最新棒材切分轧制工艺
棒材轧钢工艺介绍知识讲解
➢ (3)切分道次切分楔磨损严重，换槽频繁，同时切分 道次切分楔很容易掉块。
➢ (4)中轧机组圆轧件进入精轧机平辊轧制，轧机冲击 大，机械损害严重。
➢ 3、带肋钢筋的多线(四线、五 线)切分轧制
➢ 四线切分轧制技术是在两线 和三线切分轧制技术的基础上 开发出来的。四线切分轧制工 艺是把加热后的坯料先轧制成 扁坯，然后再利用孔型系统把 扁坯加工成四个断面相同的并 联轧件，并在精轧道次上延纵 向将并联轧件切分为四个尺寸 面积相同的独立轧件的轧制技 术(图3)。
第一种孔型系统主要适用于精轧机组水平布置
的连轧棒材生产线，第二种孔型系统主要适用于 精轧机组带立辊(或者平立可转换)的连轧线，这种 孔型系统最大特点是可以实现无扭轧制。
两线切分最大的优点是对称切分轧制，在预切 分和切分孔型中左右变形对称，轧辊调整相对容 易，轧制稳定，多使用于 Φ l6螺以上带肋钢筋的生 产，对于小规格带肋Φ10螺～Φ14螺钢筋，机时产 量低，一般不采用两线切分生产。
➢
切分后，轧件两边面积小于中部面积，而连轧的
秒流量相等原则被破坏，轧制不稳定，为了保证切分后三
线面积相等，这就要求预切分边部面积大于中部面积，所 以三切分轧制难度远大于两线切分生产，而这种孔型系统
在实际生产中存在一些问题，主要是：
➢ (1)预切分延伸系数大，一般在1．3以上，轧制负荷 大。
➢ (2)方轧件进入预切分对中性差，导致3根成品之间尺 寸不均，轧制不稳定。
图4 第14到16道孔型示意图
➢ 在此工艺中，第15道次孔型的任务是在 平板条形上切出凹凸截面花生型条形，属
于严重不均匀变型状态，本道次轧制时宽 展量很大。因此，第14道次条形宽度须明 显小于第15道孔型。同时，第15道孔型本 身对轧件缺少对中扶持的能力，这是造成 多线切分各线之间不均匀性的主要原因。
Ф14棒材生产中三切分轧制技术研究
题 。 但 孔 型 设 计 时 ，还 需 考 虑 预 切 分 与切 分 孔 型 的 配 合 问 题 ，如 配 合 不 当 ，会 造 成 轧 制 过程 中 的调 整 难 度 及 导 卫粘 铁 的现 象 。 （ ３ ）立箱孔 立箱孔型延伸系数 很小 ，基本无 宽展 ， 起到轧件微调平整 的作用 ，其与前 后孔的配 合很重要 。 根据经验， 其侧壁斜度为 ７ 。左右，
以达到限制宽展 的 目的 ，立箱孔型 的槽底 宽
应 比来 料 高 小 １ － ２ ｍ ｍ ，如 果 过 大 ，边 孔 会 出
一
现过大的强制性压下 ，导致 出现 中间料型比 两边料型突 出的现象 即 中间料型 的面积比两 边料型大 ，进而导致后续道次料型不好调整 方案一中 １ ２ ＃ 料型设计 高度为 ２ ４ ． ６ ｍ ｍ， 而１ ３ 撑 孔型槽底宽为 ２ ０ ｍｍ，与料型相 比槽底 过窄，咬入 困难 ，且 ｌ ３ 孔型限制 了边孔的宽 展， 由 图 ８可 以看 出 ， 边 孔 最 宽处 为 ２ ２ ． ２ ５ ｍｍ， 而中间孔不考虑 宽展 已达到 了２ ２ ． ６ ｍｍ，毫无 疑 问会造 成 １ ３ 料型 中间突出的现象， 而两边 的料 型 明 显 比 中 间 的料 型 偏 大 。 方案二 中 １ ２ ＃ 边孔 比 １ ３ 捍 孔 对 应 位 置 稍 低， 这样 ｌ ３ ＃ 孔 不会 过 多 限制 １ ２ ＃ 边孔 的 宽展 ， 从而避免造成轧件 向中间孔的流动过 多。 综 合 以 上分 析 ， 最 终选 择 了方 案 二 ： ｌ 群 － ８ 料型与 中１ ６两 切分基本相同 ， 可减少换孔量 ， １ ８ 群 、１ ９ ＃ 沿用中１ ４两 切 分 孔 型 。
切不开，过 小会形成对切分轮的夹持力过 大， 加大切分轮 的负荷 ，一般 在 ６ ０ 。一 ６ ５ 。 ：楔子 尖部圆角为 １ ～１ ． ５ ｍｍ 为好 ， 过尖会 加快轧辊 磨损，甚至 掉肉；连接带厚度应 与辊缝接近 ， １ － ２ ｍｍ 最好 ；延伸系数在 １ ． Ｏ ８ ～１ ． １ ５ ，并留有 定量的宽展余地 。 工艺布局确 定后 ，初步确 定了两套孔 型 系统，具体情 况如下 ： ｆ １ ）预 切 分 孔 第 一 道 预 切分 孔 （ １ ２ 撑 ） ： １ ２ ＃ ￣ Ｌ 是第一道预切 ，主要作用是可减 小 ｌ ４ 牟 孔的变形量，降低 １ ４ ＃ ￣ Ｌ 的轧制负荷，减 轻 １ ４ ＃ ￣ Ｌ 的变形不均匀性 ，提高轧制稳定性； 同时经过 １ ２ ＃ 轧制后的料 型带有 凹槽 ， 在进入 １ ４ ＃ ￣ Ｌ 时对中性比较好 ，成 品尺寸较均匀。其 延伸系数一般为 １ － ３ ～１ ． ４ 。 两方案 ９ 一 １ １ 撑 料型 （ ９ 撑 都 是 由 ４ ７ ． ８ ｒ ｍ ｎ的 基 圆 放 大辊 缝 ） 。 方案 二设定的料型 比较合理 ，压 下分 配 比较平均 ，ｌ ｌ 的压下量 为 １ ２ ａｍ左右 ，在轧 ｒ 制过程 中 １ １ ＃ 电流大于 ２ Ｏ ％。 