被切开。
该种切分轧制与常规的操作方式不同，无需使用专门的作业工具便可达到预期的效果。
完成切分后的椭圆形轧件，技术人员需将其翻转九十度，让构件的长轴与下一道轧制位置处于垂直状态。
该部分无需借助其他作用力，轧件本身的旋转力矩便可完成扭转行为。
因此，仅需相应的出口位置安设导板，便能让轧件根据实际需要进入下一道孔型[1]。
切分及预切分的孔型均为楔形，其边缘角度均大于九十度。
因而，使用该种切分轧制，经处理后的轧件边缘较为平滑，基本不会出现过于尖锐的情况。
由此，得到的轧件强度及耐磨效果均比常规处理方式好。
另外，此种制法的灵活性较高，技术人员可根据实际需要决定切分根数，并且该数量和产量呈正相关。
此时，便可按照生产需要以及实际的生产率确定轧件根数，有利于提升实际的总产量，推动生产活动的均衡性。
2 多线切分轧制和传统技术与传统单线轧制方式相较，多线切分呈现出多项应用优势。
其一，切实提升实际产量。
在小规格产品中，可合理减小轧件的长度，并控制轧制操作的次数，由此提高操作的效率，缩短生产活动运行周期。
多线切割机钢线进给工作原理
多线切割机钢线进给工作原理1.切割线组件：切割线组件是多线切割机工作的关键部件，一般由钢丝锯片和切割线夹具组成。
多线切割机通常配备4-20个切割线，每个切割线上安装一个钢丝锯片。
切割线夹具负责固定切割线，并控制切割线的进给速度和位置。
2.主动切割系统：3.控制系统：控制系统是多线切割机的大脑，负责控制机器的运行和切割过程的参数调整。
控制系统一般由PLC（可编程逻辑控制器）和人机界面（HMI）组成。
PLC负责接收信号、处理数据并发出指令，HMI用于操作人员与机器进行交互。
1.调整切割线夹具：根据切割要求，选择切割线夹具和钢丝锯片，然后安装在切割线组件上。
根据切割线夹具设计的具体结构，可以实现不同形状的切割。
2.设置切割参数：通过控制系统设置切割参数，包括切割线数量、切割线进给速度和停留时间等，根据不同的切割工件要求进行调整。
3.启动机器：将工件放置在加工台面上，并根据切割线的数量，选择相应数量的切割线进行切割。
启动控制系统，机器开始运行。
4.开始切割：主电机通过减速器和传动装置将动力传递至切割线组件，驱动钢丝锯片进行切割。
切割线夹具控制切割线的进给速度和位置，确保切割线与工件保持一定的间隙，并且从不同的方向进行切割。
5.切割完成：当切割线完成切割任务后，控制系统会自动停止切割，等待下一轮切割开始。
多线切割机的钢线进给工作原理主要通过切割线夹具对切割线的进给速度和位置进行控制，保证切割线与工件的间隙并且从不同的方向进行切割。
同时，通过主动切割系统的驱动，钢丝锯片能够高速旋转，将工件进行切割。
通过控制系统对切割过程的参数进行调整，实现不同形状和尺寸的切割需求。
综上所述，多线切割机是一种高效、准确的钢线切割设备，能够满足不同工件的切割需求。
其工作原理主要通过切割线组件和主动切割系统实现，通过控制系统对切割参数进行调整，可以实现不同形状和尺寸的切割任务。
浅谈棒材连轧机切分轨制
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图ｌ 二线切分轧制精轧孔型系统 两种孔型系统区别是Ｋ 和 Ｋ 孔选择不同， ５ ６
