塑料制品及缺陷分析
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件在制造过程中常常会出现一些缺陷和不良现象，这些问题可能会导致产品性能下降，甚至无法正常使用。
因此，及时发现和解决这些问题至关重要。
本文将就常见的塑胶件缺陷进行不良分析，并给出相应的对策，希望能对相关从业人员提供帮助。
一、短射短射是指注塑过程中塑料材料未充满模具导致出现部分或全部缺料的现象。
短射主要由以下几个原因引起：1.温度不合适：塑料材料的温度过低或过高都会导致短射。
2.塑料材料不合适：塑料材料的熔融指数低或料温不合适都会造成短射。
3.模具设计问题：模具的流道设计不合理，流道太窄或太长都可能导致短射。
对策：1.调整温度：根据塑料材料的熔融指数和要求的表面质量，合理调整注塑机的温度，保证塑料材料能够完全熔融。
2.更换合适材料：选择熔融指数适宜的塑料材料，并将其预热到适当的温度。
3.优化模具设计：合理设计模具流道，保证塑料材料在进入模腔前能够充分熔化。
二、气泡气泡是指塑胶件表面或内部出现的小气孔或气泡。
气泡可能导致产品外观不良或性能下降。
气泡的产生主要有以下几个原因：1.塑料材料中含有挥发性成分：一些塑料材料中含有挥发性成分，如果注塑温度过高，这些挥发性成分就会挥发出来形成气泡。
2.模具表面不洁净：如果模具表面不干净或有油污等杂质，气泡就会在塑料注入过程中被吸附在塑料中形成。
3.注塑机压力过高：注塑机压力过高会导致空气被压进模具中，形成气泡。
对策：1.调整注塑温度：根据塑料材料的特性，合理调整注塑温度。
温度过高易导致气泡产生，温度过低则容易短射。
2.模具清洁：保持模具表面干净，定期对模具进行清洗，去除杂质和油污。
3.控制注塑机压力：根据塑料材料的特性和模具的要求，合理控制注塑机的压力，避免空气进入模具。
三、热处理不当塑胶件经过热处理后，如果处理不当，可能导致产品性能下降或出现变形等问题。
常见的热处理问题有：1.温度不合适：热处理时，温度不合适会导致产品硬度不均匀或过硬。
注塑品质问题总结范文
一、前言注塑工艺在塑料制品的生产中占据着重要的地位，然而，在注塑生产过程中，品质问题时有发生，严重影响了产品的质量和企业的声誉。
为了提高注塑产品的品质，减少品质问题的发生，现将我司近期注塑品质问题进行总结分析，并提出改进措施。
二、品质问题总结1. 产品外观缺陷（1）表面有油污、划痕、气泡等。
（2）产品尺寸不稳定，存在较大公差。
2. 产品内部缺陷（1）产品内部有空洞、缩孔、熔接痕等。
（2）产品内部有冷料、飞边等杂质。
3. 材料问题（1）原材料质量不稳定，导致产品性能波动。
（2）材料配比不当，影响产品性能。
4. 设备问题（1）模具设计不合理，导致产品缺陷。
（2）设备磨损严重，影响产品质量。
5. 操作问题（1）操作人员技能水平不足，导致产品品质下降。
（2）生产过程不规范，存在安全隐患。
三、原因分析1. 原材料问题：原材料质量不稳定，供应商管理不到位。
2. 设备问题：设备维护保养不及时，模具设计不合理。
3. 操作问题：操作人员技能水平不足，生产过程不规范。
4. 管理问题：品质管理制度不完善，缺乏有效的监督机制。
四、改进措施1. 优化原材料采购流程，提高原材料质量。
2. 加强设备维护保养，确保设备正常运行。
3. 提高操作人员技能水平，规范生产过程。
4. 完善品质管理制度，加强监督机制。
5. 加强与供应商的沟通与合作，提高原材料质量。
五、总结通过本次注塑品质问题总结，我司将针对存在的问题，采取有效措施进行改进。
在今后的生产过程中，我们要高度重视注塑品质问题，不断提高产品质量，以满足客户需求，提升企业竞争力。
同时，要加强员工培训，提高整体素质，确保生产过程规范化、标准化。
相信在全体员工的共同努力下，我司的注塑品质一定会得到全面提升。
塑胶产品的常见缺陷及分析
塑胶产品的常见缺陷及分析塑料制品是现代生活中不可或缺的一部分。
然而，塑料制品仍然存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能导致产品质量下降，甚至无法使用。
下面是一些常见的塑料制品缺陷及其分析。
1.气泡和气孔：塑料制品中的气泡和气孔是由于在制造过程中塑料内部的空气没有完全排除或者在冷却期间塑料表面形成的。
这些气泡和气孔会导致产品表面不光滑，并在应力作用下引起断裂。
减少气泡和气孔的方法包括将塑料完全熔化，并控制良好的冷却过程。
2.毛边和厚度不均：由于模具设计和制造不当，塑料制品的边缘可能会有毛边。
毛边的存在会影响产品的外观和使用寿命。
此外，塑料制品的厚度分布不均匀可能导致产品一些部分容易破裂。
为了解决这些问题，需要优化模具设计，并确保模具制造过程的准确性。
3.烧伤和变色：在注塑过程中，如果温度控制不当，塑料可能会被过热，导致烧伤和变色。
这些问题会影响产品的外观和性能。
要解决这些问题，需要正确控制注塑机的温度和压力，并使用合适的冷却设备。
4.变形和翘曲：塑料制品可能在使用过程中变形或翘曲，这主要是由于应力超过材料的强度限制引起的。
为了避免变形和翘曲，可以通过增加产品的结构设计，加固材料强度或者改变制造过程来提高产品的稳定性。
5.色差：塑料制品可能存在色差，这是由于原料、配方和加工条件的变化引起的。
色差会影响产品的外观一致性。
要解决这个问题，需要优化原料和配方的选择，严格控制加工过程的温度和压力，以确保产品色差的控制在可接受的范围内。
综上所述，塑料制品的常见缺陷包括气泡和气孔、毛边和厚度不均、烧伤和变色、变形和翘曲以及色差。
这些缺陷可能导致产品质量下降，影响外观和性能。
为了解决这些问题，需要优化模具设计、加强原料和配方的控制，严格控制加工过程中的温度和压力。
只有通过严格的质量控制，才能生产出高质量的塑料制品。
塑胶件常见缺陷及原因分析
塑胶件常见缺陷及原因分析塑胶件是一种广泛应用于各个领域的制品，如电子、汽车、家电、医疗等行业。
然而，塑胶件在生产过程中很容易出现一些常见缺陷，这些缺陷可能会影响产品的使用性能和质量。
因此，了解这些常见缺陷及其原因是很重要的，可以帮助我们更好地预防和解决这些问题。
下面是几种常见的塑胶件缺陷及其原因分析：1.短射：短射是指在注射成型过程中，塑料材料未能充满模具腔体的情况。
造成短射的原因可能是注射速度过快，或者注射压力不足。
此外，模具设计或制造不当也可能导致短射现象。
2.气泡：气泡是塑胶件表面或内部出现的空腔，对产品的外观和力学性能有很大影响。
气泡的产生通常是由于塑料材料内部存在气体或水分，而在注射成型过程中被加热而膨胀形成。
此外，注射成型机的设定参数不正确，如注射压力或速度过高，也会导致气泡的产生。
3.烧焦：烧焦是指在注射成型过程中，塑料材料出现过热而烧焦的现象。
这通常是由于注射温度过高或注射时间过长造成的。
此外，模具内部温度不均匀，或者模具表面有污染物，也会导致烧焦现象发生。
4.翘曲：翘曲是指塑胶件在成型后出现的形状变形问题，通常是由于塑料材料受到不均匀的冷却而引起的。
这可能是由于注射成型机的冷却系统设计不合理，或注射压力过高导致的。
5.流痕：流痕是指塑胶件表面出现的细长痕迹，通常是由于注射过程中塑料材料的流动受到阻碍而造成的。
这可能是由于注射速度过快，或模具通道设计不合理导致的。
6.缩水：缩水是指塑胶件在成型后出现尺寸缩小的现象。
这可能是由于塑料材料在冷却后收缩所致。
此外，注射成型机的注射温度或冷却时间不合适，也会导致塑胶件尺寸缩水。
针对以上常见缺陷，我们可以采取一些措施来预防和解决这些问题。
首先，合理设计模具，考虑到塑料流动性和冷却效果，以减少缺陷的产生。
其次，在注射成型过程中，选择合适的注射参数，如温度、速度和压力等，以确保塑料材料充满模具腔体。
此外，定期清洗和维护注射成型机和模具，以避免污染物对塑胶件质量的影响。
塑料件缺陷及改进措施
塑料件缺陷及改进措施塑料件在实际应用中存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能会对产品的质量和性能产生负面的影响。
下面将介绍一些常见的塑料件缺陷，并提出相应的改进措施。
1.熔接线痕：在注塑过程中，由于熔融塑料的流动不均匀，容易形成熔接线痕。
这些痕迹可能会导致产品强度降低、疲劳性能差等问题。
改进措施：调整注塑工艺参数，如制定适当的注射速度、保持压力等，以促进塑料的均匀流动，减少熔接线痕的产生。
2.气泡：注塑过程中，由于塑料内含有的气体随着高温熔融逸出，易形成气泡。
气泡会导致产品的密封性能下降、外观质量差等问题。
改进措施：提高注塑设备的真空度，减少气体残留。
此外，在塑料原料中加入消泡剂，能够降低气泡的产生。
3.龟裂：塑料零件在冷却过程中，由于不均匀的收缩率和内应力，易出现龟裂缺陷。
这种缺陷会导致产品的强度下降、易开裂等问题。
改进措施：采用合适的冷却方法，如适当提高冷却介质的温度、均匀冷却等，以减少塑料件的收缩和内应力的产生。
4.比色差：一些塑料件在生产过程中，由于塑料原料的不均匀混合或加工温度控制不当，易形成色差。
这会导致产品的外观质量差，影响产品的整体美观度。
改进措施：严格控制塑料原料的配比，确保原料的均匀混合。
同时，加强对注塑设备的温度控制，保持适当的加工温度，有助于减少温度对产品颜色的影响。
5.纹理不良：在塑料件表面会产生一些不良的纹理，如模具印痕、晶化痕迹等。
这些缺陷会降低产品的表面质量、减少产品的美观度。
改进措施：优化模具的设计和制造工艺，减少模具表面的磨损和粗糙度。
同时，在注塑过程中控制好注塑温度和注塑压力，以减小纹理缺陷的产生。
总而言之，塑料件的缺陷主要体现在熔接线痕、气泡、龟裂、比色差和纹理不良等方面。
为了改善塑料件的质量和性能，应从加工工艺、原料控制、模具改进等方面入手，提高生产工艺的稳定性和可控性。
同时，加强质量检测和监控，及时发现和解决问题，以确保塑料件的质量满足产品要求。
塑料件缺陷范文范文
塑料件缺陷范文范文一、引言塑料制品作为一种重要的工业产品，在我们的日常生活中起着不可或缺的作用。
然而，由于生产过程中的一些问题，塑料件往往会出现一些不可避免的缺陷。
