XXXX首件确认管理规定_备用
产品首件确认管理规定
文件制修订记录1.0目的制定生产各型号新产品或产品转拉后首件产品确认制度,以保障产品品质及符合RoHS规定和客户要求。
2.0适用范围适用于本厂所有产品之首件确认。
3.0职责工程技术部：负责参与对第一次生产的新机种的首件确认，以确保产品正确性；品质管理部、制造部：负责对所有首件进行确认并保证其正确性。
4.0定义首件产品确认:是指各型号产品转拉后生产的第一个产品或新型号产品生产时的第一个产品,确认内容包括产品材料外观及功能,还包括产品制程各项参数的确认。
5.0内容5.1岗位首件确认方法：5.1.1当产品根据生产工艺完成一个工段后可作为首件样品(各工序必须合格);5.1.2岗位首件表确认内容不仅包括产品材料外观及功能，还包括产品制程各项参数。
5.2岗位首件确认时机：5.2.1每天上班后的半小时、各型号产品转拉后、新型号产品生产前或设备断电/大修后等情况均需进行首件产品确认，并在首件确认表上记录确认结果,所有工序均需在岗位首件确认OK后方可作业,首件确认表需由品质管理部、制造部共同签名确认并填写确认事项内容;5.2.2对前加工工序,每天量产前、或更改材料时、或机器调整后、更换夹治具后,必须安排做首件，首件须经制造部、品质管理部共同确认后,才可生产;并须填写<前加工零件首件确认表>;5.3SMT机打产品：5.3.1由工程技术部SMT技术课的调机技术员和制造部根据相关作业指导书或客户样板作成首件产品，技术员确认后由制造部人员(组长/系长级以上或指定的检验人员)确认产品的符合性，再由品质管理部IPQC进行确认，以确保其正确。
5.3.2所有客户的SMD的首件检查结果必须记录在<SMT生产开始前确认项目一览表>上。
5.4PTH产品：5.4.1所有客户的PTH首件检查结果必须记录在<PTH产品岗位首件确认LIST>上。
5.4.2插机过炉后产品、执锡及清洗后成品、组装后之半成品及成品、包装后之成品(入卡通箱后)由制造部人员根据相关作业指导书及客户样板作成首件产品，需由制造部人员(组长/系长级以上或指定的检验人员)确认后，再由品质管理部IPQC对该岗位首件产品进行确认，确保其正确。
首末件管理规定
首末件管理规定1、编写目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。
2、使用范围本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。
3、术语定义3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后提交检验室做首件检验。
“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。
3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。
3.3控制要求：3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）：--重新开机时--换模、换料后--加工工艺重新调整后--工装、模具维修后--质量标准修订后--生产场地变更后3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）：--该批次生产结束前--停机停产前4、职责划分4.1制造部的产品负责人需及时提交首末件到检验室进行首检、末检。
4.2质量异常时，制造部需组织人员对问题点进行分析、调整、改善。
4.3质量部检验室负责首末件的确认及过程检验。
4.4质量部检验室对不合格的首末件，要配合制造部进行分析，并有权提出停机要求改善。
5、作业程序5.1根据本办法第3.3.1条款，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。
5.2检验结果不符合标准要求的，质量部检验室通报制造部重新调试；检验结果符合标准要求的，检验负责人应将检验后的产品按规定标识后，存档质量部，以供追溯模具状况所需。
5.2.1首件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。
5.2.2首件确认合格后，制造部方可开始生产。
5.3根据本办法第3.3.2条款，需要制作末件时，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。
5.4末件检验合格，标识后转制造部进行保管并记录，以供追溯模具状况所需。
5.5末件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。
XXXX首件确认管理规定_备用
首件确认管理规定目的：为了加强制程首件检验确认工作，杜绝因首件失误或未经首件确认而进行量产造成 整扌比产品的质量问题，特制定本规定。
范围： 批量生产的新（旧）产品； 数量达到20pcs 的产品； 各工位生产的第一件产品。