第二道预切分孔 （ １ ４ ＃） ； １ ４ ＃ ？ Ｌ 型 的切 分楔进 一步对 初步 压 出凹 陷形状的轧件完成压下 定位 ，并精确 分配 轧 件 的断面面积 。其 变形系数较小 ，延伸系数 般为 １ ． １ ． １ ． ２ 两种方案中 １ ４ ＃ ￣ Ｌ 的 延伸 系数 分别 为 １ ． ４ ０ ７ 、１ ． １ ９ ｏ ，由此可见方案 一的轧制负荷较 大 ，冲击力大。 方案一中连接带的高度为 ４ ． ９ ａｍ，仅为 ｒ 孔 型 高度 的 ０ ． ２ ５倍 ， 且 其 圆 角 半径 为 ３ ｍｍ， 边孔 与中间孔的连接 比较陡，易导致 １ ６ ≠ ｝ 边孔 靠里侧料 型扁平 即边孔型里侧未充满。
青钢半连轧棒材生产线切分轧制工艺初探
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青钢半连轧棒材生产线切分轧制工艺初探
孙 新 华
（青岛钢铁控股集团有限公司第一小型轧钢厂，山东 青岛 !""#$%）
摘 要：针对青钢半连轧棒材生产线生产 !&!、!&$’’ 带肋钢筋时制约生产力的问题，采用了自行设计的 切分轧制方案，并对轧辊材质、导卫装置型式进行优选，使生产效率明显提高，合格率达 () * )!+ 。 关键词：棒材；半连轧；切分轧制 中图分类号： ,-%%. * " 文献标识码： / 文章编号：&##% 0 ((("（!##!）#! 0 ##." 0 #%
两轧件断面积高度对等。同时将 !% 切分孔设计 成 $ 个不同心的连接圆，切分后的 $ 根轧件在运 行过程中自动翻转 0&’ 进入 !$ 椭圆孔，使轧件 切分撕裂处得到有效的压力加工，从而保证了钢 材表面的质量。经检验，没有发现折叠、裂纹以 及尺寸 不 均 匀 等 缺 陷。 产 品 综 合 合 格 率 达 到 02 . 2$3 。 （$）由于对工作条件最恶劣的 !% 切分孔， 分别采用了贝氏体中合金铸铁轧辊和离心浇注复 合铸铁轧辊，因此单槽过钢量均达到 %&&/ 以上。 而 !( 预切孔采用中镍铬铸铁轧辊单槽过钢量只 有 $#&/。 选用霍太克型式的全套切分导卫，在切分试 轧生产过程中，共消耗 % 套易损件，平均每套导 卫过钢量达到 )&&&/。 &’# 存在问题 由于精整工序生产能力不足，特别是冷床对 齐辊道速度过快等原因，因而造成钢材弯曲、剪 切困难、非定尺增多，加剧了该工序生产能力不 足的局面。生产中因该工序积压钢材被迫停产处 理，占 用 时 间 长 达 %"-， 占 全 部 生 产 时 间 的 %& . "3 ，使有效作业率仅达到 "0 . (3 ，严重制 约了切分轧制优势的发挥。
Ф10mm螺纹钢的五切分轧制新工艺开发
Ф10mm螺纹钢的五切分轧制新工艺开发文章简述五切分轧制工艺情况，结合萍钢公司轧厂高棒车间Ф10mm螺纹钢筋五切分轧制的生产实践，分析五切分轧制工艺在生产中遇到的主要问题及解决方案。
标签：五切分；轧制；工艺1 公司轧厂五切分工艺发展简述萍钢公司轧厂高棒车间先后开发了Ф16mm、Ф18mm、Ф20mm三种规格的二切分轧制工艺，进而开发了Ф14mm的三切分轧制工艺，在此基础上又开发了Ф12mm的四切分轧制工艺。
公司轧钢厂本着永不停步的精神，在四切分生产工艺成熟稳定的基础上，又向Ф10mm五切分轧制工艺这一世界先行技术进行探索，经过一段时期的工艺探索和生产实践，五切分轧制生产逐步稳定，工艺日趋成熟。
目前公司轧厂Ф10mm五切分最高班产达到950吨，最高日产超过2700吨。
2 车间工艺布置萍钢公司轧钢厂棒材车间于2003年6月动工兴建，2004年8月建成投产。
采用全连续式平立交替无扭轧制，控轧、控冷等先进工艺，自动化程度高。
设计轧制坯料为规格为170×170×9000mm，可生产规格为Φ10～Φ32mm螺纹钢及圆钢，年设计生产能力为80万吨。
高棒车间生产工艺流程坯料验收→排钢→加热→出钢→出磷→粗轧→1#飞剪→中轧→预水冷→2#飞剪→精轧→穿水冷→倍尺减切→上冷床→定尺冷切→收集→打包→检验→称量→入库3 Ф10mm螺纹钢筋五切分工艺简述3.1 精轧孔型图（图1）3.2 中轧来料为平椭料型，精轧15～18#机架采用水平布置。
13#机架为平棍，14#机架料型为矩形，15#机架为预切分机架，16#机架为切分机架，17#、18#机架轧制与常规机架相同。
公司轧厂五切分轧制采用切分轮法，其中16#机架为整个五切分轧制工艺控制的核心，切分辊将轧件切分成五根并联的由很薄连接带连成的轧件，切分导卫中的前后两排切分轮先后将轧件撕开，切分刀片将轧件完全切开后通过导槽将五根轧件分开导出，实现了五切分。
4 Ф10mm螺纹钢筋五切分生产中遇到的问题及改进措施自2007年5月份试轧五切分以来，在实际生产中主要遇到了如下一些问题：（1）精轧16#出口导卫冲钢工艺故障；（2）精轧18#出口导卫冲跑钢工艺故障；（3）轧制五线差不稳定；（4）上冷床湾钢。