本文旨在探讨塑料件常见的缺陷及其产生的原因，并提出相应的解决方案，以期提高塑料件的质量。
二、塑料件的常见缺陷1.表面缺陷：塑料件表面可能出现划痕、气泡、色差等问题，影响其外观质量。
2.尺寸缺陷：塑料件的尺寸可能与设计要求不符，包括尺寸过大、过小、不均匀等问题。
3.结构缺陷：塑料件的结构可能存在开裂、变形等问题，影响其使用寿命和强度。
4.功能缺陷：塑料件可能存在功能性能不良的问题，如阻力过大、泄漏等。
三、塑料件缺陷产生的原因1.材料选择不当：塑料件的材料选择不恰当会导致其性能不稳定，易出现缺陷。
2.模具设计问题：塑料件的模具设计不合理会导致形状、尺寸等方面的缺陷。
3.生产工艺控制不严：生产过程中的温度、压力、速度等参数控制不严谨会导致塑料件出现缺陷。
4.人为操作错误：操作人员的技术水平、经验丰富程度等因素也会对塑料件的质量产生影响。
四、解决塑料件缺陷的方法1.加强材料选择：选择合适的塑料材料，进行材料测试和性能评估，确保材料质量稳定。
2.优化模具设计：通过精确的模具设计，确保塑料件的形状、尺寸等符合要求。
3.强化生产工艺控制：加强对生产过程中的温度、压力、速度等参数的控制，确保塑料件质量稳定。
4.培训操作人员：对操作人员进行培训，提高其技术水平和责任心，减少人为操作错误的发生。
五、案例分析以汽车塑料件为例，根据上述解决方法，对常见的缺陷进行分析和解决。
1.表面缺陷：选择适合汽车外观要求的塑料材料，完善表面处理工艺，如喷漆、研磨等，修复塑料件表面的划痕和色差。
2.尺寸缺陷：优化模具设计，通过模具参数控制塑料件的尺寸，采用自动化生产流程，减少人为因素对尺寸的影响。
3.结构缺陷：在原材料中添加增强剂，改善塑料件的强度和耐热性，通过模具设计和生产工艺控制，减少自然热应力对塑料件的影响。
塑料件常见缺陷及对策手册
塑料件常见缺陷及对策手册塑料制品在工业和日常生活中都有广泛应用。
随着塑料制品的广泛使用，塑料件常见的缺陷也越来越受到关注。
常见的塑料件缺陷包括气泡、熔融线、翘曲、热缩孔、裂纹、熔融不足等，这些缺陷严重影响了塑料件的使用性能和外观质量。
下面将从缺陷发生的原因和对策两个方面来一一介绍。
1.气泡气泡是在塑料制品制造过程中产生的最常见的缺陷之一。
主要原因是在注塑过程中，熔融态塑料中含有空气或其他异物，当熔融塑料凝固时，会形成气泡，严重时甚至会导致产品损坏。
解决办法是在注塑模具中设置清洗口，并定期清理注塑模具，确保模具内表面光洁无异物。
2.熔融线熔融线是在注塑过程中出现的一种缺陷。
它是由于在注塑机注入熔融塑料时，熔融塑料在填充模具时未完全融合，形成熔融线。
解决办法是对注塑机进行调整，增加熔融塑料的持续时间，同时提高注塑机的压力和温度，确保熔融塑料充分融合。
3.翘曲翘曲是在塑料制品制造过程中出现的一种缺陷。
主要原因是由于注塑模具在生产过程中所用材料强度不足，模具结构设计问题或模具温控不合理。
解决办法是尽可能使用高强度、高硬度的模具材料，并且合理设计模具结构以充分考虑产品的翘曲性，并控制模具温度。
4.热缩孔热缩孔是在塑料制品制造过程中产生的一种缺陷，主要是由于在注塑模具中熔融塑料在凝固过程中由于收缩所产生的孔洞。
解决办法是在注塑模具中设置充气孔，确保熔融塑料能够充分填充模具，减少热缩孔。
5. 裂纹裂纹是在塑料制品制造过程中出现的一种缺陷。
主要原因是由于注塑模具的温度过高或者注塑机的压力过大，在熔融塑料凝固之前就引起了裂纹。
解决办法是控制模具温度和注塑机压力，确保熔融塑料能够充分填充模具，减少裂纹。
6. 熔融不足熔融不足是在塑料制品制造过程中出现的一种缺陷。
主要原因是在注塑模具中填充熔融塑料时，填充不均匀或填充量不足，导致塑料制品没有完全充满模具。
解决办法是控制注塑机的压力和温度，确保熔融塑料能够充分填充模具，减少熔融不足。
塑胶产品缺陷的粗劣分析
塑胶产品缺陷的粗劣分析Create self, pursue no self. This is a classic motto, so remember it well.塑胶产品缺陷的粗劣分析1.表面起膜树脂的添加剂流经产品表面时,形成的白色、灰色的蔓延现象被称为表面起膜.产生的主要原因：1、树脂内部的添加剂是主要原因2、造成过度应力的注塑条件等也是引发原因2.飞边产生的主要原因1、注塑机加工不良2、注塑机容量不足3、加工条件不良4、锁模力不足5、模具贴得不紧6、模具的变形7、树脂流动太好8、料温过高9、注塑压力较大10、模具面上存在异物3.透明性底下PPS、SAN等透明产品出现的透明性低下的现象产生的主要原因1、脱模剂使用过多2、混入其它树脂3、混入其它型号4、模具的加工状态,模具温度等加工条件不合适.4.异色、褪色产品的颜色与标准颜色不同的现象.树脂颜色不同为异色；注塑后颜色发生改变的现象为变色.产生的主要原因1、着色错误2、树脂污染3、过多使用粉碎品4、注塑机污染5、树脂的热化等5.表面突起产生的主要原因1、原料内混入异物2、颜料未分散3、模具加工状态4、使用再利用原6.未填满树脂没有填满的全部,冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象.进料调节不当A缺料B多料注射压力不妥料量过低模具温度低或温度分布不合理塑料流动性高喷嘴配合不良塑料熔块堵塞加料通道喷嘴冷料入模模具设计不合理模具浇注系统有缺陷7.流痕冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象. 进料调节不当A缺料B多料注射压力不妥料量过低模具温度低或温度分布不合理塑料流动性高喷嘴配合不良塑料熔块堵塞加料通道喷嘴冷料入模模具设计不合理模具浇注系统有缺陷8.黑线产品表面形成黑色线条的现象挥发物润滑剂或脱膜剂树脂的热化黑色颜料注塑要清洁不良模具表面受到污染油、油脂等异物排气不良成型机的老化及损伤过多使用再利用原料9.成型收缩成型品的尺寸产生影响的因素多种多样,其主要变数有模具、产品形状、成型条件及后工程、树脂的种类等.a随模具的设计及成型品的形状而产生的差异.随Gate的位置、形状、面积、尺寸会有所不同,通常胶口附近所承受的注塑压较高,因此收缩较小.当制品整个面积收到较大的注塑压力、制品的长度较短时收缩较小.随模具温度及偏差,各部位的尺寸会有所不同.模具随加工的尺寸公差而变形,因此收缩尺寸也会有不同.按取出产品的方法而产生变形,因此尺寸也会改变.b按产品的形状引起的收缩差异.按产品厚度不同成型收缩也不,通常较厚的部分收缩较大.c成型品尺寸随成型条件的变化按成型温度与模具温度,成型收缩不同.同一条件压力下,通常温度越高收缩越大.保压与注塑压力越大收缩越小.同一条件压力下,填充、保压时间越增加,收缩越小.与成型品不相适应的成型机大小锁膜压、容量也会对成型品的尺寸产生影响.螺杆的防止回流发生磨损时,适宜的注塑压不能传到成型品上,而且因计量不均匀,可发生较大的成型收缩.收缩率随树脂不同出现的差异：玻璃纤维等填充剂得到补充的话,收缩率会变小；随树脂吸收水份的程度,尺寸也会有所不同.10.黑斑产品表面形成的小黑点、蓝点.因注塑机环境,作业环境,树脂的清洁状态而引起的.11.银线1产生的主要原因a因原料含有水份及挥发物由于原料干燥不足以及其它原因,超过适当的水份含量时,因为水份面加速了热分解及气体的产生.夏季雨天时,因酷热的温度和较大的湿度,在移动原料或经长期保管时,吸收了较多的水份,因此不能以一般干燥条件来干燥,应使用除干燥机交原料进行较长时间的干燥.b由于树脂的热分解通常,树脂应在适宜的使用范围内设定成型温度.若在较高的成型温度下作业时,会由于热分解而导致产生银线及引起物性低下.选择适合成型品的注塑成型机.产品重量一般为料筒容量的40-80%加热器及热电偶接触不良时,实际设定温度正常或是一部分受到局部加热,也会出现银线.2预防的对策a成型条件注塑过程：填充到模具内时,所产生的气体应排出到模具外.计量过程：螺杆转速过高的话,料筒温度上升,以致加速树脂扮解及气体的产生,因此应保持适当的螺杆速度.而且以适宜的背压最大限度地抑制已达到可塑化的树脂之间的空隙与气体的流入.b模具模具形状,设计模具时应考虑到填充时会导致流动阻碍的产品的深度差及厚度差.模具内应设置有效的考到走胶的流动性.长期大量生产时,树脂产生的气体残量累积在模具的一部分,这也是造成排气不良堵塞,致使银线等不良现象产生的直接原因.12.熔接线成型品表面形成细线的现象.熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方.熔融树脂填充凝固后,树脂互相遇合的界面显示在表面上,致使强度及外观降低.出现在具有两个以上的产品中或是多个产品,厚度存在差异的成型品上.作为成型条件是不可避免的现象.设计模具时,在改变水口位置及厚度的同时,将有可能产生熔接线的部分移动到强度及外观质量不是重要的位置.1 产生的主要原因熔接线位置不良及流动性不足.对策：增加树脂及模具温度,增加注塑压力及速度模具内存在空气或挥发物时.对策：用酒精、香蕉水等清扫,因脱模剂,着色剂等.制品不良时.对策：调整模具等2 针对不良现象的详细对策a通过调节成型条件,降低熔接线的鲜明度,或改变位置或填充时使树脂的凝固达到最小化.树脂温度及模具温度上升注塑速度及注塑压力上升保压及保压时间上升b设计模具时,将熔接线的位置移动到外观及强度不是很重要的地方.改变胶口位置及使产品达到最适宜化增加产品厚度c原材料的充分干燥抑制气体的产生13.破裂、白化广义的破裂包括破裂及细微破裂.接产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂.1机械性破裂作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候,因随不了而产生破裂.为了防止破裂的产生,在进行产品设计时,须引起注意.设计时,选好所使用的材料与型号后,应考虑到作用于物体上的外力,设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构.