1、2、3、职责:1、2、3、4、5、生产部负责首件的制作、自检和送检；品保部负责首件的确认、生产时的质量标准落实和监督； 业务部负责协助新（旧）产品有疑问时的首件确认；无论新（旧）款产品，首件未经确认或确认不合格，不得擅自生产，否则出现质量问 题导致的经济损失由生产负责人（组长）负全责；首件确认失误或未确认完成便出具质量凭证，造成品质异常由相关确认者负责。
四、 定义:五、 指每一批量产产品任意工艺、第一个工艺变更、每一个交接班、每一次机器维修后所生 产的产品，经自我确认，判定合乎品质要求后，进行批量生产前的第一件产品或半成品。
（注：对于大批量生产，……“首件”往往是指一定数量的样品。
…） 工作指引：生产单位根据业务订单交期排产，而领好物控提供可生产型号所需物料；当指令单的订单数量达到 20pcs 产品时，责任生产部门需先制作一件完整的首样产品， 自检后并填好《首件检验报告单》 后送品保部进行最终确认， 收到品保部及业务部会签 的确认合格通知后方能进行批量生产（在物料齐备时需包装完整一起送检， 缺包材时需 完成全部物料的组装）；品保部相关负责人在收到生产部送检首样和《首件检验报告单》时，按照《首件检验报 告单》的填写信息，找出相关的客户要求资料和工程标准样品，对照《首件检验报告单》项目逐项进行确认，（如果是确认新品首样时一定要通知业务到现场一起进行确认，当 旧型号首样存在疑问时也需找相关的业务配合确认）确认完毕后签名并作出判定结果； 业务接到品保部相关责任人进行首件确认通知， 带上需要确认型号首样的相关资料， 对产品进行物料、组装、外观和结构等作出确认意见，确定完毕签名并作出判定结果； 首样确认完毕，相关责任品保应立即通知生产部门首件确认结果，并对需整改项目要与1、2、3、4、5、首件确认管理规定部门 版本文件编号页次制订时间品保部AQ-F-0012/22012-3-22生产负责人沟通清楚标准要求，必要时现场指导改善；生产负责人收到品保部首件确认完毕通知， 对通过的型号开始安排量产， 对不合格型号按改善意见重新制作或返修合格再次送检确认； 生产负责人务必等首件确认合格后方能批量生产， 以免造成不必要的损失：首件确认部门需提高确认速度，以避免生产单位停工时间太长； 当生产部门各工位进行第一件产品生产时， 行生产；确认合格之首件必须放置在相应工位处， 对照及品保查核，直至该批订单生产完毕， 遗失或损坏而导致的损失由该组长承担；六、工作流程： 6、7、8、9、七、 相关报表: a) b)c)八、 本规定自 组长必须要到各工位监督是否按确认首样进任何人借用均应及时归还，以便生产人员参考 该首件由组长交给品保统一保管， 否则首件 《物料清单表》； 《成品检验规范》； 《首件确认报告单》。
22首件管理规定
5.1.1零件产品连续批量生产前；
5.1.2设备模治具更换或设备模治具损坏维修好以及优化改进后；
5.1.3工程变更产品首次生产时；
5.1.4批量生产后中途转做其它产品，重新开始生产时；
5.1.5更换原来料或产品型号时（包含更换产品颜色时）；
5.1.6停机/停线超过12小时后再次生产时。
7.3组装首件检验记录表……………………………………………………KLJ-QP008-03a
8.0流程图
5.4.2填写《首件检验记录表》，要字迹清晰；错误项以双横杠划掉，在边上写上正确项，并签名。不得以缩写代替全称，不得有漏项、缺项，填写数据要真实、准确，不得代行签名。
5.4.3如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），QC组长、QC负同等责任，主管及经理负连带责任。
5.4.4如首件没有被确认或确认NG，生产部仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由生产部全部负责，检验员有权拒绝进行抽检及验收。
3.2首件检验：是指产品在连续批量生产之前，或生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变更时，应对首件加工件进行的检查确认。
4.0权责：
4.1生产部：对首件进行自检，自检合格后送QC进行首件确认。
4.2品质管理部：负责生产过程产品的首件检验确认，填写首件检验报告，并对首件样品进行标识。
5.0作业内容：
5.4.5首件检验时效性，一般尺寸检验要求10分钟内完成；相关实配检验及功能方面的检验，要求30分钟内完成。并向送检单位作出判定结果。
6.0相关文件：
6.1《生产过程检验控制程序》
7.0相关表单：
7.1注塑首件检验记录表……………………………………………………KLJ-QP008-01a
首件确认管理规定
首件确认管理规定1、目的：规范首件产品的作业流程，使之在制造过程中流通良好。
确保首件产品品质，避免批量质量问题的发生。
2、适用范围：适用于生产部制板车间与装配车间所有生产线。
3、职责：生产部：首件产品的制作和首件产品的初步确认。
品质部：主导首件产品的确认。
研发部：新产品和客户专用品牌产品首件的参与确认。
技术部：技改产品和特殊产品及超过三个月再次投产产品首件的参与确认。