夕，由ｊ 椎豆 钭 ： ｌ了 ｛ｊ 时间，车 煮 员 Ｊ 金属 Ｌ： 失，， 、
严重， 切分楔处压下系数远大于槽底压下系数，
造成轧槽切分楔处磨损严重；
② 坯料进 Ｉ 孔时 （ ４ 对中性差， 导致３ 支成
品 之间尺寸均匀性差， 负偏差不易 控制；
③ Ｉ 孑 （ ＵＩ ４ 下量大， 申 置 系数达 １ ３以上， Ｌ 车
机负荷大，轧钼 稳 定：
④ 切分后 ３支睾 牛 ｑ Ｌ 均匀性过分 ｆ 蝴
切分轮的 磨损，二是考虑对 产品质量的影响。整 套孔型的设计还需考虑产品 按理论交货与负偏差
轧制。
三种形式，具体采用何种形式，取决于轧机的设
计能力 。可西 １ ． 种形式的 ｌ Ｉ 避 淅 。 对Ｊ 子 车 ２１ ． 二线切分轧制
二线切分是目 前国内 应用最广 泛的
分
选用 梅花方 Ｌ 孑型的优点是： ①轧件尺 寸控制 精度高； ②孔坠秀 申 系数大： ③梅花方 吼件
① 轧件 Ｉ 在 （ ４孔ｊ切分孔中的不均匀变形 丽
转自优点， ｑ 使轧制的 稳定性提高，此外，在— 些
嵫 Ｌ上， 机 级联调睫系统不谴 洽在中间 架， 用 ｌ 受车 ｌ 棚布置和切分位置的限制， 较大规格品 种的 切分轧常 崆懒选用延１系数小、 申 面缩率小的 切分 孔型系统。 二线切分轧制的 最大优点 是对称切分轧制， 在预切和切分孔型中左右两侧变形较对称， 轧辊 调整轻容 ，轧常 埸 漶 定。 二线切分轧制自 勺 最大 缺点是轧制 小规格带肋钢筋时小时产量不高， 所 以二线切分轧制多用于轧制 ＠６ ０的带肋钢 １－ ￣２
6 棒材多线切分与控轧控冷节能技术
6 棒材多线切分与控轧控冷节能技术一、技术名称：棒材多线切分与控轧控冷节能技术二、适用范围：钢铁行业 小规格螺纹钢轧制三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状目前，国内轧钢企业轧制小规格螺纹钢筋的能耗为53kgce/t钢；主要生产Ⅱ级螺纹钢，我国建筑领域今后将要求使用Ⅲ级或以上等级螺纹钢，所以提高螺纹钢强度及降低生产能耗是小规格螺纹钢筋的主要发展方向。
四、技术内容1.技术原理多线切分技术是在型钢热轧机上利用特殊轧辊孔型和切分导卫装置将一根轧件沿纵向切成多根轧件，进而轧制出多根成品轧材。
其中四/五切分导卫装置采用前后两组切分轮，前切分轮将多联钢坯外侧的两条钢先分离，后切分轮将中间的两联或三联钢坯再分离，从而实现四/五切分轧制。
控轧控冷技术是在热轧过程中，通过对轧材的变形控制和在机架间及成品后安装一种专门的水冷装置，让轧件在常温的水中穿过，对轧件进行快速冷却，从而达到提高钢材组织和性能的目的。
2.关键技术（1）多线切分技术在多线切分装置前端设计了铲嘴和铲尖，解决了轧件缠辊及精确对中问题；采用蜗轮蜗杆无级调节技术；分料箱内采用滚动摩擦，保证轧件不易堵钢；开发了高耐磨、不粘钢,耐冲击,耐高温等关键零部件所需要的新材料；根据装备条件设计了相匹配的特殊的四/五切分孔型系统和相应的自动化控制系统。
（2）控轧控冷技术采用特殊的纹式管，让轧件在穿水装置中运行更流畅，降低堵钢机率；关键零部件采用高耐磨的新材料；根据轧件速度、温度等对水流量、压力实现自动调节与控制。
3.工艺流程多线切分装置和控轧空冷装置的基本结构见图1、2。