提高结构上的支持力时,可加大产品的厚度或改动进胶位置.2化学应力破裂化学应力破裂是指因化学药品的作用,塑料膨胀,从而加重了内部应力,致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂.化学应力破裂在成型品的装配过程中,使用润滑剂、洗剂等时,其所含有的一部分物质可诱发产品破裂.根据产品的脆弱结构、残留应力标准,是否产生破裂存在一定的差异,受温度压力等的影响.因化学药品造成的破裂,其破裂面根干净,有时会产生光泽,可轻易得到确认.为了防止因化学应力引起的破裂,工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品.在用户的使用条件下,会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃.引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸、增塑剂DOP等.酒精类、石蜡系列的油脂、酯、过多的硅系列脱模剂、汽油石油等油类、豆油等食用油、溶剂类等生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径.由于注塑周期本身很短,如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝.在调整工艺时最好一次只改变一个条件,多观察几回,如果压力、温度、时间统统一起调的话,很易造成混乱和误解,出了问题也不知道是何道理.调整工艺的措施、手段是多方面的.例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径,要选择出解决问题症结的一、二个主要方案,才能真正解决问题.此外,还应注意解决方案中的辨证关系.比如：制品出现了凹陷,有时要提高料温,有时要降低料温；有时要增加料量,有时要减少料量.要承认逆向措施的解决问题的可行性.1.6.1 塑料成型不完整这是一个经常遇到的问题,但也比较容易解决.当用工艺手段确实解决不了时,可从模具设计制造上考虑进行改进,一般是可以解决的.一、设备方面：1注塑机塑化容量小.当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时,显然地供料量是入不敷出的.若制品质量接近注塑机实际注射质量时,就有一个塑化不够充分的问题,料在机筒内受热时间不足,结果不能及时地向模具提供适当的熔料.这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题.有些塑料如尼龙特别是尼龙66熔融范围窄,比热较大,需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应.2温度计显示的温度不真实,明高实低,造成料温过低.这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵,或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁,加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换.3喷嘴内孔直径太大或太小.太小,则由于流通直径小,料条的比容增大,容易致冷,堵塞进料通道或消耗注射压力；太大,则流通截面积大,塑料进模的单位面积压力低,形成射力小的状况.同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难.喷嘴与主流道入口配合不良,常常发生模外溢料,模内充不满的现象.喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形,影响与对方的良好配合；注座机械故障或偏差,使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大,因边缘出现间隙,在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满.4塑料熔块堵塞加料通道.由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块,或机筒进料段温度过高,或塑料等级选择不当,或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化,粒料与熔料互相黏结形成“过桥”,堵塞通道或包住螺杆,随同螺杆旋转作圆周滑动,不能前移,造成供料中断或无规则波动.这种情况只有在凿通通道,排除料块后才能得到根本解决.5喷嘴冷料入模.注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴.但是如果机筒前端和喷嘴温度过高,或在高压状态下机筒前端储料过多,产生“流涎”,使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下,意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬,而妨碍熔料顺畅地进入型腔.这时,应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量,减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大.6注塑周期过短.由于周期短,料温来不及跟上也会造成缺料,在电压波动大时尤其明显.要根据供电电压对周期作相应调整.调整时一般不考虑注射和保压时间,主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间,既不影响充模成型条件,又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间.二、模具方面1模具浇注系统有缺陷.流道太小、太薄或太长,增加了流体阻力.主流道应增加直径,流道、分流道应造成圆形较好.流道或较口太大,射力不足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕,或有锐角,表面粗糙度不良,影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小,开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡,否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况.应适当加粗流道直径,使流到流道末端的熔料压力降减少,还要加大离主流道较远型腔的浇口,使各个型腔的注入压和料流速度基本一致.2模具设计不合理.模具过分复杂,转折多,进料口选择不当,流道太狭窄,浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄,应增加整个制品或局部的厚度,或在填充不足处的附近设置辅助流道或浇口；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的,这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处.消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道,选择合理的浇口位置使空气容易预先排出,必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件,使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况,必要时应减少注射型腔的数量,以保证其它型腔制件合格.三、工艺方面1进料调节不当,缺料或多料.加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料,对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量,料温偏高时应调大料量.当机筒端部存料过多时,注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料,这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满.2注射压力太低,注射时间短,柱塞或螺杆退回太早.熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高,流动性差,应以较大压力和速度注射.比如在制ABS彩色制件时,着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度,这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补.3注射速度慢.注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品,以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义.当采用高压尚不能注满制品时,应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛病.4料温过低.机筒前端温度低,进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步,妨碍了对远端的充模；机筒后段温度低,黏度大的塑料流动困难,阻碍了螺杆的前移,结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量,或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低,可能堵塞模具的入料通道；如果模具不带冷料井,用自锁喷嘴,采用后加料程序,喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温.