棒材轧钢工艺介绍
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➢ 思考题： ➢ 1、轧制时采用切分轧制的优缺点有哪些？ ➢ 2、为什么圆钢轧制时不采用切分轧制？
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三、棒材多线切分生产工艺分析
➢ 切分轧制生产具有高产、低耗的特点，其中 多线切分对提高产量、降低主机电耗的效果更为 显著，但是由于多线切分时条形的不对称性，获 得各线之间均匀的条形成为切分生产过程中的一 个难点，尤其在对产品精度要求较高的情况下(如 在钢筋生产过程中要求负偏差接近国标下限时)， 多线切分各线之间的不均匀性更是成为生产过程 中的一大障碍。
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图5 新工艺设计原理图
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➢ 因此，在这个道次中，即使三个单元之间切分 得不太均匀，也可以由后面第13道次进行二次切 分来补救。
➢ 通过了第11道和第12道的轧件，进入第13道时 的条形基本上是宽度合适、不均匀变型已经基本 消化的条形，这样的条形再经过第13道次的二次 预切分和第14道次对宽度的进一步整理，进入第 15道时其条型宽度及形状已与 孔 型完全匹配，而 第15道 孔 型的轮廓与第13道是基本相似的，所以 第15道次已经基本属于均匀变型的轧制过程了， 即可以把第14道次孔型的宽度设计得与第15道次 的宽度接近。这样 孔 型本身对条型就有较好的扶 持作用，这样就解决了第15道预切分超负荷的问 题。
图4 第14到16道孔型示意图
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➢ 在此工艺中，第15道次孔型的任务是在 平板条形上切出凹凸截面花生型条形，属 于严重不均匀变型状态，本道次轧制时宽 展量很大。因此，第14道次条形宽度须明 显小于第15道孔型。同时，第15道孔型本 身对轧件缺少对中扶持的能力，这是造成 多线切分各线之间不均匀性的主要原因。
➢ (3)切分道次切分楔磨损严重，换槽频繁，同时切分
棒材直接轧制
棒材直接轧制1. 引言棒材直接轧制是一种常见的金属加工方法，用于将金属坯料通过轧制工艺加工成具有特定形状和尺寸的棒材产品。
这种加工方法广泛应用于钢铁、铝合金、铜合金等金属材料的生产中，具有高效、经济、灵活等优点。
本文将对棒材直接轧制的工艺流程、设备和应用领域进行详细介绍。
2. 工艺流程棒材直接轧制的工艺流程通常包括原料准备、预轧制、精轧制、冷却和整形等步骤。
2.1 原料准备原料准备是棒材直接轧制的第一步，主要包括选择合适的金属材料、切割成适当的坯料尺寸和加热处理等操作。
金属材料的选择应根据产品的要求和生产成本进行综合考虑，常见的金属材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
切割成适当尺寸的坯料可以提高轧制效率和产品质量。
加热处理可以改善金属的塑性和可加工性。
2.2 预轧制预轧制是棒材直接轧制的第二步，主要目的是通过辊道的压力和摩擦力将坯料逐渐塑性变形成较小的截面尺寸。
预轧制可以提高轧制效率、减少轧制力和改善产品表面质量。
预轧制通常采用多道次的轧制，每道次的辊道间隙逐渐减小，使坯料逐渐变形。
2.3 精轧制精轧制是棒材直接轧制的第三步，主要目的是进一步减小截面尺寸、提高产品的表面质量和机械性能。
精轧制通常采用单道次的轧制，辊道间隙较小，轧制力较大。
精轧制过程中需要控制轧制温度、轧制速度和轧制力等参数，以保证产品的质量和尺寸精度。
2.4 冷却和整形冷却和整形是棒材直接轧制的最后一步，主要目的是通过冷却和整形工艺使产品获得所需的形状和尺寸。
冷却可以改善产品的力学性能和表面质量，通常采用水冷或空冷方式。
整形包括切割、修直、打标等操作，以满足产品的需求。
3. 设备棒材直接轧制需要使用一系列专用设备，包括轧机、辊道、传动系统、冷却系统和控制系统等。
3.1 轧机轧机是棒材直接轧制的核心设备，用于通过辊道的压力和摩擦力将金属坯料塑性变形成棒材产品。
轧机通常由上辊和下辊组成，辊道间隙可以调节，以适应不同的轧制需求。
轧机的类型和规格根据产品的要求和生产能力确定。
龙钢公司轧钢厂棒二线Φ16四切分轧制工艺浅析
龙钢公司轧钢厂棒二线Φ16 四切分轧制工艺浅析摘要四线切分轧制技术是在两线和三线切分轧制技术的基础上开发的,该工艺是把加热后的坯料先轧制成扁坯,然后再利用孔型系统把扁坯加工成四个断面相同的并联轧件,并在精轧道次上沿纵向将并联轧件切分为四个尺寸面积相同的独立轧件的轧制技术。
