质量控制管理制度

飞亚手袋制品有限公司

品质部门质量控制流程

第一章总则

第一条为贯彻落实“精心制造，依产品质量谋求企业发展；严谨认真，以持续改进满足顾客需求。”的公司质量方针，提高公司质量管理工作水平，加强生产过程质量控制，确保产品质量得到有效控制，不断提高公司产品质量和市场竞争力，特制定本制度。

第二条本制度适用于所有产品的质量管理工作。

第三条各部门必须严格遵照执行。

第二章质量责任

第四条总经理负责贯彻国家质量方针、法律法规及相关政策，负责向员工传达满足顾客和法律法规要求的重要性，营造一个全员参与的内部环境；对最终产品质量和质量管理负责，确保整个组织关注顾客要求。

第五条总经理负对本公司执行国家的有关质量方面的法律法规和公司产品质量负责。

第六条生产技术部主要负责从设计、工艺、生产条件、物资保证、计划调度、技改措施及现场管理等方面来保证产品质量。

第七条业务部按合同要求提供满足顾客要求的产品，广泛收集顾客意见。

第八条财务室负责实施质量成本管理，按期报告质量成本控制效果。

第九条综合管理部负责人力资源保障，确保各部门各岗位人力资源合理配置，一线操作者经资格确认或培训合格后持证上岗，生产技术部协助综合管理部做好各类人员岗位培训，确保上岗员工熟练掌握操作方法，认真执行操作规程和工艺技术文件要求，严格工序控制，确保各类人员的技能水平能够满足产品质量控制要求。

第九条各部门加强协调，确保生产、周转、贮存、包装、运输等环节产品质量

得到有效控制。

第十条与产品质量有关的员工对自己所从事的工作质量和产品质量负责。

第三章质量目标管理

第十一条质量控制目标

1、实现全年无重大质量事故；

2、产品各工序一次交验合格率分别达到

（1）裁断100%；

（2）铲边100%；

（3）油边100%；

（4）产品工序一次交验合格率达到96.05%。

3、产品出厂合格率100%。

第十二条检验员每月根据操作者填写的交验单和检验台帐，按产品分类统计一次交验合格率后报检验组长，由检验组长汇总整理，并按月计算公司一次交验合格率完成情况，分析未达到月度质量目标的原因，提出解决措施或发出纠正预防措施通知单。

第十三条产品验收合格率由品质部按月向顾客收集统计，并报告总经理。

第四章来料检验

第十四条原材料定购一般应按照公司原材料验收标准执行，也可按国家及行业标准执行，对于既无国家标准也无行业标准的原材料，经公司总经理批准，可按生产厂家的企业标准订货，但在订货的同时必须向生产厂家索取质量标准和检验方法。

顾客来料按顾客提供的标准组织验收，自备料须征询顾客意见或满足顾客对材料质量的要求，补料或材料代用须征得顾客同意。

第十五条每批原材料进厂时必须附有产品质量合格证，必要时须提供化验单，否则进货检验员有权拒绝验收，原材料的质量合格证明文件由进货检验员存档备案。

第十六条对于进口材料，必须附有口岸商检质量检验合格证和生产厂家质量证明，在无质量证明而又不具备检验手段时，由生产技术部填写例外放行申请单，经总经理批准后，进货检验员方可例外放行并允许其投入使用。

第十七条对于各种进厂材料的质量证明文件，质量部门应设专人负责保管并建立进货物资检验台帐，台帐应如实记录原材料名称、进货数量、批次号、进厂日期、质量标准、供货厂商、验收结果等内容。

第十八条对于需要进行理化分析的原材料，在其入库前由生产技术部及时通知检验组进行取样分析。未经质量部门检验的原材料仓库有权拒绝接收。

第五章过程质量控制

第十九条生产部门在生产过程中要严格监控质量，做到“四不”：即不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的零件不组装，不合格的成品不入库。要加强过程监督检查，发展异常及时处理，防止质量损失进一步扩大。

第二十条为保障过程质量，生产班组和工艺技术部门应加强工艺管理，要不断地提高工艺质量、强化工艺纪律，做好工艺文件的控制、工艺更改的控制、特殊工序的控制、不合格品控制、工艺状态的验证等工作，使生产过程处于稳定的受控状态，从源头上预防和减少不合格品的产生。

第二十一条生产过程中的质量控制实行三检制：自检、互检和专检。

1、自检：由各班组内部按照质量标准对本班组生产加工对象进行检验把关，确保操作者自己加工的产品质量合格，班组长负责对本班组在制品进行巡检，确保不合格品不转序。

2、互检：除同班组员工之间实施互检外，各班组之间实施下道工序对上道工序流转的制品进行检验把关，确保不合格品不继续生产，防止质量损失进一步扩大。

3、专检：由专职检验员对在制品、半成品和成品进行检验把关，进一步保证不合格品不转序，不入库，不出厂。

第二十二条生产过程交验规定

1、投产数量在三件以内的，操作者应在完成产品加工任务后提交检验员检验；加工的制品数量在三件（含三件）以上的批量生产时，应在完成本工序首件加工任务后提交专检，确认合格后方可继续加工，以防止出现批量报废。

2、在自检和互检中发现异常又无法确认是否合格时应及时提交专检。

3、在制品转工序时应及时提交专检。

4、所有工序加工完毕的最终产品应提交成品检验员进行专检。

第二十三条异常情况的处理规定

1、生产部门在生产过程中发现异常现象应及时将信息反馈给生产主管处理，生产主管不能解决的应立即停止生产并及时报告总经理，待异常情况排除后方可继续生产。

2、技术、质量检验人员在抽查中发现异常时，应及时将存在的问题反馈给生产主管和质量主管，如因工艺、设备问题导致异常情况无法处理时，技术、质检人员有权责令停止生产，并及时向生产主管报告，待异常情况排除后方可继续生产。

3、发现异常问题的原因时，生产部门应及时与相关部门进行协调解决，以减少停工损失。

4、重大质量事故发生时应及时报告生产主管或质量主管组织处理，也可直接报告总经理处理。

第二十四条生产过程中关于不合格品的赔偿规定

1、生产过程中非人为因素产生不合格品，不得追究操作者责任。

2、由于操作者人为原因造成的不合格品，操作者自检发现并提交专检隔离处理的，按第八章规定赔偿不合格品损失。

3、互检中发现上道工序造成的不合格品（不论是否属于操作者人为因素造成），对操作者每次罚款20元。

4、自检和互检均发生错检、漏检，经专检时发现的，则对相关责任人每次罚款20元。

5、产品出厂后因质量不合格被用户退货或让步接收使用的，对操作者、互检人和专检人每次各罚款20元。

第六章成品质量控制

第二十五条成品检验员应对照“生产工序卡”和“工序质量记录卡”审核各工序检验情况，并对最后一道工序送检项目进行逐项检验，合格品填写质量证明文件，顾客有要求时提供必要的试验报告和检测报告，符合要求后方可由生产调度组织进行包装防护，并通知检验员监督产品包装防护是否符合规定要求，产品包装完毕及时办理入库手续，同时将入库单第一联提交业务部。业务部收到产品入库单后，应根据产品交付时间要求办理提货手续、组织产品发运工作。

第二十六条对于库存产品出厂前应由发货人向成品检验员提交复检，复检合格品方可发货，不合格品按不合格品处理程序处理。