四原料方面塑料流动性差.塑料厂常常使用再生碎料,而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向.实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了,这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性,再生碎料助长了较多气态物质的产生,使注射压力损失增大,造成充模困难.为了改善塑料的流动性,应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类,最好用硅油黏度300~600cm2/s.润滑剂的加入既提高塑料的流动性,又提高稳定性,减少气态物质的气阻. 溢料飞边溢料又称飞边、溢边、披锋等,大多发生在模具得分合位置上,如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处.溢料不及时解决将会进一步扩大化,从而压印模具形成局部陷塌,造成永久性损害.镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上,影响脱模.一设备方面1机器真正的合模力不足.选择注塑机时,机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力,否则将造成胀模,出现飞边.2合模装置调节不佳,肘杆机构没有伸直,产生或左右或上下合模不均衡,模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况,注射时将出现飞边.3模具本身平行度不佳,或装得不平行,或模板不平行,或拉杆受力分布不均、变形不均,这些都将造成合模不紧密而产生飞边.4止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足,缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现,必须及时维修或更换配件.二模具方面1模具分型面精度差.活动模板如中板变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷.2模具设计不合理.模具型腔的开设位置过偏,会令注射时模具单边发生张力,引起飞边；塑料流动性太好,如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等,在熔融态下黏度很低,容易进入活动的或固定的缝隙,要求模具的制造精度较高；在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量对称中心上,在制品厚实的部位入料,可以防止一边缺料一边带飞边的情况；当制品中央或其附近有成型孔时,习惯上在孔上开设侧浇口,在较大的注射压力下,如果合模力不足模的这部分支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边,如模具侧面带有活动构件时,其侧面的投影面积也受成型压力作用,如果支承力不够也会造成飞边；滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞边；型腔排气不良,在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边；对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计,否则将造成充模受力不均而产生飞边.三工艺方面1注射压力过高或注射速度过快.由于高压高速,对模具的张开力增大导致溢料.要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模,充满后不再进注；厚制品要用低速充模,并让表皮在达到终压前大体固定下来.2加料量过大造成飞边.值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料,这样凹陷未必能“填平”,而飞边却会出现.这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决.3机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降,流动性增大,在流畅进模的情况下造成飞边.四原料方面1塑料黏度太高或太低都可能出现飞边.黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等,则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度,增加飞边的可能性,对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降,必要时要补充滞留成分.塑料黏度太高,则流动阻力增大,产生大的背压使模腔压力提高,造成合模力不足而产生飞边.2塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定,制件或不满,或飞边. 凹痕塌坑、瘪形因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷,主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处.一设备方面1供料不足.螺杆或柱塞磨损严重,注射及保压时熔料发生漏流,降低了充模压力和料量,造成熔料不足.2喷嘴孔太大或太小.太小则容易堵塞进料通道,太大则将使射力小,充模发生困难.二模具方面1浇口太小或流道过狭或过浅,流道效率低、阻力大,熔料过早冷却.浇口也不能过大,否则失去了剪切速率,料的黏度高,同样不能使制品饱满.浇口应开设在制品的厚壁部位.流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以排除冷料进入型腔使充模持续进行.点浇口、针状浇口的浇口长度一定要控制在1mm以下,否则塑料在浇口凝固快,影响压力传递；必要时可增加点浇口数目或浇口位置以满足实际需要；当流道长而厚时,应在流道边缘设置排气沟槽,减少空气对料流的阻挡作用.2多浇口模具要调整各浇口的充模速度,最好对称开设浇口.3模具的关键部位应有效地设置冷却水道,保证模具的冷却对消除或减少收缩起着很好的效果.4整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性,能承受高压、高速、低黏度熔料的充模.三工艺方面1增加注射压力,保压压力,延长注射时间.对于流动性大的塑料,高压会产生飞边引起塌坑应适当降低料温,降低机筒前段和喷嘴温度,使进入型腔的熔料容积变化减少,容易冷固；对于高黏度塑料,应提高机筒温度,使充模容易.收缩发生在浇口区域时应延长保压时间.2提高注射速度可以较方便地使制件充满并消除大部分的收缩.3薄壁制件应提高模具温度,保证料流顺畅；厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型.4延长制件在模内冷却停留时间,保持均匀的生产周期,增加背压,螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象.5低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却,可以使收缩凹陷平缓又不影响使用.四原料方面：原料太软易发生凹陷,有效的方法是在塑料中加入成核剂以加快结晶.五制品设计方面：制品设计应使壁厚均匀,尽量避免壁厚的变化,象聚丙烯这类收缩很大的塑料,当厚度变化超出50%时,最好用筋条代替加厚的部位.银纹、气泡和气孔塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡.这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量,也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气.一设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺,高速料流经过时产生摩擦热使料分解.二模具方面：。
塑件缺陷原因及改善方法
塑件缺陷原因及改善方法塑件是一种常见的工程材料，广泛应用于汽车、家电、电子、医疗设备等领域。
然而，在塑件生产过程中，常常会出现一些缺陷，如气泡、毛刺、热缩、变形等问题，这些缺陷会影响塑件的质量和性能。
因此，了解塑件缺陷的原因，并采取相应的改善方法，对于提高塑件质量和性能具有重要意义。
首先，塑件缺陷的原因有多种，下面是一些常见的原因及相应的改善方法：1.气泡：气泡是塑件生产过程中常见的缺陷，通常是由于原料中含有挥发性成分，或者模具中有气体积聚引起的。
改善方法包括：使用质量稳定的原料，避免使用含有挥发性成分的原料；在塑件生产过程中提高注塑压力，减少气泡的生成；对模具进行定期维护，清除模具中的积聚气体。
2.毛刺：毛刺是塑件表面出现的细小突起，通常是由于模具不平整或模具开合不良引起的。
改善方法包括：对模具进行定期检修和研磨，保持模具的平整度；调整模具开合速度和压力，使开合动作更加平稳；在设计模具时考虑减少毛刺的生成。
3.热缩：塑件在冷却后会发生热缩现象，导致尺寸变小。
这是由于塑料在冷却过程中会收缩引起的。
改善方法包括：在设计模具时考虑塑件的热缩率，合理设置模具尺寸，使得塑件在冷却后能得到正确的尺寸；控制注塑过程中的冷却时间和温度，避免过快或过慢的冷却导致过大的热缩。
4.变形：塑件在注塑过程中可能会发生变形，导致尺寸不准确或形状失真。
这是由于塑料在注塑过程中由于内应力不平衡引起的。
改善方法包括：优化模具设计，使模具在注塑过程中能够充分填充塑料，并保持良好的冷却效果；控制注塑过程的温度、压力和速度，减少内应力的释放。