4、确认细则5.1制板车间:首件完成工序:器件插装 浸锡切脚 焊接工艺 功能调试5.2装配车间:首件完成工序:组装物料使用/组装工艺结构 功能调试 试焊性能 包装工艺/配件放置 成品试焊性能/成品烤机检测.6、确认过程6.16.1首件由生产制作并确认后，填写《首件确认报表》，按确认方式由相关人员确认合格后，方可批量上线。
6.2需要提前首件的机型，若因物料不齐，生产和品质可根据计划的紧急程度，经生产提出申请，研发经理审核，品质主管批准后，分段进行边生产边首件确认，每个站点确认合格后，方可批量放行。
6.3若首件确认不合格,相关确认人员跟进纠错,若半个小时内没有有效解决方案,应将异常状况通知相关部门负责人做应急计划准备。
随线确认首件的机型，若半个小时之内没有有效解决方案，品质应发出停线通知。
6.4相关确认人员确认后需签名及填写时间,确认人员相互对确认时间进行监督。
若首件确认延误,须呈报误时原因；若非技术原因或材料异常造成首件延迟,将以首件报表所显时间追究相关人员责任。
6.5常规半成品板(非首次投产)和新型半成品板,每批确认1PCS 首件,依据BOM 清单、插件图、质检图、补板作业标准、调试标准及相关工艺作业指导书进行确认，确认合格后方可批量上线。
确认无误的样品放于插件组质检末位并贴上合格标签,待整批产品生产结束,跟随最后一件产品下线。
6.6成品机器,每批确认1PCS 首件,依据BOM 清单、产品技术资料及相关工艺作业指导书进行确认，包装（包括配件及附件）后报予成品检验，成品检验（包括烤机）合格后方可批量上线,IPQC 跟踪首件返回生产，并悬挂首件合格标签，放于装配末位，待整批产品生产结束跟随最后一件产品下线。
产品首件确认管理规定
产品首件检验确认管理规定一．目的：为了规范生产员工的首件检验，降低因首件确认不及时或不正确而造成批量报废，保证产品质量，节约公司成本，特制定此规定。
二．适用范围：公司生产部的各个生产工序三．具体内容：1．首件确认的定义:首件是指每个生产班次刚开始加工的第一件玻璃或加工过程中因换人、换料、换活、调整设备等改变条件后加工的第一件玻璃，对于大批量生产，首件往往是指第一件到第五件之间的任意一件。
首件确认必须采用“三检制”的方法，即先由生产者自检，再由班组长复检，最后由品管员专检。
2．下列情况必须经首件确认方可继续生产：2.1每个班刚开始；2.2 每个工人每道工序第一件加工后；2.3 生产中更换操作员；2.4 生产中更换或调整工装机器设备；2.5 更改调整工艺参数；3．首件确认的条件：3.1正式批准的文件图样；（作业指导书、客户检验标准等）3.2模板及样板经检验判定合格的；（有技术部或品管部、客户的相关人员签名）3.3签字确认必须有责任人、班组长、品管员共同签名；3.4不执行首件确认盲目生产，不听劝告者，品管员有权拒绝检验产品，由此而造成的损失由直接责任者负责，视情节严重赔偿报废品损失另加行政处罚；3.5首件确认不合格，需查明原因采取措施排除故障后再次进行首件确认；3.6确认合格后，生产人员在生产过程中还需要勤看、勤量、勤检查，品管员需要加强巡检的次数,预防不合格品发生;3.7对于生产重要零部件的关键工序和尺寸,应建立质量控制点,加强“三检”，增加巡检的次数。
4．首件确认错误责任之规定:4.1 产品不经首件确认报告而私自生产，所出现的玻璃报废损失由生产责任人、班组长、品管员按7：2：1比例承担；生产员工另加行政处罚200元，班组长另加行政处罚100元，品管组长另加行政处罚60元，品管员另加行政处罚50元。
4.2 确认错误而致批量性报废由生产责任人、当班班组长、品管员按5：2：3比例承担报废玻璃的损失。
4.3 生产责任单位要求品管员进行首件确认，而品管员无故拖拉（超半小时以上）未及时处理时，对品管员每次处罚100元（需生产责任单位举证，品管主管确认）；因此而造成批量错误生产责任人、当班班组长、品管员按6：2：2比例承担损失。
首件制实施细则(详细完整版)
首件制实施细则首件制实施细则是一种生产管理方式，旨在提高产品制造的质量和效率。
下面是详细完整版的首件制实施细则：一、总则为了确保产品制造的质量和效率，提升企业的竞争力，制定本首件制实施细则。
本细则适用于生产制造过程中采用首件制管理的相关工作。
二、工作内容1．首件确认:在正式批量生产之前，必须进行首件确认。
首件确认是指在生产过程中取一件样品进行全面检验，确保该产品满足设计要求，并与客户或质检部门共同确认。
2．首件报告:完成首件确认后，需编写首件报告。
首件报告应包括产品的基本信息、生产工艺流程、采用的设备和工具、操作人员及其资质、检验方法和结果等详细内容，并由相关部门审核并签字确认。
3．工艺文件更新:根据首件确认的结果，及时更新工艺文件。
如发现需要调整工艺参数或改进工艺流程，应及时进行修订，并确保所有相关人员都能获得最新版本的工艺文件。
4．培训与授权:对参与首件制的操作人员进行培训，确保其熟练掌握工艺要求和操作规程。
同时，制定授权程序，明确哪些人员有权进行首件确认，并规定必须满足的条件。
5．过程监控:建立过程监控机制，对首件生产过程进行检查和记录，确保生产过程中的每个环节符合工艺要求。
如发现异常情况，应及时采取纠正措施并记录下来，以便后续分析和改进。