1 箱体2 底座3 铲嘴4 分料槽5 水嘴6 前切分轮组7 后切分轮组8 拉杆9 压紧装置 10 螺栓 11 分料辊图1多线切分装置结构简图图2 控轧空冷装置结构简图五、主要技术指标1．减少加热炉待温时间，与两切分相比缩短约20s/t钢坯；2．提高轧制效率，与两切分相比提高185%以上；3．节能率10%以上；4．螺纹钢质量可提高1～2个等级，生产小规格产品可代替大规格产品，节约钢材12%左右。
青钢半连轧棒材生产线切分轧制工艺初探
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青钢半连轧棒材生产线切分轧制工艺初探
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（青岛钢铁控股集团有限公司第一小型轧钢厂，山东 青岛 !""#$%）
摘 要：针对青钢半连轧棒材生产线生产 !&!、!&$’’ 带肋钢筋时制约生产力的问题，采用了自行设计的 切分轧制方案，并对轧辊材质、导卫装置型式进行优选，使生产效率明显提高，合格率达 () * )!+ 。 关键词：棒材；半连轧；切分轧制 中图分类号： ,-%%. * " 文献标识码： / 文章编号：&##% 0 ((("（!##!）#! 0 ##." 0 #%
两轧件断面积高度对等。同时将 !% 切分孔设计 成 $ 个不同心的连接圆，切分后的 $ 根轧件在运 行过程中自动翻转 0&’ 进入 !$ 椭圆孔，使轧件 切分撕裂处得到有效的压力加工，从而保证了钢 材表面的质量。经检验，没有发现折叠、裂纹以 及尺寸 不 均 匀 等 缺 陷。 产 品 综 合 合 格 率 达 到 02 . 2$3 。 （$）由于对工作条件最恶劣的 !% 切分孔， 分别采用了贝氏体中合金铸铁轧辊和离心浇注复 合铸铁轧辊，因此单槽过钢量均达到 %&&/ 以上。 而 !( 预切孔采用中镍铬铸铁轧辊单槽过钢量只 有 $#&/。 选用霍太克型式的全套切分导卫，在切分试 轧生产过程中，共消耗 % 套易损件，平均每套导 卫过钢量达到 )&&&/。 &’# 存在问题 由于精整工序生产能力不足，特别是冷床对 齐辊道速度过快等原因，因而造成钢材弯曲、剪 切困难、非定尺增多，加剧了该工序生产能力不 足的局面。生产中因该工序积压钢材被迫停产处 理，占 用 时 间 长 达 %"-， 占 全 部 生 产 时 间 的 %& . "3 ，使有效作业率仅达到 "0 . (3 ，严重制 约了切分轧制优势的发挥。
棒材轧钢工艺介绍
2015-6-13
第15道次孔型两边条形中各线相对的独立体 (以下简称“单元”)的高度明显比中间单元的高， 而两边单元的宽度则明显比中间单元的要窄，这 是因为一方面须给第16道次留有宽展的余地，同 时第15、16两道次两切分楔的间距又须要保持相 近，因此宽展只能留在两边单元上。这样第16道 次两边单元既有宽展又有延伸，而中间单元变形 量很小，基本上没有宽展和延伸。所以，实际上 第16道次仍然是一个不均匀变形的轧制道次。
2015-6-13
总之采用新工艺后，解决了预切分道次 不均匀变形、切分后各单元之间尺寸一致 的矛盾，为提高切分精度提供了工艺上的 保证。
2015-6-13
思考题： 1、切分轧制中采用多道次预切分有哪些优点？
2015-6-13
图4 第14到16道孔型示意图