此外，还有一些其他常见的塑件缺陷，如熔流线、白斑、开裂等。
这些缺陷的原因和改善方法也各不相同，需要具体问题具体分析。
总的来说，塑件缺陷的原因多种多样，通过针对不同的原因采取相应的改善方法，能够有效地提高塑件的质量和性能。
对于塑件生产企业来说，建立完善的质量控制体系，加强原材料的筛选和控制，定期维护和检修模具，改进注塑工艺，都是改善塑件质量和性能的重要措施。
塑料制品缺陷及改善措施
产生原因与危害
产生原因
塑料制品缺陷的产生原因很多，包括原材料质量不好、配方不合理、加工工 艺不当、设备故障、操作失误等。
危害
塑料制品缺陷会严重影响产品的质量、性能和外观，降低产品的使用价值和 寿命，甚至会对人体健康和安全造成威胁。
银纹
银纹是由于塑料在填充过程中混入的空气没有及 时排出而形成的，类似于气泡的一种缺陷。
银纹的产生可能是由于注射压力不足、注射速度 过快、模具温度不当等原因造成的。
银纹通常在塑料制品的表面或内部出现，形状为 细小的条状或网状。
改善措施：可以通过调整注射压力、注射速度和 模具温度来减少银纹的产生。在生产过程中，也 可以通过使用真空装置来帮助排出空气，从而避 免银纹的产生
VS
提高模具制造精度
采用高精度的数控机床等加工设备，提高 模具的制造精度，以减少制品缺陷。
调整生产工艺
优化注塑工艺
根据不同的塑料材料和制品要求，调整注 塑温度、压力和时间等工艺参数，以获得 理想的制品质量。
研究生产工艺优化方案
通过对生产工艺的研究和试验，找出最佳 的生产工艺参数，提高制品的质量和稳定 性。
裂纹
裂纹是由于塑料制品在冷却过程中产生的内应力 超过了塑料的抗拉强度而形成的。
裂纹的产生可能是由于注射速度过快、模具温度 过低、塑料的流动性差等原因造成的。
裂纹通常出现在塑料制品的表面或内部，形状为 线形或网状。
改善措施：可以通过降低注射速度、提高模具温 度、改善塑料的流动性来减少裂纹的产生。另外 ，可以通过调整塑料的配方，加入增韧剂等改性 剂来提高塑料的抗拉强度，从而减少裂纹的产生
常见塑料制品缺陷原因分析
常见塑料制品缺陷原因分析塑料制品在我们的生活中无处不在，它们有众多优点，如廉价、轻便、防水等，因此被广泛应用于各个领域。
然而，塑料制品也存在一些常见的缺陷，下面我将对这些缺陷进行原因分析。
首先，塑料制品容易变形。
这是由于塑料制品的分子结构特点所致。
塑料是由高分子化合物构成的，其中分子链间的连接较弱。
因此，当受到外力作用时，塑料制品容易发生形状变化。
此外，塑料制品还容易受热影响，高温会导致塑料变软，从而使其容易变形。
其次，塑料制品容易老化。
塑料制品在长时间使用过程中，受光、热、氧化等因素的影响，会发生化学变化，使其性能发生改变，导致塑料制品出现老化现象。
这是因为塑料分子链的碳氢键容易被氧分子或紫外光分解，从而降低了其强度和耐用性。
第三，塑料制品易受化学性能影响。
塑料对一些溶剂和化学品具有较强的吸附性，容易与其发生化学反应。
例如，一些食品包装袋中的塑料会受到食品中的油脂和添加剂的影响，从而导致包装袋本身的性能发生变化。
此外，一些塑料制品还会出现化学分解的情况，例如聚酯类塑料在高温和潮湿环境中容易发生分解反应。
第四，塑料制品易受机械性能影响。
塑料制品的机械性能包括强度、硬度、韧性等方面，但由于塑料制品的分子结构比较松散，分子间力较弱，因此易受外力影响而导致机械性能下降。
例如，长时间受力会使塑料制品发生永久变形，并降低其强度和韧性。
此外，在低温环境下，塑料制品的韧性往往较差，易发生脆断现象。
最后，塑料制品易受环境影响。
塑料对环境中的一些因素比较敏感，例如紫外线、臭氧等。
紫外线会使塑料表面发生氧化和老化现象，导致塑料变脆、开裂等。
此外，空气中的臭氧也会使塑料发生氧化反应，并产生表面龟裂和褪色现象。
因此，长期暴露在户外环境中的塑料制品容易受到这些因素的影响，从而导致缺陷产生。
综上所述，塑料制品的常见缺陷主要是由于其分子结构特点、受环境因素影响以及长时间的使用等原因所致。
虽然塑料制品具有很多优点，但我们也需要更加理性地对待塑料制品，合理使用和处理，减少对环境的负面影响。
塑料成型缺陷及分析
塑料成型缺陷及分析一、如何鉴别塑料（啤件）的表面缺陷注塑过程中，由于注塑条件（如压力、温度、时间等）控制不好，胶料的变化以及模具损伤等原因引致塑件表面产生不同形式的缺陷，正确鉴别塑件的缺陷是做好QC工作的基本要求，以下列出塑件常见的缺陷特征及其产生的原因。
1、批锋：又称溢边，表现在塑件边缘部分产生多余薄胶，它不但影响胶件成品的外观，而且也不符合成品的安全性，因其形成的利边和利角会割伤人的肌肤，此外批锋亦会影响零件间的配合尺寸和动作功能。
批锋产生的原因：模具方面——模在使用过程中，会产生磨损，因为一般中、下价的玩具的塑件尺寸要求不高，通常采用强度不太高的钢材制造模具，故使作一段时间后产生较大的变形，另外由于模具保养不当产生锈蚀或开模时塑件不能脱模（前后模接合处）不严密产生溢胶形成批锋。
注塑控制方面——当模具无任何缺陷时，料筒温度太高、注射压力太大、射胶速度太快、射胶时间或保压时间太长以及锁模力不足等都会使塑件产生批锋。
2、缩水：又称凹痕或缩孔，表现在塑件表面不平整，在某些部份形成凹孔或凹坑，影响制品的外观和零件之间的配合，多数发生在壁厚（胶位）不均匀的塑料上，往往在冷却或固化速度不同，在较厚部位的产生明显的收缩。
注塑控制原因——料筒温度太高，模具温度太高，注射压力太低，保压时间或冷却时间太短。
3、塑件不足：又称模腔不满或走胶不全，表现在塑件上完整局部未被塑料填满。
模具的原因——由于没有设置排气槽或排气位置不恰当或塑件太薄，模腔内的气体不能顺利排出，造成封闭的气囊致使胶料不能完全充满模腔。
注塑控制的原因——射胶压力不足，射胶速度太慢，料筒温度太低，模具温度太低，射胶时间太短或注塑机熔量（能力）不足。
4、气泡：表现在塑件外形轮廓显然，完整但塑件表面或内部存在小气泡，影响外观及机械强度。
模具原因——排气槽不恰当或塑件太厚，因胶料凝固收缩形成真空泡。
注塑控制的原因——料筒温度太高、注射压力太低、模具温度太低、保压时间不足。
塑料件常见缺陷及对策手册
塑料件常见缺陷及对策手册塑料件是现代工业中较为常见的一种材料，广泛用于各种机械、电子、医疗设备以及家电等领域。
但是，由于塑料本身的特性和生产加工技术不断更新换代，塑料件在生产过程中常出现一些常见缺陷，严重影响产品的质量和使用寿命。
针对这些常见缺陷，本文就提出了一些对策和解决方案，在生产中有所帮助。
1.针孔和气泡针孔和气泡是塑料制品生产中常见的缺陷，往往由于原料中的杂质和空气等引起。
如果针孔和气泡在外观上很明显，不仅会影响产品的美观度，还会导致产品的硬度和韧度变得不均匀，影响产品的机械性能。
针对这一问题，可以采取以下措施：(1) 优化塑料配方的设计，降低原料中的杂质含量；(2) 调节注塑机的注射速度和注塑温度，保证原料流动性良好；(3) 选择合适的模具设计，提高塑料制品的压力和速度，确保产品内部牢固性。
2. 热分解和氧化热分解和氧化是塑料制品在加热后或存放时间较长后表现出来的特点，也是塑料件常见的缺陷之一。
这种缺陷会使得塑料制品变得脆弱和失去抗老化能力，其外观和性能都会明显改变。
针对这一问题，可以采取以下措施：(1) 选用高质量的塑料原料或添加剂，降低其分解和氧化的风险；(2) 保证存储环境温度和湿度适宜，避免对塑料制品的影响；(3) 通过在塑料制品表面覆盖一层防护层来防止空气和其他化学物质对其的侵蚀。
3. 毛边和裂口毛边和裂口是塑料件在加工过程中常见的缺陷，往往由于模具的设计不当或材料的选用不当引起。
如果毛边和裂口很严重，会对产品的安全性造成威胁，同时也会降低产品的使用寿命。
针对这一问题，可以采取以下措施：(1) 优化模具设计，减少毛边和裂口的产生；(2) 使用高质量的塑料原料和添加剂，提高塑料制品的强度和韧性；(3) 增加塑料制品加工的压力和温度，提高塑料制品的内部固结性。
4. 颜色不均匀在塑料制品加工过程中，颜色不均匀是一个常见问题。
如果塑料部件的颜色不均匀，会影响产品的美观度，使得产品的整体质量变差。
塑料制品缺陷及改善措施
塑料制品缺陷及改善措施
随着现代化社会的发展，塑料制品已经成为人们日常生活的必需品，因其成本低廉、易加工、轻便等优点而深受人们喜爱。
但是，由于塑料不易降解，造成了巨大的环境污染和资源浪费。
本文将以塑料制品的缺陷作为主要研究的对象，探讨塑料制品的改善措施。
一、塑料制品的缺陷
1、易碎：尽管塑料制品轻便易携带，但是它具有易碎性。
一旦掉落或者撞击，塑料制品容易出现破裂或变形的现象，影响使用寿命。
2、易老化：塑料制品通常使用寿命比较短。
当塑料制品
受到阳光、氧气、热、光的暴露，会发生老化而失去使用价值。
3、污染环境：塑料制品很难被分解，因此被誉为是环境
的“白色污染源”，严重影响了环境的美观和生态健康。
二、改善措施
1. 选择更加环保的材料
生物可降解材料是一个良好的替代品。
例如，一些聚乳酸等可生物降解塑料可以取代传统的塑料制品。
2. 降低塑料制品的污染
应当建立一个完善的废塑料回收和处理系统。
塑料制品的回收利用应该得到强化和推广，使塑料废弃物得以重生。
3.增强塑料质量
通过改变塑料的配方和工艺，生产高质量的塑料制品，提高其韧性和耐用性。
4. 推广环保理念
我们需要加强宣传，让人们认识到塑料制品的危害，引导人们减少对塑料制品的依赖，采用更加环保的替代品，从而推动环保理念广泛普及。
5.加强管理
政府和相关行业部门应加强对塑料制品的监管，推行生产、销售与使用责任制，加强塑料制品的质量监管工作。
最后，塑料制品的缺陷已经得到广泛关注，因此，我们需要加强塑料制品的改善工作，减少其对环境造成的污染，让其真正成为环保的材料。
塑料制品缺陷及改善措施
塑料制品缺陷及改善措施塑料制品作为现代社会不可或缺的一部分，广泛应用于各个领域。
然而，它们也存在一些缺陷，比如易受热变形、易老化、不容易降解等。
本文将探讨塑料制品的这些缺陷，并提出相应的改善措施。
首先，塑料制品易受热变形是一个普遍存在的问题。