四线切分轧制技术的核心是先完成并联轧件的三切分,再完成并联轧件的两切分,通过这两个步骤实现四切分的目的。
四线切分轧制工艺与传统的单线轧制工艺和二、三线切分轧制工艺相比,在坯料控制、导卫调整、速度控制、轧机准备等方面都有更大的难度。
龙钢公司轧钢厂棒二线Φ16 四切分轧制工艺于 2019 年 8 月开发和投产，至今相关工艺已经逐步成熟，产量相对稳定，为以后的小规格五线及以上切分轧制工艺的开发奠定了基础。
关键词：四线切分；轧制技术；孔型系统一、棒线材切分轧制工艺概述切分轧制原理是在轧制过程中，将轧件用轧辊或者其他设备沿纵向切分成两条或多条轧件的一种轧制方式。
（一）发展过程1.年代初期，加拿大钢铁公司国际公司首先应用和发展切分轧制技术，日本钢管公司 ( N K K ) 于 1977 年 3 月由加拿大钢铁公司引进切分轧制新技术生产棒材 , 经过研究改进 , 在东伸钢铁公司姬路厂建立起切分轧制生产线。
1979 年 N K K 公司向国内大安公司和山口平有限公司等出售切分轧制技术 , 该项技术用于生产棒材。
70 年代初期 , 英国在斯德哥尔摩技术研究所专门的 Triplet 轧机上采用立轧法把板坯变成方坯。
首先是在板坯中间轧一条沟槽 , 然后用火焰将板坯切割成两条，最后轧成方坯。
我国从 50 年代起开始应用切分轧制技术，目前多数还是坯料切分，然后生产成型材和线材 , 切分的方式主要是：辊切切分、切分轮切分，现在已着手研究和应用在连轧机组上，充分发挥切分轧制提高生产率等优势。
（二）工艺特点1.生产率高轧制钢坯时的生产率为：⁄(1-2-1)A = 36001轧制成品时的生产率为：⁄(1-2-2)A = 36001式中：A——轧机生产率，t/h；——坯料重量，t；——轧机利用系数；1——轧制周期，s；——成材率，%。
切分轧制孔型设计
切分轧制孔型设计切分轧制作为一项具有生产效率高、节约能源等优势的轧制新技术已成了现今轧钢领域推行增产节能的有效手腕。
近几年来，切分轧制技术进展迅速，日趋成熟，已普遍应用于棒线材、型材以有开坯等生产，尤其是在棒线材生产中进展尤其迅速。
目前棒材的多线切分轧制技术已由二线切分迅速进展为四线切分、五线切分轧制，使小规格螺纹钢筋的生产效率取得了极大提高。
切分轧制原理切分轧制技术是把加热后的坯料先轧制成扁坯，然后再利用孔型系统把扁坯加工成两个以上断面相同的并联轧件，并在精轧道次上沿纵向将并联轧件切分为断面面积相同的独立轧件的轧制技术。
切分轧制技术的关键是如何持续地把并联轧件切分开。
要取得合格的成品，要求切分进程必需知足以下要求：（1）切分带表面质量要有保证，不需要额外的修理或加工；（2）切分带不能形成成品表面折叠；（3）切分设备利用方便，工艺稳固，投资小；（4）轧件通长尺寸均匀，头部状态和轧件弯曲度不是阻碍后续的咬入；（5）切分的速度与轧制速度相同。
切分位置的选择切分位置是阻碍产品产量、质量、轧线量和操作的重要因素，切分位置应视轧机的特点和工艺要求而定。
切分位置选择的原那么是：（1）不改变或尽可能少改变原有工艺流程；（2）不改变或尽可能少改变原有设备；（3）切分位置依轧机的布置而定，尽可能靠近成品机架，以便减少复线道次，但又应有必然的加工道次，以保证成品质量；（4）切分后不该给操作带来困难。
结合目前小型连轧机上采纳切分轧制技术轧制螺纹钢筋的设备特点和工艺要求，其切分孔型系统大体上都将切分位置安排在K3孔型完成切分，切分后经两道次轧制出合格的成品螺纹钢。
切分方式切分技术进展到此刻，通过一系列热轧状态下纵向切分轧制的方式进行研究，最终确信破坏并联轧件联接带的最正确方式是在联接带上成立足够的拉应力，因此切分轧件的力学条件为：∑Fx≧Sбb式中：∑Fx——各横向拉力之和S—连接带的身微小面积；бb——金属的强度极限。
大冶合金钢棒材轧线工艺设计方案
大冶合金钢棒材轧线工艺设计方案大冶合金钢棒材轧线工艺设计方案一、引言钢棒材是一种常见的金属材料，广泛应用于建筑、机械制造、航空航天等领域。
为了满足市场需求，提高产品质量和生产效率，需要设计一个高效且稳定的钢棒材轧线工艺方案。
本文将从原料准备、轧制工艺参数、设备选型和产品质量控制等方面进行详细阐述。
二、原料准备1. 原料选择：选择具有较好塑性和可锻性的合金钢作为原料，确保产品的强度和韧性。
2. 原料预处理：对原料进行除锈处理，以去除表面氧化物和杂质，提高轧制质量。
3. 原料加热：采用电炉加热方式，控制加热温度在合适范围内，以提高材料的可塑性。
三、轧制工艺参数1. 轧制温度：根据合金钢的成分和热处理要求确定最佳轧制温度，在保证塑性的前提下尽量降低轧制力。
2. 轧制速度：根据产品的尺寸和材料的性能确定合适的轧制速度，以保证产品的表面光洁度和尺寸精度。