2015-6-13
在此工艺中，第 15 道次孔型的任务是在 平板条形上切出凹凸截面花生型条形，属 于严重不均匀变型状态，本道次轧制时宽 展量很大。因此，第 14 道次条形宽度须明 显小于第 15 道孔型。同时，第 15 道孔型本 身对轧件缺少对中扶持的能力，这是造成 多线切分各线之间不均匀性的主要原因。
棒材轧钢工艺介绍（三）
棒材轧制中的切分工艺
一、棒材切分轧制技术的应用情况
近年来，国内陆续引进、国产化很多条 连轧棒材生产线，为提高生产水平、降低 生产成本、实现与炼钢热送热装能力匹配， 基本上连轧棒材生产线对带肋钢筋生产 1O 螺～ 22螺都实现了切分轧制，由最初的两 线切分到四线切分，甚至国内某厂最近实 现了五线切分轧制，说明中国作为带肋钢 筋的产量大国，切分轧制技术已经非常成 熟，达到世界领先水平。
2015-6-13
多线切分轧制理论及孔型设计研究
多线切分轧制理论及孔型设计研究【摘要】本文介绍了国内切分轧制的应用现状，对切分轧制的理论进行了详实的阐述，分析了多线切分轧制技术的发展趋势，研究表明：多线切分轧制关键是切分时产生的拉力将轧件撕裂开。
最后提出了孔型设计要点。
【关键词】切分轧制，孔型设计，导卫，理论切分轧制思想可追溯到约150年前，早在1868年，英美就曾将其应用在小型轧机上将废钢轨切成头、腰和底，然后将切分后的轧件轧成型材和棒材，开创了该技术应用的先河，但其后发展缓慢。
近年来，该技术发展迅速并日趋成熟，广泛地应用于棒材、线材、型材的热轧生产中、采用切分轧制技术能够有效地扩大坯料和产品规格范围，减少轧制道次，实现一火成材，目前已成为轧钢领域推行增产降耗的有效途径之一。
作为金属材料加工的一项新技术，技术上也呈现出多样化，普遍代表着金属材料加工技术的一个重要发展方向。
本文试图通过对该技术的深度剖析为钢铁企业提供参考。
1切分轧制技术应用现状1.1国外发展简况19世纪60年代，美国和英国首先提出该技术，20世纪20年代，美国西拉库兹厂首创孔型预切分压板压分法；但该技术的研究和应用始于40年代，50年代，前苏联在不对称异型轧机上采用孔型预切分和圆盘剪切分法对钢坯进行切分生产小型材和线材；70年代中后期切分轧制技术的研究和应用得到飞速发展，加拿大钢铁公司首先在小型轧机上进行了螺纹钢和圆钢的切分轧制；80年代，孔型切分法由瑞典皇家工学院和英国BS公司研究成功，该项技术用于将方坯切轧成中小型钢材和线材；90年代，日本的新日铁、德国的巴登公司等利用导卫箱内切分轮切分法实现棒材多线切分及大量投产，并进行技术输出。
1.2国内发展简况国内切分轧制起步于50年代，鞍钢将其应用于将废钢轨沿纵向切分成头、腰、底作为生产型钢和棒材的原料。
70年代后进入设备技术引进和技术消化改进大潮，我国的切分技术才开始开发。
70年代末期，首钢引进加拿大孔型预切分——导轮切分法专利技术，对我国切分轧制的发展具有促进作用；80年代后，唐钢棒材厂从达涅利引进三线切分轧制技术；2000年，广钢棒材厂从德国巴登钢铁公司引进四线切分轧制技术。
多线切割原理范文
多线切割原理范文多线切割使用多根细丝作为切割工具，一般使用钨丝或钼丝作为切割丝。
这些细丝通常具有0.1-0.3mm的直径，由于其尺寸小，因此可以实现较窄的切割间隙，从而实现高精度切割。