由于塑料制品的制造过程中需要加热材料，使其熔化成液态，并进行成型。
然而，一旦塑料制品遭受到高温，如夏季阳光暴晒或接触到高温物体，它们容易变软、变形甚至熔化。
为了改善这一问题，首先需要选择具有高熔点和耐热性的塑料原料，如聚砜、聚酰亚胺等。
其次，加强塑料制品结构设计，在关键部位增加支撑或加强增韧材料的使用，以提高其抗热变形能力。
此外，可以采用防紫外线涂层或添加抗氧化剂，以减轻塑料制品受到紫外线或氧化的影响，延长其使用寿命。
其次，塑料制品易老化也是一个较为突出的问题。
在长期使用过程中，塑料制品会受到氧气、紫外线、湿气、酸碱等环境的影响，导致塑料制品表面发黄、变脆、开裂等老化问题。
为了改善这一问题，可以在塑料制品的生产过程中添加防老剂或抗氧化剂，以延缓塑料制品老化的速度。
此外，可以采用阻隔层覆盖或加工表面的方法，以减少塑料制品与外界环境接触，延长其使用寿命。
另外，在设备设计和使用方面，也需要避免塑料制品长时间暴露在高温、高湿等恶劣环境下，并定期进行维护保养。
最后，塑料制品不容易降解是当前亟待解决的环境问题。
大量的塑料制品被丢弃后，由于其分子结构稳定，很难被自然环境降解，时间上需数十年甚至上百年。
这给环境带来了巨大的压力，因为塑料制品往往被随意丢弃，导致严重的土地和水源污染。
为了改善这一问题，需要采取以下措施。
首先，加强环保意识，提倡“减量化、回收利用”，通过降低塑料制品的使用量，减少废弃物的产生。
其次，加强塑料制品的可降解性研究，选择可生物降解的塑料原料，并促进相关技术和产业的发展。
此外，可以推广塑料包装物回收利用，提高塑料废弃物的回收率，减少其对环境的影响。
总之，塑料制品在现代社会中具有重要的地位，但它们也存在一些缺陷。
塑料件缺陷原因及改进方法
塑料件缺陷原因及改进方法
一、缺陷原因
1、原料质量低
塑料的弹性、热稳定性及耐腐蚀性是由其原料的质量和成形工艺决定的，原料质量低、成分不符合要求，缺乏纯度和着色，以及尺寸误差等，都会导致塑料件使用性能不稳定，影响整体产品质量。
2、成型条件不合理
塑料件的成型条件在很大程度上影响了其使用性能，不合理的成型条件，如温度太低或太高，塑料流动性差，成型时间太短或太长等，都会导致塑料件加工质量不高，从而影响使用性能。
3、模具设计不规范
塑料模具设计不规范，如分流错误，塑料流通不良，塑料不能完全填满模具，从而导致塑料件加工不精细，使用性能受到影响。
4、冷却条件不适宜
塑料件的冷却条件也影响其使用性能，冷却条件不适宜，会导致塑料件加工质量不高，从而影响整体塑料件使用性能。
5、模具结构不当
不当的模具结构，如模具尺寸过大或过小，模具表面平整程度不够，模具夹具不够，都会导致塑料件成型不正确，从而影响使用性能。
二、改进方法
1、改善原料质量
改善原料质量，确保原料的成分纯度，粒度细化和着色，以及尺寸误差等，以确保塑料件质量。
2、优化成型条件
优化成型条件。
塑料常见缺陷及原因
塑料常见缺陷及原因塑料是一种常见的工程材料，被广泛用于各个领域。
然而，由于其特殊的化学结构和生产工艺，塑料制品在生产过程中常常会出现不同的缺陷。
以下是塑料常见的缺陷及其原因的详细解释。
首先，表面缺陷是最常见的塑料缺陷之一。
表面缺陷包括气泡、凹凸不平、划痕和色差等。
这些表面缺陷主要是由于生产过程中的不良操作或不合适的工艺参数造成的。
例如，气泡可以由于塑料熔融不充分、注射速度过快或模具中有挤出气体等原因引起。
凹凸不平和划痕可能是由于模具表面的不平整或不良的冷却系统造成的。
色差可能是由于原料的不均匀混合或加工温度不稳定等原因导致的。
其次，尺寸偏差也是常见的塑料缺陷之一。
尺寸偏差是指塑料制品与设计图纸规定尺寸的差异。
尺寸偏差可能是由于模具磨损、尺寸设计不合理或加工工艺参数设置错误等原因造成的。
例如，模具磨损会导致塑料制品外形尺寸变大，而模具加工误差会导致塑料制品尺寸偏小。
第三，力学性能不合格也是一种常见的塑料缺陷。
塑料制品的力学性能包括强度、硬度、韧性和耐磨性等。
力学性能不合格可能是由于原料选择错误、加工工艺参数设置不当或塑料制品设计不合理等原因造成的。
例如，原料中添加的助剂种类选择不当可能会降低塑料制品的强度和硬度。
加工时的温度、时间和压力等参数设置不当也会影响塑料制品的力学性能。
第四，热稳定性差是另一种常见的塑料缺陷。
热稳定性差指的是塑料在高温环境下易退化和分解。
热稳定性差主要是由于塑料分子链结构不稳定或原料中的添加剂不当导致的。
例如，一些塑料在高温下会发生热氧化反应，导致分子链的断裂和塑料性能的下降。
此外，添加剂的选择错误或使用不当也会降低塑料的热稳定性。
最后，环境适应性差是塑料常见的缺陷之一。
环境适应性差指的是塑料在特定环境条件下易受到化学物质的侵蚀和腐蚀。
环境适应性差可能是由于塑料分子链结构的特殊性质或塑料表面缺陷导致的。
例如，某些塑料对酸、碱、溶剂或紫外线等有强烈的敏感性，容易发生化学反应，导致塑料性能的下降。
塑料加工中的缺陷分析和改进
塑料加工中的缺陷分析和改进近年来，随着人们生活水平的提高和科技的不断发展，塑料制品已经成为人们生活中不可缺少的一部分。
从日常生活用品到工业生产原材料，塑料已经得到了广泛的应用。
但是，由于生产工艺不同以及原材料等多种因素的影响，塑料制品在加工和使用过程中也会出现各种各样的缺陷。
这些缺陷不仅会影响产品的质量，还会对生产过程造成一定的损失。
因此，加强对塑料加工中缺陷的分析和改进具有重要的意义。
一、塑料加工常见缺陷及原因1.流痕流痕是指在注塑过程中，塑料流动过程中形成的痕迹。
这种缺陷通常会出现在产品的表面，使产品的外观受到影响。
造成流痕出现的原因有几方面：•注塑工艺方面，如模具结构设计不合理、温控不良等。
•原材料方面，如塑料成分不合适、粘度过高、含水率过高等。
•模具方面，如模具表面磨损、冷却不良、模具加工精度不够等。
2.缩孔缩孔是指产品中出现的空洞或者坑洞。
这种缺陷通常会出现在产品的内部或者深层，而且很难被察觉。
造成缩孔出现的原因主要有以下几个方面：•原材料方面，如熔体温度不够高、塑料流动性不好等。
•注塑工艺方面，如注塑压力不足、注塑速度过快等。
•模具方面，如模具放置不平稳、模具温度不够高等。
3.热裂纹热裂纹是指产品表面或者内部出现的一种裂纹。
造成热裂纹出现的原因主要有以下几个方面：•注塑工艺方面，如注塑温度过高、注塑压力不足等。
•原材料方面，如塑料成分不合适、熔融温度不足等。
•模具方面，如模具温度不够高、模具磨损严重等。
二、改进塑料加工的方法和手段面对常见的塑料加工缺陷，有效的改进和解决方法是非常必要的。
下面，几种常见的改进方法和手段供大家参考：1.改进原材料质量在塑料加工中，原材料是决定产品质量的重要因素之一。
如果使用的原材料质量达不到要求，很容易出现缺陷。
因此，改进原材料的质量具有重要的意义。
首先，需要对原材料的质量进行严格的控制和管理。
其次，要提高原材料的纯度和稳定性。
如果使用高质量的原材料，则可以有效地减少各种缺陷的发生。
塑料制品缺陷、原因分析与排除方法
5.塑料有水分及杂质
6.模具型腔粗糙
1.调整模具顶出机构，使其受力均匀、动性可靠 2.提高模温，并使其各部受热均匀 3.合理控制冷却时间 4.合理使用脱模剂 5.预热嵌件，清除表面杂质杂物 6.改善塑件设计或修整型腔脱模斜度 7.改善塑件成形条件并严格控制 8.改进进料口尺寸及形状 9.使用干净塑料，清除杂质 10.合理使用填料，搅拌均匀
1.更换新塑料或在使用前烘干 2.降低料温或缩短加热时间 3.加大注射压力 4.控制柱塞或螺杆退回时间 5.增设冷料穴，使其排气良好 6.提高模具温度 7.降低注射速度 8.清除模腔水分及油污，合理使用脱模制
1.进料口太小或数量不够
2.进料口位置不当，不利于供料
3.塑件设计不合理，壁太厚或厚薄不匀
4.喷嘴及料筒温度太低或喷嘴孔径太小
4.提高喷嘴及料简温度或更换孔径大一些的喷嘴
5.注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早 5.提高注射压力，延长注射和保压时间
6.注射速度太快或太慢
6.合理控制注射速度
7.塑料流动性太快
7.选择流动性合适的塑料
8.飞边溢料过多
8.使溢料变少并消除
9.模温低，塑料冷却快
8.进料口位置不合理，料直接冲击型芯，两侧受力不均
9.调整顶出机构使其作用力均与
9.模具顶出机构受力不均，顶杆位置布置不合理
1.脱模时顶出不合理，顶出力分布不均匀
2.模温太低或模具受热不均匀
3.冷却时间过长或过快
4.脱模剂使用不当
5.嵌件不干净或预热不够
10
塑件产生裂
纹
6.型腔脱模斜度小，有尖角或缺口，容易产生应力集中
11.塑料发脆，收缩大
12.塑件工艺性差，不易从模中脱由
塑胶产品的常见缺陷及分析