6．不良品处理:对于首件确认中发现的不合格品，应按照相关流程进行处理，包括返工、报废或其他适当措施。
同时，要对不良品进行统计和分析，找出不良原因，并进行改进措施的制定。
7．持续改进:根据首件确认的结果和不良品处理的反馈信息，进行持续改进。
重点关注不良率、生产效率和客户满意度等指标，设定改进目标，并定期评估和复查改进效果。
三、工作要求1．生产部门应认真履行质量管理职责，建立健全首件制管理制度，确保全员参与，落实到位。
2．产部门应加强与质量部门之间的沟通协调，定期召开首件制会议，共同解决存在的问题和风险。
3．生产部门应加强对操作人员的培训和技能提升，确保其熟练掌握工艺要求和操作规程，减少操作失误和不良品发生。
生产首样确认管理规定
第 1 页 共 4 页生产首件确认流程图NG NGNG NG NGNG首样制作 生产线填写确认单插件组长核对BOM巡检：首样确认单核对样品 巡检：首样确认单外观工艺确巡检：首样确认单功能确认工艺确认 研发或工艺：首样确认单巡检：首样确认单第 2 页 共 4 页注：确认异常时，IPQC 需及时反馈，要求工艺给出处理意见。
1 目的避免产品批量不合格。
2 范围本规定适用于生产过程的首件确认。
3定义首件：新上线、转线、每日生产产品的第一件成品。
4 职责4.1 生产部负责制作、检验。
4.2 工程部。
4.3 研发负责新产品试生产首样的技术确认和工艺技术确认产品首检。
4.4 品质部负责首样的最终检验。
5 管理内容5.1 首样制作5.1.1 生产订单首批生产、转线及每日生产、批量返工（不含成品抽检、QOC 抽检不良批）时由巡检员负责组织首样产品确认工作。
5.1.2 生产插件组长填写“首件确认单”的产品名称、型号规格、成品编码、首检编号、生产情况并且跟踪首件确认过程。
5.1.4巡检员负责对首件进行BOM 确认，测试合格后在“首件确认单” 对应栏内签字确认。
5.1.5 巡检员负责对首件进行样品核对，检验合格后在“首件确认单”对应栏内签字确认。
首件标识生产线批量生产确认单存档首件 交外 产线 巡检5.1.6巡检员负责对首件进行外观工艺检验，检验合格后在“首件确认单”对应栏内签字确认。
5.1.7巡检员负责对首件进行功能检验，检验合格后在“首件确认单”对应栏内签字确认。
5.2 技术确认5.2.1 已批产产品由工艺工程师签字确认。
5.2.2 试产、首批生产产品由工艺工程师和研发工程师共同确认。
5.3 确认完成后，巡检员将在合格的首件上标识“首件确认合格”，并交生产线作为检验依据。
并保存首样确认表。
5.4 首件必须在60分钟内确认完毕。
5.5 首件不合格立即停止生产，由技术人员找出原因后，重新进行首件确认，直至首件合格后方可批量生产。
首件确认的管理办法
首件确认的控制程序
一、目的
为了让产品的首件确认得到有效的控制，杜绝产品批量性不良或报废，特制定本规定。
二、适用范围
凡本公司过程中生产的产品。
三、职责
1、生产部：产品的提供和确认。
2、品管部：产品的确认及稽核。
四、首件确认的时机
1、每日开机之首件。
2、品质异常对策后之首件。
3、模、治具异常修复后之首件。
4、作业条件重新设定后之首件。
5、换件、线后之首件。
6、作业人员更换后之首件。
五、作业细则
1、生产部各生产单位在以上首件确认的时机下，把首件产品交由品管部确认。
再交由品管部确认之前现场单位主管务必先要对产品进行确认并签名。
2、品管部现场品管在接到生产部送来的首件确认前，务必要查找相关的首件确
认依据。
如《图纸》、《检验规范》、《制造单》、《产品检验标准》、样品等。
3、首件确认时要对产品的尺寸、外观、功能、包装方式进行全方位的检验。
并
签名确认。
4、若首件检验不合格则退回生产单位，要求生产单位重新提供首件样品交品管
部重新确认，直到合格为止。
5、首件若没有经品管签名确认现场单位一律不可以上线生产。
6、首件确认合格以后，现场主管和品管要交会作业人员对产品上工序及本工序
的检查方法和检查重点，直到作业员完全明白为止。
7、重要的工作岗位，工程部或现场单位要提供相关的检具交由工人自检，并交
会其检具的用法和重点。
首件管理制度及相关记录
首件管理制度及相关记录一、制度介绍：首件管理制度是企业质量管理体系中的一项重要内容，其目的是确保生产过程中的第一件产品符合标准要求，从而保证产品质量和生产效率。
首件管理制度在企业生产过程中具有重要的意义，可以帮助企业及时发现和解决生产过程中的质量问题，保证产品质量的稳定和持续改进。
首件管理制度主要包括首件确认程序、首件记录、首件放行程序、首件审核程序等内容，通过严格的程序规定和记录完善，确保首件产品的质量符合标准要求，为后续生产提供了可靠的基础。
二、首件确认程序：1. 首件确认程序的目的：确保生产过程中的第一件产品符合标准要求，为后续生产提供可靠的基础。
2. 首件确认程序的内容：（1）生产工艺流程确认：生产工艺流程应符合产品技术要求，确保产品生产过程中的各项工艺流程按照标准要求执行。
（2）设备检查确认：生产设备应符合安全、稳定的运行要求，确保生产设备正常运行，不影响产品质量。