3. 轧制次数：根据产品的要求和轧制机的性能确定合适的轧制次数，以确保产品达到设计要求。
四、设备选型1. 轧机选择：选择具有较大轧制力和稳定性能的轧机，以适应高强度合金钢的轧制需求。
2. 辅助设备选择：选用高精度探头测量系统和自动控温系统，以确保产品尺寸精度和温度稳定性。
五、工艺流程1. 上料准备：将预处理好的原料放入送料装置中，并确保送料装置稳定可靠。
2. 加热处理：将原料送入加热炉中进行加热处理，控制加热温度和时间。
3. 轧制过程：将加热好的原料送入轧机中进行多次轧制，每次调整轧辊间距和压下力。
4. 冷却处理：将轧制好的钢棒材送入冷却装置中进行快速冷却，以提高产品的强度和韧性。
5. 切割和整形：将冷却好的钢棒材进行切割和整形处理，得到符合要求的最终产品。
六、质量控制1. 尺寸控制：通过精密测量仪器对产品进行尺寸检测，确保产品尺寸精度在合理范围内。
2. 表面质量控制：采用超声波探伤技术对产品进行表面缺陷检测，排除有缺陷的产品。
3. 冷却温度控制：通过自动控温系统对冷却装置进行温度调节，确保冷却效果稳定可靠。
Φ12螺纹钢四切分轧制技术在棒材厂的应用与改进
Φ12螺纹钢四切分轧制技术在棒材厂的应用与改进摘要：本文叙述了棒材厂φ12螺纹钢生产的工艺选择、试轧时出现的问题和工艺改进以及对切分技术的成果分析和切分技术的展望。
关键词：螺纹钢四切分轧制孔型系统导卫1 前言切分轧制是在轧机上利用特殊的轧辊孔型和导卫或者其他切分装置，将原来的一根坯料纵向切成两根以上的轧件，进而轧制多根成品或中间坯的轧制工艺。
采用切分轧制技术可缩短轧制节奏，提高机时产量，显著提高生产效率，降低能耗和成本。
目前棒材φ12mm螺采用三切分轧制工艺，终轧速度为15米/秒，其最高小时产量为57.4支/小时，平均小时产量为50支/小时，平均日产为2380吨/天，与其他规格的平均日产2903—3189吨/天存在较大的差异。
为了更好的发挥切分轧制的经济效益，结合市场对小规格螺纹钢需求量较大的实际，棒材厂决定开展φ12螺纹钢四切分生产工艺改造。
这将大幅度提高小规格产能和生产效率，降低生产成本，提高经济效益。
2 主要设备概况2.1 加热炉加热炉为步进式加热炉，最大加热能力为11Ot／h。
采用钢坯尺寸为150mm ×150mm ×12000mm，重约2075kg。
2.2 轧机一棒轧线上共有20架轧机，粗轧6架550轧机（1-6架）、中轧6架420轧机（7-12架），精轧8架350轧机（7-20架，其中17、18架轧机为平立转换轧机）；二棒轧线上共有18架轧机，粗轧6架550轧机（1-6架）、中轧6架420轧机（7-12架），精轧6架350轧机（7-18架），一棒采用平立交替布置，粗、中轧为无扭微张力轧制，精轧采用活套无张力轧制，粗中轧、中精轧之间各有一台飞剪，精轧后设有一台倍尺飞剪。
2.3 冷床冷床为126米齿条步进式冷床，可收集和冷却剪成倍尺的棒材。
2.4 冷剪冷剪剪切能力为850T，可将成排棒材按定尺剪切，剪切范围6～12米。
3 四切分技术的应用与改进四切分轧制，即在轧制过程中通过孔型，将1根轧件轧成具有4个相同形状的并联轧件，再通过切分导卫及孔型将并联轧件沿纵向切分成4个单根轧件。
∮14mm四切分轧制工艺的开发与应用
∮14mm四切分轧制工艺的开发与应用棒材厂张 月摘要本文通过对∮14mm四切分轧制工艺技术的研究与应用。
提高了小规格螺纹钢筋的产能，降低了生产成本，增强了产品的市场竞争力。
对螺纹钢的多线切分技术的推广具有较好的借鉴作用。
1 前言∮14mm四切分轧制工艺是在热轧过程中将轧件利用孔型的作用，轧成四个并联轧件，再利用切分设备(轧辊、导卫、切分轮等)把并联的轧件沿纵向切分成四根单体轧件，然后再轧成成品钢材。
一块钢坯在大部分道次中都是单根轧制，仅在最后几道次中进行四线轧制，然后切分成四根棒材。
本文对∮14mm四切分轧制技术进行自主开发和应用，积累多线切分轧制经验。
2 工艺概况涟钢棒二线共计有19架轧机，纵列式全连轧布置，其中1-4#轧机为Φ550闭口式轧机，5-8#轧机为Φ450闭口式轧机，9-12#轧机为Φ450短应力线轧机，13-19#轧机为Φ350短应力线轧机。
1-13#轧机为无孔型平立交替布置（∮14mm四切分轧制12#轧机空过）。
目前轧制品规∮12-∮22规格，坯料为150×150×12000mm连铸坯，末架最高速度13.5m/s，年生产能力100万吨。
保证中间坯头部被除鳞，同时对加热炉热负荷进行调整，提高均热段热负荷，或对均热段采用间拔操作方式，保证烧嘴在额定负荷下运行。
图6 中间坯头部/尾部异常高温3.5 半段爬坡型温度曲线图6 半段爬坡型温度曲线该类异常曲线下，异常点比正常温度低50℃以上，温度异常范围在板坯长度的一半以上，可以发生在板坯头部也可以发生在尾部。