塑胶产品的常见缺陷及分析1縮水塑膠品在表面的凹陷、空洞都稱為「縮水」,除了會影響產品外觀亦會降低成品品質及強度.縮水的原因與成型技術、模具設計及使用塑膠均有關係.塑膠:不同塑膠原料的縮水率不同,通常易縮水的原料都屬於結晶性2成品黏膜(脫模困難)在射出成型時,成品會有黏膜發生,首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高.射出壓力太大會造成成品過度飽和,使塑料充壓入其他的空隙中,致使成品卡在模穴裡脫模困難,在取出時容易有黏膜發生.而當料管溫度過高時,通常會出現兩種現場.一是溫度過高使塑料受分解而變質,失去它原有之特性;並在脫模過程中出現破碎或撕裂,造成黏膜.二是膠料充填入模穴後不易冷卻,需加長週期時間,殊不合經濟效益.所以需適度依膠料之特性調節其運作溫度, 至於模具方面的問題,假如進料口不平衡,會使成品脫模時易有黏膜現象,這時就要在模具上作改進的措施,下表即為而在使用的原料方面,假如塑料帶有水氣,在熔膠時塑料受熱後分解,則射膠螺桿公差太小時,空氣容易進入模腔內形成氣泡,以下即歸納可能發生原因及處理方式.收縮程度不同容易形成氣泡3 成品內有氣孔在射出成型過程中,有時會出現內有許多小氣泡的成品,不但影響製品強度及機械性能,對成品外觀價格值亦大打折扣.所以當成品出現氣泡時,可檢查下列幾個因素,並做處理.通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋時,塑料在模具中的冷卻速度不同,則收縮的程度不同,容易形成氣泡,所以對模具設計須特別留意.而在使用的原料方面,假如塑料帶有水氣,在熔膠時塑料受熱後分解,則射膠螺桿公差太小時,空氣容易進入模腔內形成氣泡,以下即歸納可能發生原因及處理方式.4成品變形塑品出現翹曲的原因很多,例如出模太快、模溫過高、模溫不均及流道系統不對稱等.其中兩種最大的可能性為 1.塑件厚薄不均或轉角不夠圓形,因而不能平均冷卻收縮,導致翹曲變形.2.有些平板型塑件,為了表而美觀,流道澆口得設在澆口邊角上.而射膠時,熔融塑料只能由一端高速射入模腔內,因此被凝固於模腔內的塑膠份子,均被拉直往同一方向之排列狀態(稱為取向,此時塑件之內應力很大;脫模時這些份子又被拉回原來的狀態,因而產生變形.為了使熔融塑料能順利充填模腔,其設計要盡量避免以下各點:1.1. 同一塑件中厚薄相差太大.2.2. 存有過度脫角.3.3. 緩衝區過短,使厚薄轉變相差懸殊.從澆口分析,模具的設計要保證塑料能順利進入模腔,故分流道要避免採用直角轉彎形式,轉彎點比較適合採用弧形過度區,因此短而粗的分流道最理想,有助於減少流體取向現象.但要考慮的問題是過大的澆口會增加流道廢料,亦影響塑件的外觀.另外為了避免塑料充填時緊密程度不同,導致脫模困難而引起變形,分流道的截面形狀大小就要依射膠量及產品形狀面改變.產品較難成型的部份分流道加子粗後,主流道也應相對加大,使主流道截面積等於引流道截面積總值.除此之外,還有兩個值得注意的問題,其一是塑件頂出裝置的形式.如果頂針設備太少,容易造成變形及翹曲現象;但頂針數量過多,會令部份成品不夠美觀,此時應考慮採推板方式、其二是模腔冷卻流道的設計,應讓塑件整體能均勻收縮,提高產品素質.以下即將成品容易產品變形的因素一一列出,提供成型技術上參考之5銀紋、氣瘡射紋的形成,一般是由於注射起動過快,使模腔前段的空氣無法成膠料融體壓迫排出,空氣混合有膠料內,使得製品表面光管及顏色不均,使是所謂的射紋.射紋不但影響外觀,也且令成品之機械強度降低許多.所以為避免發生這種缺陷,必須找出原因並了改善. 射紋的形成,既然是由於融體塑料中含有氣體,那麼探討這些氣體的主要來源分別為: 塑料本身含有水份或油劑:由於塑料在製造過程曝露於空氣中,吸入水氣或油劑,或者在混料時,摻入了些錯誤的比例成份,使這些揮發性物質在熔膠時,受高熱而產生氣體.原料受分解:如果熔膠同時的溫度,背壓及熔膠速度調得太高,或成型週期太長,則對熱 敏感的塑料如PVC 、賽鋼及PC 等,容易因高溫受熱分解產生氣體.空氣:塑料顆粒與顆粒之間均含有空氣,如果熔膠筒在近料斗處的溫度調得很高,使塑料粒的表面在未壓縮完全使熔化面黏在一起,則塑料粒之間的空氣使不能完全排除出來.所以把塑料烘乾,並採用適當的熔膠溫度和速度,再配合適當的背壓,才能得到理想的塑制品.此外,模具設計亦是很重要的一環.通常流道很大而注口很小的工模,氣體進入模腔內的機會會減少很多,而排氣系統設計適當,則射紋產生的產生的機會亦會降低,在射出成型技術上,有一種方法來防止射紋之產生,使模具的構造中有加壓設備,但一個壓縮空氣入氣孔.鎖模後,則壓縮空氣進入模具中,使模內氣壓增高,當熔融塑料進入這高壓模具時,模具的氣孔在此時開始排氣,使模腔內保持一定壓力,增加模內空氣壓力,確能使模射紋發生的機會,舉例說:普通的射出方法在處理ABS 水份含量的空氣時,使會出現射紋,而逐漸增加模內的氣壓,則可處理含水量最高的ABS,亦不會出現射紋.4-2圖即為模內加壓及含水量對射紋6毛邊、彼鋒毛邊(俗稱彼鋒)是一種很常遇到的注塑問題.常塑料在模腔內的壓力太大,其所產生的分模力大過鎖模力,因而迫開工模,使塑料走出來並在塑件表層形成彼鋒.但是引致此現象的成因卻可能有很多種,例如訴塑料方面的問題,或是射出機有損壞,或是調校不適當,以至工模本身也有可能:一般來說,與溫度、壓力及操作時序有關,因此要找出其解決方法也不容易.由於塑料的粘度會影響其流動速度及壓力損耗,因此粘度太高或是太低,則其流動性高使很容易流人工模合模面之間的微小空隙,增加分模力,直至出現彼鋒.尼龍便是一個典型例子,所以在麼模塑尼龍時便需要較大的鎖模力.在另一方面,如果塑料粘度太高,則其流動阻力便很大,因而產生大的肯壓,使模腔內的塑料的平均壓力提高,同樣會引致毛邊.一般來說,塑料溫度對粘度的影響最大,而壓力及剪切率也對粘度有影響.如果將塑料的溫度升高,則其粘度使上降,而將其溫度調低,其粘度使增大.塑料方面的另一種問題,就是其乾燥狀況及是否混有雜物,有些塑料,例如尼龍及ABS,具有很強的吸水性,水份可以侵透塑料表面直接與塑料份子鍵合,因而影響塑料的性能,至於聚碳酸酯,雖然沒有吸水性,但其性能也對其表面水份敏感,所以在模塑時,很多塑料都必須預先加以焙乾,才能正確地控制其性能.如果在塑料內混入雜物,或是混合不同種類的塑料,則當然更難預測塑料的性能變化.塑料在模腔內的壓力,會隨著模腔的充填而改變.在模腔未曾填滿之前,熔融前端之壓力差不多等於零.而在注口之壓力則比模腔內其他位置的壓力都高,但當模腔完全填滿時,塑料流動時的壓力損耗就不再存在,整個模腔內的壓力都變成同一靜壓,因而要把工模迫開的力量便會大增,引致毛邊之產生.為了避免此種情況之出現,在模腔一旦填滿,注射壓力使必須立即調整至較低的保壓壓力.除了正確調校射出機之壓力控制系統外,另一種輔助方式就是先把注射速度降低.這樣一來,熔體前端之塑料便有時間冷卻及局部固化,因而避免了毛邊的產生.由於注射速度太慢會拖慢生產,最好的注射速度調校方法就是分段調校,以保證在注射過程中的平均速度不會太慢.由於注射速度太快會加大壓力損壞,提高模腔內塑料的平均壓力,所以注射速度的調整也必須配合所採用的鎖模力.不然的話,毛邊也可能產生.如果是射出機的機械結構方面有問題,則其複雜性便較大,要找問題的成因也較困難.例如模板之間的平行度有偏差,或是模板拉桿的受力分不均勻,也會引起工模力不平衡,以致塑件在鎖模力較弱的位置出現彼鋒.在另一方面,如果螺桿或熔膠筒的磨損較大,則熔體便可能在螺紋外徑與熔膠筒之間滑行及逆流,因而出現壓力切換位置點的不正確,造成局部的毛邊及射膠不足情況.除了上述各種因素之外,如果工模方面出現了問題,也會產生毛邊.例如工模用久了,有些位置有了磨損,使容易有毛邊的現象.甚至一些小毛病,如排氣孔阻塞,也會引起模腔壓力升高,而壓力太高便會有毛邊.在一些多腔工模,如果流道設計欠缺平衡,則塑料的流動便不對稱,為7成品短射,缺料,澆不足充填不足(short slot)是熔融的材料未完成流遍成形空間的各角落之現象.充填不足的原因有成形條件設定不適當,模具的設計,製作不完備,成形品的肉厚太薄等所致,成形條件的對策是增高材料溫度(加熱缸溫度),模具溫度增大射出壓力,射出速度及提高材料的流動性.模具方面可增大注道或流道尺寸,或者再檢討澆口位置、大小、數目等使熔融材料容易流動.為了使成形空間內的氣體順利疏散,可在適當位置設置排氣孔.8結合線結合線(weld ling)是熔融材料道或道以上合流的部份所形成的細線,結合線發生的原因如下所示:1.1. 成形品形狀(模具製造)所致材料的流動方式.2.2. 熔融材料的流動性不良.3.3. 熔融材料合流處捲入空氣,揮發物或離形劑等異物.結合線是流動的材料溫度特別低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品的窗、孔部周邊難免會造成材料合流,而產生結合線.但材料的流動性特別良好時,可使結合線幾乎看不見,同時異高材料溫度,增高模具溫度,亦可使結合之程度減至最小.改變澆口的位置、數目,將發生結合線的位置移往地處,或在熔合部設置排氣孔,迅速疏散此部份的空氣及揮發物,或在熔合部附近設材料溢流池,將結合線移至溢流池,事後再將其切除等皆是有效的處置對策.結合線不僅有凝成形品之外觀,同時也不利於成形品強度,不含玻璃纖維等填充料的非強度與其他部位相差無幾.但玻璃纖維強化塑膠(FRTP)的玻璃纖維在熔合不融者,此部份的強度8成品表面光澤不良成形品表面失去本來的光澤,形成乳白色層模,成為模糊狀態等皆可稱為表面光澤不良(haze).成形品表面光澤不良,大都是由於模具表面狀態所致,模具表面的研磨不良時,成形品表面當然得不到良好的光澤.但模具表面狀態良好時,增高材料溫度,模具溫度,可改良表面光澤.使用過多的離形劑或油脂性離形劑亦是表面光澤不良的原因.同時,材料吸濕或含有揮發10黑紋黑紋(black streak)成形品有黑色條紋的現象,其發生的主要原因是成形材料的熱分解所致,常見於熱安定性不良的材料.有效防止黑條發生的對策是防止加熱缸內的材料溫度過高,減慢射出速度.加熱缸內壁或螺桿,若有傷痕或缺口,則附著於此部份的材料會過熱,引起熱分解.逆流防止閥亦會因材料滯11流紋流痕(flow mark)是熔融材料流動的痕跡,以澆口為中心而呈現的條紋模樣.流痕是最初流入成形空間內的材料冷卻過快,而與其後流入的材料間形成界線所致.為了防止流痕,可增高材料溫度,改善材料流動性,調整射出速度.殘留於射出成形機噴嘴前端的冷材料,若直接進入成形空間內,則會造成流痕,因此在注道與流道的會合處或流道與分流道的交接處設充分的滯材部,可有效的防止流痕的發生.同時,亦12開模時或頂出時成品破裂破裂(cracking)是成形品表面產生毛髮狀之裂紋,成形品會有棱角時,此部份常發生不易看出的細裂紋.裂紋是成形品的致命不良現象主要原因如下所示.1. 脫模不易所致2. 過度充填所致3. 模具溫度過低所致4. 成形品構造上的缺陷所致若欲避免脫模不良所致的裂紋時,模具成形空間須設有充分的脫模斜度,檢討頂出銷的大小、位置、形式等.頂出時,成形品各部分的脫模阻力要均勻.過度充填是射出成形時,施加過大的射出壓力或材料計量過多,成形品的內部應力過大,脫模時造成裂紋,在此種狀態下,模具配件的變形量也增大,更難脫模,助長破裂之發生,此時,直降低射出壓力,防止過度充填.