（3）原料检查确认：生产原料应符合标准要求，确保产品原料质量符合标准要求。
（4）首件检测确认：对首件产品进行全面检测，确保产品质量符合标准要求。
（5）产品外观确认：对首件产品的外观进行检查确认，确保外观质量符合标准要求。
3. 首件确认程序的执行流程：（1）生产部门按照工艺流程安排生产人员进行设备检查确认和生产工艺流程确认。
（2）采购部门负责对原料进行检查确认。
（3）质检部门进行首件检测确认和产品外观确认。
（4）生产经理对首件确认结果进行审批确认。
三、首件记录：1. 首件记录的目的：记录首件确认过程中的各项检测结果和确认情况，为质量跟踪和质量改进提供依据。
2. 首件记录的内容：（1）首件确认时间和地点。
（2）生产工艺流程确认记录。
（3）设备检查确认记录。
（4）原料检查确认记录。
（5）首件检测确认记录。
（6）产品外观确认记录。
3. 首件记录的保存和管理：（1）首件记录由质量部门负责保存和管理。
（2）首件记录应保存完整，确保记录真实性和准确性。
生产首件确认管理制度
生产首件确认管理制度1. 引言生产首件确认是指在正式投入生产前制定的，用于确认产品的质量、工艺和工作指导等是否符合要求的管理制度。
生产首件确认的目的是为了确保产品在量产前得到充分的验证和确认，以避免可能的质量问题和生产延误。
本文档旨在规范和指导公司生产首件确认的流程和要求，以提高产品质量和生产效率。
2. 范围本文档适用于公司所有产品的生产首件确认管理。
3. 定义•生产首件确认：在正式投入生产前对产品进行全面的验证和确认，包括工艺流程、工作指导和质量控制等方面的检查和评估。
4. 生产首件确认流程4.1 准备阶段•制定生产首件确认计划：根据产品种类和生产批次，制定生产首件确认计划，并明确计划包括的产品范围、样本数量和样本来源等。
•指定生产首件确认人员：确定参与生产首件确认的相关人员，包括质量管理人员、产品工程师和生产技术人员等。
•确定生产首件确认标准：制定符合产品质量要求和工艺要求的生产首件确认标准，并明确相关检查项和评估方法。
•准备生产首件确认所需设备和工具：根据生产首件确认计划和标准，准备所需的测量设备、样品接收设备和其他必要的工具。
4.2 进行生产首件确认•样本接收和检查：按照生产首件确认计划，接收生产线上生产的首件样本，并进行外观检查、尺寸测量等必要的检验。
•工艺流程验证：根据生产首件确认标准，对首件样本的工艺流程进行验证，包括工序顺序、加工参数和生产线配置等方面的检查。
•工作指导确认：对首件样本所涉及的工作指导书进行确认，确保工作指导的准确性和完整性。
•质量控制确认：对首件样本的质量控制点和质量记录进行确认，包括关键工序的检验方法、检验频率和质量记录的填写要求等方面的检查。
4.3 生产首件确认结果评估•判定生产首件确认结果：根据生产首件确认标准，对首件样本的验证和确认结果进行评估，判定是否符合要求。
•记录生产首件确认结果：将生产首件确认结果记录在相关的确认报告中，包括确认日期、确认人员和确认意见等。
公司备用配件管理制度
公司备用配件管理制度第一章总则为了加强公司备用配件管理工作，提高备用配件的管理效率和利用率，保障设备设施的正常运行和生产经营的顺利进行，制定本制度。
第二章管理范围1.公司备用配件管理范围包括但不限于机械设备备件、电气元器件、工具夹具等备用配件。
2.备用配件管理按设备设施进行分类管理，确保备件与设备对应，做到备件与设备一一对应。
第三章管理制度1.备用配件采购1.1备用配件采购应按照公司的采购管理制度进行，确定采购需求和采购数量；采购过程中应严格按照公司的采购程序进行，确保备件的质量、性能符合要求；1.2备用配件采购应尽量选择正规的生产厂家或代理商，提供合格证书和保修期限。
2.备用配件入库2.1备用配件入库应按照公司的入库管理制度进行，登记备件的名称、型号、数量、生产日期等相关信息，并制作备件入库单；2.2备用配件入库后，应根据备件的特性，采取适当的保管措施，保证备件的安全性和完整性。
3.备用配件出库3.1备用配件出库应按照公司的出库管理制度进行，出库前应经过相关部门的审批，并填写出库单；3.2备用配件出库后，应做好备件的跟踪管理，核对备件的使用情况，及时补充备件，保障备件的供应。
4.备用配件盘点4.1公司应定期对备用配件进行盘点，检查备件的数量和状况，调整备件的储备量，确保备件库存的准确性；4.2盘点后应编制盘点报告，如发现备件的数量或状况异常，应及时进行处理。
第四章应急管理1.备用配件应急库1.1公司应设立备用配件应急库，储备常用备用配件，以应对紧急情况的发生；1.2备用配件应急库应设置专门的管理岗位，负责备件的储备、更新和使用。
2.备件维修与退换2.1备用配件使用后如出现故障或损坏，应及时进行维修或更换；2.2维修后的备用配件应经过严格的质量检验，确认符合要求后方可重新入库。
第五章其他1.公司备用配件管理需要制定相应的相关制度和流程，确保备用配件的有效管理和利用；2.公司应加强备用配件管理人员的培训和考核，提高其管理和运作水平。
生产首件确认管理制度范文
生产首件确认管理制度范文生产首件确认管理制度范文第一章总则第一条为规范生产首件确认管理，确保产品质量和生产效率，制定本制度。