产生的原因为某根水封槽缺水，造成吸冷风，或某侧烧嘴空/煤手阀与另一侧阀门开度严重不一致所导致。
4 结语通过对影响蓄热式加热炉纵向温度均匀性的分析和研究，提出加热质量的过程控制措施：a. 将加热炉换向阀故障个数列入加热炉关键过程控制参数，将换向阀故障个数控制在2个以下（单座加热炉）。
b. 对蓄热小球质量进行严格把控，保证其抗热振性和抗渣性。
切分轧制技术
一、切分轧制切分轧制是在轧机上利用特殊的轧辊孔型和导卫或者其他切分装置，将原来的一根坯料纵向切成两根以上的轧件，进而轧制多根成品或中间坯的轧制工艺。
采用切分轧制技术可缩短轧制节奏，提高机时产量，显著提高生产效率，降低能耗和成本。
目前切分轧制技术已发展到五切分轧制，且两线切分轧制技术和三线切分轧制技术作为成熟技术已经普遍应用在小规格螺纹钢的生产中。
1.1切分轧制的特点切分轧制有如下的优点：(1)在轧钢主要设备相同的条件下，可以采用较大断面的原料或相同原料断面下，减少轧制道次。
进而可以减少新建或改建的厂房面积，减少设备投资。
(2)减少坯料规格，提高小断面轧件产量。
简化坯料规格和孔型设计。
并使轧机生产不同规格时负荷均匀，产量达到最大。
(3)提高轧机生产率。
由于采用切分轧制可以使坯料尺寸增加时不增加轧制道次和节奏时间。
(4)节约能源。
获得同样断面轧件切分时道次少，温降小，变形功少，消耗的电能大幅降低。
温降小，可降低开轧温度，节省燃料。
(5)使电机负荷分配合理，在多品种生产的轧机上，电机功率一般按大规格设计，小规格身材时电机处于轻负荷运行状态，采用切分轧制，可加大轧制小规格时电机负荷，使其效率趋于最佳。
(6)提高经济效益。
(7)改变孔型结构，变不对称产品为对称产品。
切分轧制的缺点是：(1)切分部位带毛刺，切口不规则，轧后易形成折叠，影响轧材表面质量。
因此，切分轧制多用于轧制螺纹钢和开坯道次。
(2)钢锭、连铸坯的缩孔、夹杂和偏析多位于中心部位，经切分后易暴漏于表面，形成缺陷。
(3)当剪切方法分开并联轧件时，轧件易扭转，影响轧件质量。
1.2切分方法切分轧制的切分方法可分为两大类：纵切法和辊切法。
纵切法：在轧制过程中把一根轧件利用孔型切分成两根以上的并联轧件，再利用切分设备将并联轧件分成单根轧件。
根据所用切分设备不同，可进一步分为几种方法。
(1)切分轮切分法。
切分轮是一对从动轮安装在轧机的出口处，靠轧件剩余摩擦力剪切轧件。
浅析唐钢棒材厂四线切分轧制技术
圆形 轧件进 平辊 时不 会产 生不 均匀 变形 。中轧 机 新 增加 的第 １ ＃ 机与精 轧 机 １ ＃ 机 的距离 缩短 到 ９ ４轧 ５轧
ｍ， 而且 由于 １ ＃ Ｌ 的孔 型 为 立 箱形 ， ４ ￣机 采用 小 压 下
量， 主要 作用 是 使 １ ＃ 辊 加 工 出 来 的 鼓 形 断 面 轧 ３平
ＤＩ ＳＣＵＳ ＯＮ ＳＩ ＡＢＯＵＴ ＦＯＵＲ —Ｌ Ｅ ＰＬＩ Ｓ ＴＤ ＲＯＬＬ玎 Ｇ Ｇ Ｄ ＴＡＮ Ｇ ＴＥＥＬ Ｓ
Ｎｉ ａ ｇ ｅ ｇ，Ｇ ｅ Ｙａ ｏ ｕ Ｌｉ ｎ ｐ ｎ ｄ ｎｇ， Ｙａ ｇ Ｂａ ｈ ｎｇ ｎ ｏｚ ｏ
（ ． ｔｅ ｌ ｎ ｌ，Ｔａ ｇ ｈ ｎ Ｉｏ ｎ ｔｅ ｍｐ ｎ Ｎｏ ２Ｓ ｅｌＲｏｌ ｇ Ｍｉ ｉ ｌ ｎ ｓａ ｒｎ ａ ｄＳ ｅ ｌ Ｃｏ ａ ｙ，Ｈｅ ｅ ｒｎ ａ ｄ Ｓｅ ｌＧｒｕ ｂ ｉ ｏ ｎ ｔｅ ｏ ｐ，Ｔ ｎ ｓ ａ ，Ｈｅ Ｉ ａ ｇｈ ｎ — ｂｉ０３０ ｅ ， ６ ０ ０）
虽 然表面 现象 都 是 切 分架 次 堆 钢 ， 是 导 致 切 但
分架 次堆 钢频 繁 的原 因有多种 。按 照切 分架 次堆 钢
的原 因分类 ， 有如 下几 种 ：
３ ２ １ 切 分 架 次钢 料 形状 不 好 ．．
与三线切分 轧制相 比 ， 四线 切分轧制 对轧辊 的精 度要 求更高 。在 现有 条件允许 的前提下 ， 为最 大限度
在 Ｋ ３孔 （ 分孔 型 ） 工 成 断 面积 相 同 的 并 联 轧 切 加
９’
件， 连接 带厚 度一 般 为 １ ０ ｍｍ， ． 经过 切 分 导 卫 的加 工分 成 四条独 立 的轧件 ， Ｋ 在 ２孔加工 成 四条扁椭 形
棒材工艺教程(第二章第六节棒材生产中的新技术)
切分方法
3.1、纵切分是在轧制过程中把一根轧件利用孔型切分成两根以上的并联 轧件。在利用切分设备将轧件切分成单根轧件，根据所用设备不同又可 分为以下几种切分方法： ⑴圆盘剪切分发：在并联轧件出口安装一台圆盘剪刀，用圆盘剪刀纵切 轧件，由于圆盘剪刀是互相重合的，切分时容易产生扭转。 ⑵导卫板切分法：在出口下卫板上安装一把切刀，用以切开并联轧件。 ⑶切分轮切分法：切分轮是一对从动轮，结构小巧，紧凑轻便，安装在 机架出口处，靠轧件剩余摩擦力剪切轧件，适于装在连轧机上非终轧道 次。 ⑷火焰切割法：在轧件出口处用火焰切割机切开轧件，这种切分方法切 分质量好，但金属损失大，氧气消耗大。