此外，由于每根细丝的切割能量相对较小，因此它们在切割过程中的热影响区域也相对较小，从而可以实现精细的切割。
多线切割的工作原理是通过电子发射装置将直流电转换成高频电压，然后通过扬声器将高频电压转换成声波。
由于电弧是可导电体的放电产物，因此可以利用声波来引导电弧切割。
具体的切割过程如下：1.电弧引导：多线切割使用声波将电弧引导到切割位置。
在开始切割之前，先通过声波对工件表面形成一个小的弧形划痕，然后将电弧引导到划痕上，形成一个完整的电弧通道。
2.电弧穿孔：一旦电弧引导到切割位置，就会在金属工件表面形成一个小的电弧通道。
然后，通过增加电弧的能量，使其在金属表面上产生高能量焦点，以加热和熔化工件。
3.熔化金属吹除：在金属加热和熔化后，使用高压气流将熔化的金属吹除。
高压气流一般由压缩空气产生，可通过喷嘴喷出，以将熔化的金属从工件上吹走。
4.切割控制：在切割过程中，可以通过调整切割工具的速度、电弧能量和气流压力来控制切割的速度和精度。
通常，切割速度越快，切割粗糙度越高，而切割速度越慢，切割精度越高。
5.切割完成：当切割到所需深度时，停止电弧放电和气流喷射，然后从工件上取下切割细丝。
最后，根据需要进行清理和喷砂处理，以使切割面得到光滑和光亮。
多线切割具有以下优点：1.高精度：多线切割具有良好的切割精度，可以将金属材料切割成各种复杂形状。
2.高效率：多线切割速度快，生产效率高，适用于大批量生产。
3.切割热影响区小：由于每根切割细丝的切割能量相对较小，因此切割热影响区较小，可以减少变形和热应力。
4.适用于多种材料：多线切割适用于各种金属材料，包括钢、铝、铜等。
然而，多线切割也存在一些缺点：1.切割速度较慢：相对于其他切割方法，多线切割的切割速度较慢，适用于对切割速度要求不高的应用。
龙钢公司轧钢厂棒二线Φ16四切分轧制工艺浅析
龙钢公司轧钢厂棒二线Φ16 四切分轧制工艺浅析摘要四线切分轧制技术是在两线和三线切分轧制技术的基础上开发的,该工艺是把加热后的坯料先轧制成扁坯,然后再利用孔型系统把扁坯加工成四个断面相同的并联轧件,并在精轧道次上沿纵向将并联轧件切分为四个尺寸面积相同的独立轧件的轧制技术。
四线切分轧制技术的核心是先完成并联轧件的三切分,再完成并联轧件的两切分,通过这两个步骤实现四切分的目的。
四线切分轧制工艺与传统的单线轧制工艺和二、三线切分轧制工艺相比,在坯料控制、导卫调整、速度控制、轧机准备等方面都有更大的难度。
龙钢公司轧钢厂棒二线Φ16 四切分轧制工艺于 2019 年 8 月开发和投产，至今相关工艺已经逐步成熟，产量相对稳定，为以后的小规格五线及以上切分轧制工艺的开发奠定了基础。
关键词：四线切分；轧制技术；孔型系统一、棒线材切分轧制工艺概述切分轧制原理是在轧制过程中，将轧件用轧辊或者其他设备沿纵向切分成两条或多条轧件的一种轧制方式。
（一）发展过程1.年代初期，加拿大钢铁公司国际公司首先应用和发展切分轧制技术，日本钢管公司 ( N K K ) 于 1977 年 3 月由加拿大钢铁公司引进切分轧制新技术生产棒材 , 经过研究改进 , 在东伸钢铁公司姬路厂建立起切分轧制生产线。
1979 年 N K K 公司向国内大安公司和山口平有限公司等出售切分轧制技术 , 该项技术用于生产棒材。