第二条生产首件确认是指在批量生产前，根据设计要求和工艺流程生产一件产品，并提交相关部门进行确认，确认合格后方可进行批量生产。
第三条生产首件确认的目的是验证产品的设计及工艺是否符合要求，检查设备和工装的可靠性和稳定性，防止因生产线问题引起的质量问题和生产延误。
第四条生产首件确认适用于新产品开发、生产工艺改进、设备更换以及产量较大的工序。
第五条生产首件确认必须严格按照规定程序进行，不得随意变更或省略任何环节。
第六条生产首件确认由生产部门牵头，相关部门配合，包括质量部门、工艺部门、设备部门等。
第二章确认流程第七条生产首件确认的具体流程如下：1. 设计工程师根据产品设计要求编制生产首件确认方案，提交给生产部门。
2. 生产部门组织相关部门进行评审，确定生产首件确认方案。
3. 生产部门按照生产首件确认方案生产产品。
4. 生产部门将生产首件交给质量部门进行检验，质量部门根据生产首件确认方案进行检验和测试。
5. 质量部门对检验结果进行评估，提交生产部门确认合格。
6. 生产部门组织相关部门对生产首件确认结果进行评估和总结，确定是否满足批量生产要求。
7. 如果生产首件确认结果不合格，生产部门必须分析原因并采取纠正措施，重新进行首件确认。
第三章责任与要求第八条各相关部门在生产首件确认中有以下责任和要求：1. 设计工程师要确保设计方案符合产品要求，并编制生产首件确认方案。
2. 生产部门要组织好生产过程，并按照生产首件确认方案进行生产。
3. 质量部门要进行严格的检验和测试，并评估生产首件确认结果。
4. 工艺部门要确保生产工艺符合要求，并提供必要的技术支持。
5. 设备部门要确保设备的可靠性和稳定性，并提供必要的维护和保养。
第九条各相关部门在生产首件确认中应遵守以下要求：1. 遵守相关法律法规和公司制度。
XXXX首件确认管理规定 备用
项目逐项进行确认，（如果是确认新品首样时一定要通知业务到现场一起进行确认，当旧型号首样存在疑问时也需找相关的业务配合确认）确认完毕后签名并作出判定结果；
4、业务接到品保部相关责任人进行首件确认通知，带上需要确认型号首样的相关资料，对
四、定义：
指每一批量产产品任意工艺、第一个工艺变更、每一个交接班、每一次机器维修后所生产的产品，经自我确认，判定合乎品质要求后，进行批量生产前的第一件产品或半成品。
（注：对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。）
五、工作指引：
1、生产单位根据业务订单交期排产，而领好物控提供可生产型号所需物料；
2、当指令单的订单数量达到20pcs产品时，责任生产部门需先制作一件完整的首样产品，
自检后并填好《首件检验报告单》后送品保部进行最终确认，收到品保部及业务部会签的确认合格通知后方能进行批量生产（在物料齐备时需包装完整一起送检，缺包材时需完成全部物料的组装）；
3、品保部相关负责人在收到生产部送检首样和《首件检验报告单》时，按照《首件检验报
三、职责：
1、生产部负责首件的制作、自检和送检；
2、品保部负责首件的确认、生产时的质量标准落实和监督；
3、业务部负责协助新（旧）产品有疑问时的首件确认；
4、无论新（旧）款产品，首件未经确认或确认不合格，不得擅自生产，否则出现质量问
题导致的经济损失由生产负责人（组长）负全责；
5、首件确认失误或未确认完成便出具质量凭证，造成品质异常由相关确认者负责。
产品进行物料、组装、外观和结构等作出确认意见，确定完毕签名并作出判定结果；
5、首样确认完毕，相关责任品保应立即通知生产部门首件确认结果，并对需整改项目要与
首件鉴定管理规定完整版
首件鉴定管理规定N systemWfice room [HEN 16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688]首件鉴定管理办法1目的为保障我公司技术管理工作依法有序地运作，验证设计图纸、工艺文件、工艺装备及生产设备，提高产品质量，有效地避免和制止技术问题的发生，确保外购、外协产品质量符合相关技术要求，根据我公司实际情况特制定木办法。
2适用范围本办法适用于我公司对首件的鉴定。
3职责3.1总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件鉴定。
3.2质量保证部负责组织对一般产品进行首件鉴定。
3.3物资部、市场部相关业务员负责联络供方并参与首件鉴定。
3.4生产部负责协调在公司内部的首件鉴定。
3.5生产车间参与在公司内部的首件鉴定。
4工作程序4.1首件鉴定对相关技术文件中明确要求进行首件鉴定的产品、更换设备或设备大修后加工的首件产品、更换操作人员加工的首件产品，必须按规定程序进行首件鉴定，未经首件鉴定合格的产品，不准批量进货或生产。
4. 2首件鉴定依据技术中心技术人员在编制技术协议、外购产品技术要求、产品验收技术要求及工艺卡片等相关文件时，需明确是否进行首件鉴定、首件鉴定是在供方处还是在公司内部、批量生产前是否需要对操作人员进行培训等。
4.3在供方处进行首件鉴定4.3.1物资部、市场部等部室接到供方鉴定邀请函后报总工程师或技术中心相关部室负责人。