3.2、辊切分法：在轧制过程中把一根轧件利用切分孔型直接切分成二 根或三根以上的单根轧件，这是目前采用比较广泛的方法，也叫轧辊对 切法。Biblioteka 二、无头轧制 1、无头轧制
无头轧制即在轧制过程中，将前后钢坯的头尾焊接起来，达 到连续供坯，不断轧制，在一个换辊周期内，轧件长度可无限延 长的轧制方法。 无头焊接轧制就是无头轧制的详细称呼。它将传统轧钢生产 中使用的定尺钢坯，在进入粗轧机以前，通过钢坯焊接机将前后 两根钢坯的尾、头焊接在一起（此时，前跟钢坯的头部已进入粗 轧机），并去除焊瘤，作为一根钢坯进入粗轧机，从而实现无头 轧制。
四、控制冷却技术 控制冷却是在钢材终轧后利用轧件冷却速度的不同来 控制钢材组织和性能。通过轧后控制冷却能够在不降 低轧材韧性的前提下进一步提高钢材的强度，并且缩 短热轧钢材的冷却时间。 五、在线余热处理技术 在线余热处理主要指利用轧材的轧制余热将轧件直接 淬火成马氏体并进行回火的工艺。属于控制冷却范畴。 它优于一般调质处理所得的轧材。
2、切分轧制的意义： ⑴ 提高了小规格产品的产量，主要是小规格螺纹钢的 产量。 ⑵ 再不增加轧机数量的前提下，生产小规格与生产大 规格采用相同断面的钢坯，可以减少原料的种类，简化粗、 中轧孔型系统。 ⑶ 提高产量的同时，终轧并不随之提高。有的规格采 用切分轧制后速度还要有所降低。 ⑷ 无论是在现有连轧机上还是在新建连轧机上采用切 分轧制技术，由于生产工艺仅局部变动，而且对主要工艺 设备并无特殊要求，因此具有投入少、产出高、见效快的 特点，切分轧制对于以生产热轧带肋钢筋为主的车间，尤 其是小规格占较大比重的车间书必不可少的先进工艺措施 对提高产量、降低成本是极为有效的措施。
棒材三切分轧制工艺实践和控制要点
棒材三切分轧制工艺实践和控制要点本文结合生产实际，分析并比较了三切分轧制工艺的特点及三切分轧制中的控制要点，针对生产实践中遇到的问题提出了适当改进建议。
标签：棒材；三切分轧制；工艺实践；控制要点1 Φ16mm规格棒材三切分轧制工艺实践（1）孔型轧机设计。
外径为十六规格三分切轧制应用六道粗轧加之四道中轧加之六道精轧合计为十六道次。
整体轧机中第一架和第九架应该是无孔型轧制、第十架为圆孔型，中轧来料是不规则的圆形。
参照二切分轧制技术的生产实践，三切分应该应用切分轮法。
外径十六规格三分切轧制要运用”狗骨型孔型系统”，也就是精轧运用六机架：十三号机架用平型辊、十四号机架用立箱、孔型，十五号机架用三狗骨头型，十六号机架是切分孔型，十七号机架是平椭，经过十八架机架轧制出螺纹钢筋成品。
（2）孔型轧机原理。
1）十四号机架设计。
理论上十四号机架立箱、孔型为十五号机架夯实了矩形的标准尺寸，否则将影响十五号机架预期切孔的三孔充满度，十四号机架料型天地宽度尺寸主要参照十五号机架边线的充满度和十四号机架料型天地的平整度。
高度尺寸主要参考十五号机架的下压量和中线充满度。
在辊径确定、其余参照不更改的条件下，轧件宽展决定压下率的大小。
当压下率和轧件的宽高之比小于零点四，轧件与轧辊触面产生变形，轧件产生双鼓型侧面。
轧件变形程度的压下率在百分之十以下，轧件表面产生变形，当压下率在百分之二十以上，中心部分由于渗透产生变形。
当压下率在百分之三十以上，接触面积部分小于中心部分变形。
2）十五号机架设计。
十五号机架预切孔型的作用是：切分楔完成对扁钢轧件的压下定位，并精准确定分配轧件的断面积，从而减轻切分孔型的负担，切实加强切分的均匀性和稳定性。
十四号机架出口轧件料型是不规则的矩形，合理设计十五号机架三线孔型，确保这个孔型轧制之后的轧件每截面积相等或者控制在相差数最小。
保证靠两边轧件不产生耳子，反之，在但影响下道工序的咬入，还能够使下道轧机在作业是产生折叠，甚至堆钢（俗称“挤王八”）。
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三切分孔型
四线切分工艺概况
•
四线切分轧制技术是在两线和三线 切分轧制技术的基础上开发出来的。 四线切分轧制工艺是把加热后的坯料 先轧制成扁坯，然后再利用孔型系统 把扁坯加工成四个断面相同的并联轧 件，并在精轧道次上延纵向将并联轧 件切分为四个尺寸面积相同的独立轧 件的轧制技术。
四线切分工艺概况 • 四线切分轧制技术的核心是先完成并 联轧件的三切分，再完成并联轧件的 两切分，通过这两个步骤实现四切分 的目的，可以简单描述为四切分就是 三切分与两切分的组合，但是四线切 分轧制工艺与传统的单线轧制工艺和 二、三线切分轧制工艺相比较在料型 控制、导卫调整、速度控制、轧机准 备等几个方面都有更大的难度。
两线差的速度图示
四切分工艺概况
切分轧制对温度的要求