70 年代初期 , 英国在斯德哥尔摩技术研究所专门的 Triplet 轧机上采用立轧法把板坯变成方坯。
首先是在板坯中间轧一条沟槽 , 然后用火焰将板坯切割成两条，最后轧成方坯。
我国从 50 年代起开始应用切分轧制技术，目前多数还是坯料切分，然后生产成型材和线材 , 切分的方式主要是：辊切切分、切分轮切分，现在已着手研究和应用在连轧机组上，充分发挥切分轧制提高生产率等优势。
（二）工艺特点1.生产率高轧制钢坯时的生产率为：⁄(1-2-1)A = 36001轧制成品时的生产率为：⁄(1-2-2)A = 36001式中：A——轧机生产率，t/h；——坯料重量，t；——轧机利用系数；1——轧制周期，s；——成材率，%。
多线切割机工作原理
多线切割机工作原理
多线切割机是一种用于将一根长条材料切割成若干短段的设备。
它的工作原理可以分为以下几个步骤：
1. 材料供给：长条材料通过供给系统被送到多线切割机的工作台上。
供给系统可能使用传送带、滚轮等方式将材料推进或拉动。
2. 定位夹紧：工作台上有夹紧装置，可以固定住材料的一端，确保材料在切割过程中的位置不变。
3. 多线切割：多线切割机通常配有数条切割线，每个切割线上安装有一把切割刀具。
当夹紧装置夹住材料后，多个切割刀具同时下降，将材料切割成若干短段。
4. 材料输送：切割完成后，将切割好的短段从工作台上移走。
这可以通过传送带、滑道等方式实现。
5. 复位准备：在材料移走后，切割刀具抬起并复位，准备迎接下一根材料的切割。
多线切割机通过同时进行多个切割操作，大大提高了切割效率。
它适用于对长条材料进行批量分割的工作场景，如金属管材、木材、塑料管等。
棒材3线切分轧制技术的应用与改进
2 3线切分轧制技术的应用及改进
2.1 切分轧制技术的优点
（1）提高生产率
采用切分轧制不仅可减少轧制道次，减少轧制时间，而且，对棒材轧机，同样架次可采用较大规格的坯料生产较小规格的产品，产量不受影响。如单线生产Φ12、Φ14mm带肋钢筋，由于受总变形量的限制，通常采用小于140mm×140mm的坯料，这不仅增加坯料的规格种类，给炼钢、连铸及轧钢的生产组织带来影响，而且机时产量低。根据棒材轧机140t／h的设计能力，Φ12、Φ14mm带肋钢筋，采用3线切分轧制最合理，机时产量比2线切分提高1倍以上。
③由于3线切分上冷床不顺利，因此改进了拨钢器的设计，使之既能适应1线切分生产，又能满足3线切分生产。
④为精确定位，提高车削精度，设计了连体样板以检验轧槽。在车床上安装了数显表，以精确定位，保证车槽精度，提高配辊的精确度。
⑤由于切分轮设计不合理，第1次生产Φ14mm带肋钢筋时，中线产生大量折叠废品，因而改进了切分轮设计。并针对切分轮不耐磨现象，与生产厂家共同进行多次试验，最后选择了一种新的热作模具钢。
精整区采用裙板辊道上冷床，步进式冷床132.5m×11.5m。出口辊道将钢材送入定尺剪定尺后，由链床送到打包收集区，包装入库。
2.2 产品状况
产品规格共有39个，圆钢规格为Φ14～Φ50mm，带肋钢筋规格为Φ12～Φ40mm。Φ12、Φ14mm带肋钢筋用3线切分技术，Φ16、Φ18mm带肋钢筋用2线切分技术，可根据用户要求生产6～12m任意长度的定尺尺寸范围内的各规格带肋钢筋。
／％ 成材率
／％ 烧损
／kg.t－1 油耗
／kg.t－1 机时产量
／t.h－1 成本