4. 3. 2总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件鉴定，并确定参与首件鉴定的成员，必要时可请专家、客户代表、公司内部相关部室或车间代表参与首件鉴定。
4. 3. 3质量保证部组织对一般产品进行首件鉴定。
4.3.4物资部、市场部相关业务员负责联络供方、办理出差事宜并参与首件鉴定。
4.4在公司内部进行首件鉴定4. 4. 1对关键重要零部件进行首件鉴定时，由总工程师或总工程师指定专人组织进行首件鉴定，必要时可请专家、客户代表参与首件鉴定。
4.4.2对一般外购、外协产品进行首件鉴定时，首件进厂后，由物资部、市场部相关业务员填写报检单报质量保证部，由质量保证部组织首件鉴定工作。
生产首件确认管理规定
编制批准签名日期x x 限公旬文件名称生产首件确认管理规定文件编号: 文件版号:文件审批及目录 1修订履历2 1 目的3 2 适用范羽 3 3 应用时机 34 参考文件 35 作业要则 35. 1 工作职责 5.2 泄义5.3 工作内容6 附件7 流程图表8执行日期内容章节号X X X 有限公旬1目的1.1为规范生产部灯饰生产各单元的首件确认程序，确保首件品质，以及便于呈产后对首件的品质追溯, 特制订本管理规定 2适用范围2.1适用于生产单元在首件制作及品管人员在首件确认时。
3应用时机3.1新订单生产时。
3. 2材料特采或让步使用时： 4参考文件4. 1《产品的监视和测量控制程序》 4.2《产品的标识和可追溯程序》说明5. 作业要则 5.1工作职责5. 1. 1灯饰各生产单元负责产品首件的制作，相关组长及车间主管负责对首件进自检，确保首件产品为标准工艺指导下完成，承担未按标准要求生产导致 样品错识的主要责任。
5.1.2品质部IPQC 相关责任人负责对首件进行确认，并负责对首件留样，承担因无记录及无样品造成无法追溯的主要责任5.2定义5.2.1首件：首件是指新开发的产品，第一次上线生产时的第1个产品，或者因设计变更并经过确认后生产的第一个产品，另外包括生产材料特采或 让步接收时生产的第一个产品。
5.2.2自检：生产车间生产时对照产品工艺流程、生产订单、作业指导书等资料对首件进行检查。
5.2.3品质管理IPQC 按照产品工艺流程、生产订单、作业指导书等资料进行首件确认。
5.3作业内容文件名称生产首件确认管理规定文件编号: 文件版号:责任部门/人员生产车间品质IPQCx x 限公旬5・3・1生产车间根据生产计划安排首件生产，首件生产完成后，相应组长对首件 生产组长 进行全而检查，确定无问题后，交给品质部IPQC.5. 3.2品质部IPQC 参考相关数据，必要时结合适当的测量与测试，按照规格、要求对首件进行逐项确认，如有必要，提请品质部主管及车间主管协査。
生产首件确认管理制度
生产首件确认管理制度一、总则为规范生产过程中的首件确认工作，保证产品质量的稳定和可靠，保障客户利益，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司生产部门的首件确认工作。
三、首件确认的定义首件确认是在正式批量生产之前，对新产品或新工艺进行的一次全面严格检验，用以确认产品的生产工艺的正确性和产品设计的有效性。
四、首件确认的标准1.产品外观是否符合设计图样和要求；2.产品尺寸及结构是否符合图纸规定；3.产品工艺流程是否合理、稳定；4.产品技术文件是否完善；5.产品安全性能是否符合国家标准。
五、首件确认的程序1. 生产部门接到新产品或新工艺的生产任务后，应立即召集相关技术人员和生产人员进行首件确认计划的制定；2. 制定首件确认计划，确定首件确认的时间、地点、参与人员以及确认的标准；3. 生产人员按照首件确认计划，对新产品或新工艺进行首件生产；4. 首件生产完成后，相关技术人员组织对首件进行全面严格的检验；5. 对首件检验合格的产品，相关部门进行记录和归档。
六、首件确认的责任1. 生产部门负责组织首件确认工作，并制定相应的计划；2. 技术部门负责对首件进行全面严格的检验，并对首件确认结果负责；3. 质量部门负责监督首件确认工作的开展，并对首件确认记录进行核查。
七、首件确认的记录1. 首件确认计划的制定记录；2. 首件确认的检验记录；3. 首件确认的结论记录；4. 首件确认的问题及改进记录。
八、首件确认的管理1. 生产部门应每季度对首件确认工作进行总结，提出改进措施；2. 技术部门应定期对首件确认的流程和标准进行评估，提出完善意见；3. 质量部门对首件确认工作进行抽查和监督。
九、不合格品处理对首件确认不合格的产品，应立即停止生产，及时进行分析，找出问题原因，并制定改善措施。
待改善措施确认有效后，方可重新进行首件确认。
十、制度改进本制度需要根据生产实际情况进行不断完善，生产部门对本制度有改进建议时，应提出，并在生产部门经理的指导下进行调整和修改，并报公司领导审批。
05.首件确认管理规定
1.目的为了防止批量性不良品发生，以及当有批量性不良品发生时能被及时发现并能切实采取有效的纠正和预防措施。
2.范围2.1 适合于公司首批批量加工以前。