• 承钢各线均配备侧进侧出双蓄热步进 式加热炉，坯料165*165*118000,切分 开轧温度控制在1030-1150之间，或高 或低均会引起切分轮故障，即温度低 切分负荷重，切分轴承容易坏，温度 高切分刀容易粘铁，切分终轧温度不 低于850℃。
温度高低对轧制的影响
切分轧制工艺的意义
1、不同规格产品的生产能力基本均衡。因为
炼钢连铸能力相对稳定，而轧钢能力因为 生产规格不同波动大，特别是小规格棒材 产量低。采用切分工艺可以使多种规格棒 材的轧制能力基本相等，同时，对于轧钢 工序来说，可使加热炉、轧机、冷床及其 它辅助设备的生产能力充分发挥。 2、可大幅度提高轧制小规格产品的台时产量。 采用切分轧制由于缩短了轧件长度，从而 缩短了轧制周期，提高了轧机生产率。
• 开轧温度过高，如果开轧温度过高， 同时切分楔尖处压下量非常大，会因 急剧变形产生大量热量，造成局部金 属温度迅速升高切分带状不规则，引 起切分刀粘铁皮。 • 开轧温度过低，会增加切分的负荷， 特别是预切分轧槽的磨损，切分导卫 轴承的损坏，引起轧废。
切分轧制对速度调整的要求
•
速度调整方面，中轧到精轧之间不应有 拉钢现象，一方面如果机架之间拉钢值太 大，精轧的来料相对就小，钢料小机架间 的秒流量不相等，造成机架间始终处于拉 钢状态，给下游轧机的料型控制带来难度。 另一方面精轧的来料小将造成14架的料型 充不满，导致预切分不匀，容易出现线差， 发生拱套。机架间的堆拉关系需要主操作 工通过观察电流对速度进行补偿调整。
切分轧制工艺的意义
3、在相同轧制条件下，可采用大断面的坯料； 或在坯料尺寸相同时，减少轧制道次。如 生产φ12mm的螺纹时，单线轧制工艺时用 18道次，采用四切分轧制工艺16道次出成 品。 4、节约能源、降低成本。由于切分轧制为连 铸连轧匹配创造更有力的条件，可节约大 量能源，且由于轧制成品长度减短，钢坯 的出炉温度可适当降低。
棒材切分轧制工艺
郭宝峰
学习目标
1、让大家对切分轧制工艺有个初 步的认识。 2、理解切分轧制的概念、意义。 3、了解实际生产过程中的注意事 项。
切分轧制的概念
• 所谓切分轧制，就是在轧制过程中把一根 轧件利用孔型和导卫的作用，轧成具有两 根或两根以上相同形状的并联轧件，再利 用切分设备或轧辊的辊环将并联的轧件沿 纵向切分成两个或两个以上的单根轧件， 这些切分后的轧件有的可直接作为成品， 有的则作为中间坯继续在线同时进行轧制。 根据切分后形成轧件的数目多少，又可分 为二切分、三切分、四切分、五切分等。
• 棒材切分轧机区的设计一般采用18架布置，即 6+6+6，粗中精各6架。粗中轧平立交替无扭轧制， 精轧16、18架平立可转换，轧单线时全部平立交 替无扭轧制。切分时，16、18架为平轧，13架平 辊，14架立轧，15架预切，16架切分，17架成前 扭转后经活套进入18架成品。也有19架的，预切 分为两架。 • 轧机全部使用短应力机型，一般配套120米冷床， 3#剪和冷床距离为120米，即与冷床长度1:1设计。 我们由于地形限制，冷床96米，上冷床距离63米， 这将成为制约提速的关键问题。
切分轧制的特点
• 棒材的切分轧制是将一根钢坯经过轧 辊上的特殊孔型加工后形成并联轧件， 然后利用切分导卫将并联轧件分割成 断面积相等的两根以上轧件，再加工 成尺寸相同的多根成品棒材的特殊轧 制方法。请注意：切分轧制的关键是 如何得到多根尺寸相同的成品。如何 判断尺寸相同与否呢？
棒材切分轧制工艺布置
二切分孔型1
=1512.53 =1326.98
=1093.78
=963.29
=394.3 2
=307.7 2
二切分孔型2
47,5
120,00°
R2
R10Leabharlann ,55R1,5R13
,17
2
2,2
23,74
三线切分轧制工艺概况
三线切分轧制技术是从两线切分 切分轧制技术演化而来的。其总体技 术思路是通过特殊孔型加工出三线并 联轧件，然后利用切分孔型加工出具 有薄而窄的连接带的三线并联轧件， 由切分架次出口的三线切分导卫实现 切分为三根独立轧件的过程。基本孔 型：平轧孔——立轧孔——哑铃孔— —切分孔——椭圆——成品，如下图
二切分工艺概况
二线切分轧制是国内应用最广泛的一种 切分轧制生产工艺，根据轧钢设备条件不 同，为了提高孔型系统的共用性，中轧机 系统基本都是椭圆——圆孔型系统，但是， 精轧机孔型系统有两种形式： • 菱形孔——弧边方孔——哑铃孔（预切 分）——切分孔——椭圆——成品孔，见图1 • 平轧孔——立轧孔——哑铃孔（预切分）— —切分孔——椭圆——成品孔，见图2 •
切分轧制中的问题
•
棒材切分带容易产生毛刺，如调整不当 有可能形成折叠，影响产品实物质量；对 坯料的质量要求较严格，切分后坯料中心 部位的缩孔、疏松等易暴露在轧件表面； 对料型、导卫、切分装置、速度调整精度 要求高，在操作上应调整好进、出口导卫 及切分轮间距，确保轧件对称地切分。线 差存在，切分后成品料型不一样大。