／元.t－1
12 97.42 95.03 32.00 98.00 61.75 2323.05
三切分轧制技术的应用与分析
－ ＋冷床 下 料 定 尺 剪 定 尺剪 切 横移 检 查
线 于 ２０ ０ ７年 ４月建 成 投 产 ． 在借 鉴 其 它 同类 生 产
厂 的经验 基础上 ． 功开发 出 了适 合 本厂 生 产 实际 成
（ 短尺 剔 除 ） 震 动 收 集 打 捆－ ÷称重 挂 牌
入库。
２３ 产 品 －
轧 件基 本不 产 生 宽展 ，最 后 由切 分 孔 型 出 Ｅ 的 三 ｌ
切 分孔型 系统 主要 由成 品前 ６ 次组成 ． 架 包括 平 辊 孔 （ ６ ， 方 形 孔（ ） 铃 形ｄ （４、 分 孔 Ｋ ）扁 ， 哑 ： Ｋ ）切 Ｌ
（ ３、 品前 孔（ ２、 品孔（ ） Ｋ ）成 Ｋ ）成 Ｋ１。切分孔 型 系统设
的三切分轧制孔型及控制技术． 由此降低 了玉钢 并 棒材 产 品的生产 成本 。
产 品规 格有 ２ ２个 ． 中圆钢 １ ～ ０ ｍ， 纹 其 ２４ ｒ 螺 ａ
２ 车 间 基本 概 况
２１ 主要 设 备 ．
钢 １ ～ ０ ｍ。 １ ｒｍ螺 纹 钢 采用 四切 分 轧 制 、 ２４ｍ ２ ａ １ｒｍ 螺 纹 钢 采 用 三 切 分 轧 制 、 １ ￣ ０ ｍ 螺 纹 ４ ａ ６２ｍ 钢 采用 二切 分 轧制 ． 它规 格螺 纹钢及 所有 规格 圆 其 钢 为单 根 轧 制 ．可 根据 用 户要 求生 产 ６ １ ｍ区 问 －２
浅析唐钢棒材厂四线切分轧制技术
圆形 轧件进 平辊 时不 会产 生不 均匀 变形 。中轧 机 新 增加 的第 １ ＃ 机与精 轧 机 １ ＃ 机 的距离 缩短 到 ９ ４轧 ５轧
ｍ， 而且 由于 １ ＃ Ｌ 的孔 型 为 立 箱形 ， ４ ￣机 采用 小 压 下
量， 主要 作用 是 使 １ ＃ 辊 加 工 出 来 的 鼓 形 断 面 轧 ３平
ＤＩ ＳＣＵＳ ＯＮ ＳＩ ＡＢＯＵＴ ＦＯＵＲ —Ｌ Ｅ ＰＬＩ Ｓ ＴＤ ＲＯＬＬ玎 Ｇ Ｇ Ｄ ＴＡＮ Ｇ ＴＥＥＬ Ｓ
Ｎｉ ａ ｇ ｅ ｇ，Ｇ ｅ Ｙａ ｏ ｕ Ｌｉ ｎ ｐ ｎ ｄ ｎｇ， Ｙａ ｇ Ｂａ ｈ ｎｇ ｎ ｏｚ ｏ
（ ． ｔｅ ｌ ｎ ｌ，Ｔａ ｇ ｈ ｎ Ｉｏ ｎ ｔｅ ｍｐ ｎ Ｎｏ ２Ｓ ｅｌＲｏｌ ｇ Ｍｉ ｉ ｌ ｎ ｓａ ｒｎ ａ ｄＳ ｅ ｌ Ｃｏ ａ ｙ，Ｈｅ ｅ ｒｎ ａ ｄ Ｓｅ ｌＧｒｕ ｂ ｉ ｏ ｎ ｔｅ ｏ ｐ，Ｔ ｎ ｓ ａ ，Ｈｅ Ｉ ａ ｇｈ ｎ — ｂｉ０３０ ｅ ， ６ ０ ０）
虽 然表面 现象 都 是 切 分架 次 堆 钢 ， 是 导 致 切 但
分架 次堆 钢频 繁 的原 因有多种 。按 照切 分架 次堆 钢
的原 因分类 ， 有如 下几 种 ：
３ ２ １ 切 分 架 次钢 料 形状 不 好 ．．
与三线切分 轧制相 比 ， 四线 切分轧制 对轧辊 的精 度要 求更高 。在 现有 条件允许 的前提下 ， 为最 大限度
在 Ｋ ３孔 （ 分孔 型 ） 工 成 断 面积 相 同 的 并 联 轧 切 加
９’
件， 连接 带厚 度一 般 为 １ ０ ｍｍ， ． 经过 切 分 导 卫 的加 工分 成 四条独 立 的轧件 ， Ｋ 在 ２孔加工 成 四条扁椭 形