2.2 适合于生产部所有产品（新品与旧品）批量生产之前。
3.权责3. 1 生产部:负责批量性生产前之首样确认样品的提供。
3．2 业务或品管：负责外协之首样确认样品的提供。
3．3 品管部：负责对各部门所提供的首样样品进行检测并作出判定。
3．4 业务部：协助新产品或产品有变更时的首样确认。
4.内容4.1 生产车间批量生产前的首样确认4.1.1 生产车间各班组在批量投产前、材料变更、主要工艺变更、产品或材料规格变更、生产用工装、治具、夹具变更时都要求做首样确认.4.1.2 首样确认应由生产调机师傅生产加工2~6件后，经该班生产主管和品管人员进行首样检验确认合格后填写“首件检验记录表”，只有经首件确认合格后生产部门方可执行批量生产。
4.1.3 首件检验不合格，要求生产部进行纠正后重新送首件样品，该班生产主管和品管人员重新确认，直至首件判定合格为止方可进行批量生产。
4.2 外协厂的首样确认4.2.1 外协厂在批量生产之前或批量生产途中作业条件有变更，如：材料变更、主要工艺变更、产品或材料规格变更、生产用工装、治具、夹具变更时，品管或业务均要求外协厂进行首件确认并填写“首件检验记录表”，随样品交品管部进行确认，确认结果由品管部签示“可以投产”字样后，交业务或采购反馈外协厂执行批量生产。
首件检验不合格，品管在“首件检验记录表”上记录不良内容，连同首件样品返还外协厂，要求外协厂进行纠正后重新送首件样，品管重新确认，直至首件判定合格为止方可进行批量生产。
4.2.2 对于新产品“首件检验记录表”还须业务部同意以后执行批量生产，未经首样确认或首样确认不通过的，品管部将不予以验收入库存。
4.3 确认时效4.3.1 生产部产品或部件的首件确认时效确认单位在收到确认表单和样品后,应在半小时内以确认单形式回复送样单位，如确认单位须延长确认时间，应与送样单位商议确认回复时间。
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5、首样确认完毕，相关责任品保应立即通知生产部门首件确认结果，并对需整改项目要与
首件确认管理规定
部门
版本
文件编号
页次
制订时间
品保部
A
Q-F-001
2/2
2012-3-22
生产负责人沟通清楚标准要求，必要时现场指导改善；
6、 生产负责人收到品保部首件确认完毕通知，对通过的型号开始安排量产，对不合格型号
2、当指令单的订单数量达到20pcs产品时，责任生产部门需先制作一件完整的首样产品，
自检后并填好《首件检验报告单》后送品保部进行最终确认，收到品保部及业务部会签的确认合格通知后方能进行批量生产（在物料齐备时需包装完整一起送检，缺包材时需完成全部物料的组装）；
3、品保部相关负责人在收到生产部送检首样和《首件检验报告单》时，按照《首件检验报
对照及品保查核，直至该批订单生产完毕，该首件由组长交给品保统一保管，否则首件
遗失或损坏而导致的损失由该组长承担；
六、工作流程：
首件不合格
首件合格
七、相关报表：
a)《物料清单表》；
b)《成品检验规范》；
c)《首件确认报告单》。
八、本规定自2012年3月23日开始执行，未完善处将持续改进。
首件确认管理规定
部门
版本
文件编号
页次
制订时间
品保部
A
Q-F-001
1/2
2012-3-22
一、目的：
为了加强制程首件检验确认工作，杜绝因首件失误或未经首件确认而进行量产造成整批产品的质量问题，特制定本规定。
二、范围：
1、批量生产的新（旧）产品；
2、数量达到20pcs的产品；
3、各工位生产的第一件产品。
按改善意见重新制作或返修合格再次送检确认；
7、生产负责人务必等首件确认合格后方能批量生产，以免造成不必要的损失：首件确认部
门需提高确认速度，以避免生产单位停工时间太长；
8、当生产部门各工位进行第一件产品生产时，组长必须要到各工位监督是否按确认首样进
行生产；
9、确认合格之首件必须放置在相应工位处，任何人借用均应及时归还，以便生产人员参考
四、定义：
指每一批量产产品任意工艺、第一个工艺变更、每一个交接班、每一次机器维修后所生产的产品，经自我确认，判定合乎品质要求后，进行批量生产前的第一件产品或半成品。
（注：对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。）
五、工作指引：
1、生产单位根据业务订单交期排产，而领好物控提供可生产型号所需物料；
告单》的填写信息，找出相关的客户要求资料和工程标准样品，对照《首件检验报告单》
项目逐项进行确认，（如果是确认新品首样时一定要通知业务到现场一起进行确认，当旧型号首样存在疑问时也需找相关的业务配合确认）确认完毕后签名并作出判定结果；
4、业务接到品保部相关责任人进行首件确认通知，带上需要确认型号首样的相关资料，对
三、职责：
1、生产部负责首件的制作、自检和送检；
2、品保部负责首件的确认、生产时的质量标准落实和监督；
3、业务部负责协助新（旧）产品有疑问时的首件确认；
4、无论新（旧）款产品，首件未经确认济损失由生产负责人（组长）负全责；
5、首件确认失误或未确认完成便出具质量凭证，造成品质异常由相关确认者负责。