澆口部常易殘留過大的內部應力,澆口附近易脆化,特別是直接澆口的部份,易因內部應力而破裂,缺料:表面多球狀或端面為不規則狀多料:表面為模具形狀端面多為不規則狀脆化:耐衝擊強度變低龜裂:表面出現裂痕斷差:出現高低結合不平得現象拉裂:出現白色及裂痕及變形去油漬痕跡:表面出現光澤較差的影跡形狀多為水的行狀油污:多為深褐色手痕: 表面出現光澤較差的影跡,多為圓形或半圓形毛邊:在分模面,滑塊或斜銷邊多出一少許之塑膠毛絲:在分模面,滑塊或斜銷邊多出一少許之塑膠絲灌點未修剪:灌點沒有修剪毛絲殘留:修毛邊後,毛絲殘留在產品上跳刀:修毛邊時,產生高低不一的現象頂白:在頂針的背面出現白化的現象頂凸: :在頂針的背面出現凸出的現象頂針影跡: 在頂針的背面出現頂針形狀的現象拉白:塑膠出現白化的現象頂針毛絲: 在頂針的四周出現毛絲的現象脫模痕,拉花:塑膠產品在刃口出現與脫模方向平行之痕跡咬花不均:咬花出現不均的現象咬花凹凸點:咬花出現局部的高點或低點色差:目視有顏色不同撞(壓)傷:表面出現明顯的凹痕刮傷:表面出現明顯的細凹痕且末端較細亮痕:細微的小刮傷灌點暈狀:常發生於針狀膠口的背面出現圓形約兩個現象黑(黃)紋:表面出現細條狀之深色(黃色)紋焦黃:表面出現焦黃變色,嚴重有變黑的現象包風:氣體無法排出不良,造成填充不良造成缺料或焦黃流痕:塑膠流動所產生之影跡油痕:表面出現區域的凹陷,凹陷面多為平面水痕:表面出現區域的凹陷,凹陷面多為平面,且常發生在夏天高溫使用冷凍水冷卻陰陽海:因塑膠表面溫度不一,於接合處產生光澤不一的現象防火劑殘留痕跡:表面出現區域的光澤不一的情形,多發生在使防火材料.例:94v0.945v雜料:表面出現不互熔的顆粒灌點影跡:亂流影跡表面皺痕(橘子皮):表面出現如波浪狀高低不平的現象縮水下陷:表面出現下陷,以手滑過可感覺下陷,噴漆後目視更嚴重起瘡:表面出現脫皮,氣泡,亮痕,常與流動方向平行肉厚影跡:因肉厚改變,造成塑膠流動改變,表面出現影跡合模線:模具鑲塊接合所產生之線黑點:目視出現深色的異色點,有深點之分氣泡塑膠內部有汽泡,多為圓形,常發生在PC,壓克力螺絲裝反螺絲凹陷螺絲凸起包釘印刷漏白印刷異色印刷溢墨印刷括傷印刷拖墨塑膠成形產品,原則上都是依據標準規格要求製造.但無論如何它的變化仍是相當廣泛的.有時當生產很順利進行時會突然產生縮水變形,有裂痕、銀紋,或其它缺陷等無法接受的產品.在生產時就要從成品發生的問題,來了解判斷問題點所在,這是一種專門性技術及經驗的累積.如果我們把成品上的缺失,涵蓋在四個主要因素當中,那就是原料,模具、成型機及成形條件(如表一所列四項).有時變更操作條件,或模具、機器方面稍做調整,以及過濾所使用的原料,就可以解決問題所在.本章就逐一列舉成品可能發生的問題,並加以探討解決之道.射出成型條件對成型品物性的影響, 大致可從四方面來考慮:1.原料 2.成形機 3.模具設計 4.成型條件附上:注射塑件成型缺陷分析。
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13
汽车塑料制品
形成原因：工艺方面，料筒温度高、
成型周期长、注射压力高、注射速度
快、背压高；模具方面，模具浇口小，
❖ 七、焦烧暗纹
排气不良；其他方面，脱模剂多，原 料干燥不充分。
处理措施：工艺方面，降低注射压压 力、保压压力、预塑背压、注射速度 和缩短成型周期；模具方面，加大浇 口和排气槽尺寸；其他方面，控制脱 模剂使用量和原料充分干燥。
片及各种耐磨衬套
为105℃，摩擦系数低、价格
易于加工
PMMA（有 照明标志牌、车门玻璃、透明、能耐长时间太 不耐溶剂、中
机玻璃） 尾灯玻璃罩
阳光的老化
等价格
CA（醋酸 胶片、透明片材、电绝 坚韧、透明、价廉 纤维素） 缘材料、粘胶带
耐热性差、不 耐碱
CAB（醋酸 转向盘、笔杆、眼镜框 坚韧、透明、耐老化 拉伸强度低、
丁酸纤维
耐强酸与耐溶
素）
剂性差
EC（乙基 器具、闪光灯外壳 纤维素）
即使在低温也坚韧、 强度低、不耐
透明、耐老化
燃、耐溶剂性
差
PET（聚对 纤维和薄膜、轮胎帘布、抗蠕变性优良、耐疲 中等价格、难
苯二甲酯 中空吹塑瓶
劳性好
于模压成型 6
乙二醇酯）
汽车塑料制品
❖ 注塑制品的十大缺陷
光泽不好和颜色不均 缩影、凹陷 注射不满 熔接痕 料流纹 气孔 烧焦 变形 溢边 银丝
AS（丙烯腈－苯 蓄电池壳等
半透明、坚硬、 脆、耐刻划性差、紫
乙烯共聚物）
可耐85℃中等 外线照射下发黄
温度
4
PP（聚丙烯） 转向盘、保险杠、 质轻、中等强 在-18℃变脆、耐老
汽车塑料制品
PE 高密 （聚 度PE 乙烯）
低密 度PE
PA （尼 龙）
高分 子量 PE
尼龙6
中空吹塑的各种储 存瓶、电线绝缘、 薄膜、转向盘、燃 油箱等
2 t载货 27.7
1.54
汽车
4 t载货 22.5
0.4
汽车
10 t载货 25.8 汽车
0.32 汽车中塑料件在各使用部位所占的百分比 单位： ％
车型 内饰件 外装件 机能结构 件
轿车 40.9
34.5 24.6
3
汽车塑料制品 汽车常用塑料与制品
塑料
典型用途
优点
局限性
ABS（丙烯腈－ 丁二烯－苯乙烯 共聚物）
汽车塑料制品
❖汽车塑料制品 ❖及缺陷分析
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汽车塑料制品
缺点： 刚性差： 耐热性差： 抗冻性能差： 具有可燃烧性： 耐老化性能：
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❖ 汽车塑料制品，汽按车其使塑用部料位制可分品为内饰件、外装件、
机能结构我件国不等同。车型塑料用量
分类
塑料用量（Kg/ 塑料占全车材料的
辆）
百分比（％）
轿车 34.6
5
好
性能差
轮胎帘布、安全带， 优良的抗蠕变和抗疲 吸湿性大，在干
经纤维和矿物填料 劳性能、坚韧、耐磨、 燥环境中抗冲击
改性可用于正时齿 耐各种化学溶剂
强度低
轮、前大灯壳、空
5
滤器
POM（聚甲 醛）
汽车塑料制品 板簧吊耳衬套、拉杆球 强度高、坚硬、耐热、 难于粘结、阻
碗、仪表齿轮、半轴垫 空气中长期使用温度 燃性差、中等
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❖ 六、气孔
汽车塑料制品 ❖ 形成原因：工艺方面，料筒 温度高、成型周期长、注射 压力低、注射速度快、保压 压力低、保压时间短；模具 方面，产品壁厚、模温高、 浇口小、流道细、排气不良；
❖ 处理措施：工艺方面，降低 料筒温度和注射速度，提高 注射、保压压力，增加保压 时间；模具方面，降低模具 温度，加大浇口、流道、排 气槽、冷料井尺寸。
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汽车塑料制品
❖ 四、料流纹
❖ 形成原因：工艺方面，料筒温 度低、注射压力低、保压压力 低、注射速度慢、保压时间短； 模具方面，模温低、浇口小、 流道细、冷料井小。
❖ 处理措施：工艺方面，提高料 筒温度和注射速度，加大注射 和保压压力，加长保压时间； 模具方面，提高温度温度，加 大模具浇口、流道、冷料井尺 寸。
车轮罩、镜框、 仪表板、转向柱 套、喇叭盖、水 箱面罩、收音机 壳、杂物箱、暖 风壳、百叶窗等
价廉、尺寸稳 定性好、力学 性能良好、易 于加工、表面 光洁度好、可 以电镀、耐寒 性好
易受很多溶剂浸蚀、 材料在阳光下变脆
PS（聚苯乙烯） 汽车上的各种灯 罩
透明、硬、易 于模压或挤出 加工、价廉
脆、不耐溶剂和紫外 线
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汽车塑料制品
❖ 三、熔接痕
•形成原因：工艺方面，料筒温 度低、注射压力低、注射速度慢； 模具方面，模具温度低、产品厚 度薄、流道细、排气不良、冷料 井小；其它，原料混有杂质、模 具上有油污、脱模剂过多等。
处理措施：提高注射压力、速 度各料筒温度；模具方面，提 高模具温度，增加产品厚度， 加大模具流道、排气槽和冷料 井尺寸；其它方面，擦净模具 表面油污，控制脱模剂用量。
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汽车塑料制品
❖ 形成原因：料筒温度高、喷嘴温
❖
五、光泽不好和颜色不均
度低、成型周期长、背压低；模 具方面，模具温度低、浇口小、
流道细、排气不良；其他方面，
原料混料、干燥不良、着色不佳、
脱模剂多；
❖ 处理措施：工艺方面，降低料筒 温度、提高喷嘴温度、缩短成型 周期、增加预塑背压；模具方面， 提高模具温度，加大浇口、流道、 排气槽、冷料井尺寸；其他，充 分干燥原料、控制脱模剂用量， 换着色好的原料。
耐腐蚀性优良、坚韧、 不耐燃、难于粘 比低密度PE硬、价廉、 结、难于印花、 介电好、易于模压或 不耐老化 挤出加工、耐寒性好 （-70℃）
空气导管、油杯、 档泥板衬垫、车门 内衬等
价廉、耐腐蚀、很柔 拉伸强度低 软、易加工
自润滑耐磨机械零 件
坚韧、摩擦系数低、 与其他类型PE相
耐化学试剂、介电性 比价格高、加工
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汽车塑料制品
❖ 一、缺料和欠注
形成原因：工艺方面，料筒温度低、 注射压力低、注射速度慢、保压压力 低、保压时间短、注射量少、背压低、 喷嘴孔小或堵塞；模具方面，模具温 度低、产品壁厚薄、浇口小、流道细、 模具排气不良。
•处理措施：工艺方面，加高料筒温 度、加大注射压力和保压压力、提高 注射速度、增加保压压力和保压时间、 增加注射量和预塑背压；模具方面， 提高模具温度、加大模具浇口和排气 槽、加深流道。
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车塑料制品 ❖ 形成原因：工艺方面，注射压
力低、保压压力低、注射时间
❖ 二、缩影、凹陷
短、保压时间短、冷却时间短、 注射量少；模具方面，模具过
高或过低、制品壁厚、浇口小、
流道细。
❖ 措施：提高注射压、保压压力， 加长注射、保压、冷却时间， 增加注射量；模具方面，调整 模具温度，加大模具流道和浇 口尺寸。