饭盒盖注塑模具设计

饭盒盖注塑模具设计
摘要
塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。

本设计是关于饭盒盖注塑模具的设计，通过对塑件进行加工工艺方案和设计原理的分析，制订出饭盒盖注塑模具结构设计方案。

首先分析塑件结构工艺参数，如尺寸精度和表面粗糙度。

然后初步选定注射机类型，根据以上数据对模具的结构进行设计，如：型腔数目及位置的确定，分型面的选择，浇注系统的设计;对成型零部件的结构设计以及成型零部件的工作尺寸的计算。

查阅相关文献资料，选用标准模架。

根据标准模架，设计结构零部件，比如：垫块的设计，推板的设计，合模导向机构的设计以及脱模机构的设计等等。

注塑模具中还要有温度调节系统的设计。

通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。

关键词：注塑模具，成型零部件，工艺参数，分型面
LUNCH BOX COVER INJECTION MOLD DESIGN
ABSTRACT
Plastics industry in the world today one of the fastest growing industry category, while the injection mold is one of the types of rapid development, and therefore the study of plastic injection molds for understanding the production process and improving product quality is very significant.
The design is built on the lunch box cover injection mold design, plastic parts through the processing technology and design principles of the analysis program to develop water removable tops injection mold structure design. First, the structure parameters of plastic parts, such as dimensional accuracy and surface roughness.Then the initial selection of injection machine type, based on the above data, the structure of the mold design such as: The number and location of the cavity determine the choice of sub-surface, gating system design; of the shape and structural design of components forming parts the work of the size of the calculation.
Access to relevant documents, use the standard mold. According to the standard mold base design of structural parts, such as: Pad design, push the board design, mold design and mold release guide mechanism mechanism design, etc… Injection mold, you should also have temperature control system.
Through this design, injection mold may have a preliminary understanding, noting some of the details of the design, structure and working principle about mold.
KEY WORDS: injection mold, molded parts, process parameters, sub-surface
目录
前言 (1)
第1章注塑件的设计 (4)
1.1 功能设计 (4)
1.2 材料选择 (4)
1.3 结构设计 (6)
1.3.1制品壁厚 (7)
1.3.2脱模斜度 (7)
1.4 塑件的尺寸精度及表面质量 (8)
1.4.1尺寸精度 (8)
1.4.2塑件的表面质量 (8)
第2章注塑成型的准备 (10)
2.1 注塑成型工艺简介 (10)
2.2 注塑成型工艺条件 (11)
第3章注塑机的选择及型腔数的确定 (14)
3.1 注塑机简介 (14)
3.2 注塑机基本参数 (14)
3.3注塑机的选择 (15)
3.4注射机的校核 (17)
3.5型腔数目的确定 (18)
第4章确定主要零件的结构尺寸模架和成型零部件的设计 (20)
4.1凹模和凸模的设计 (20)
4.1.1确定凹模和凸模的形式 (20)
4.1.2确定凹模和凸模的工作尺寸 (20)
4.2模架的选用 (22)
第5章导向推出机构 (25)
5.1导向机构 (25)
5.1.1导柱的设计 (25)
5.1.2导套设计 (26)
5.2推出机构 (26)
5.2.1推出机构简介 (26)
5.3饭盒盖推出机构零部件设计 (26)
第6章浇注、排气及热交换系统的设计 (29)
6.1浇注系统 (29)
6.1.1浇注系统的作用及分类 (29)
6.1.2浇注系统的组成 (29)
6.1.3浇注系统的设计 (29)
6.2排气系统 (31)
6.3热交换系统的设计 (32)
结论 (33)
谢辞 (34)
参考文献 (35)
前言
1模具工业在国民经济中的地位
模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。

用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。

模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。

模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。

振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。

早在1989年3月中国政府颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。

2各种模具的分类和占有量
模具主要类型有：冲模，锻摸，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。

除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。

（1）冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。

冲模占模具总数的50％以上。

按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。

按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。

（2）锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。

按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。

按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。

（3）塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。

塑料模约占模具总数的35％，而且有继续上升的趋势。

塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑
模等。

（4）压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。

压铸模约占模具总数的6％。

（5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。

模具所涉及的工艺繁多，包括机械设计制造，塑料，橡胶加工，金属材料，铸造（凝固理论），塑性加工，玻璃等诸多学科和行业，是一个多学科的综合，其复杂程度显而易见。

3我国模具工业的现状
自20世纪80年代以来，我国的经济逐渐起飞，也为模具产业的发展提供了巨大的动力。

20世纪90年代以后，大陆的工业发展十分迅速，模具工业的总产值在1990年仅60亿元人民币，1994年增长到130亿元人民币，1999年已达到245亿元人民币，2000年增至260~270亿元人民币。

今后预计每年仍会以10℅~15℅的速度快速增长。

目前，我国17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。

除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。

其中，集体和私营的模具企业在广东和浙江等省发展得最为迅速。

例如，浙江宁波和黄岩地区，从事模具制造的集体企业和私营企业多达数千家，成为我国国内知名的“模具之乡”和最具发展活力的地区之一。

在广东，一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，为了提高其产品的市场竞争能力，纷纷加入了对模具制造的投入。

例如，科龙，美的，康佳和威力等知名集团都建立了自己的模具制造中心。

中外合资和外商独资的模具企业则多集中于沿海工业发达地区，现已有几千家。

4我国模具技术发展趋势
20世纪80年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。

改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。

近年来，每年都以15％的增长速度快速发展。

许多模具企业十分重视技术发展。

加大了用于技术进步
的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。

此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。

模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。

今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。

中国塑料模工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。

在大型模具方面已能生产48"（约122CM）大屏幕彩电塑壳注射模具，6.5KG大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模方面，以能生产照相机塑料件模具，多形腔小模数齿轮模具及塑封模具。

经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型与快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。

第1章注塑件的设计
1.1 功能设计
功能设计是要求塑件应具有满足使用目的功能,并达到一定的技术指标.该塑件是日用品,承受外力的几率不大,如冲击载荷,振动,摩擦等情况比较少;塑件的工作温度是室温,这使得在材料选择时对热变形温度,脆化温度,分解温度的要求降低;作为一种日用品,生产批量应该是大批大量生产,这样,就必须考虑生产成本和模具寿命,在材料的选择时要综合各种因素..
1.2 材料选择
通常,选择塑件的材料依据是它所处在的工作环境及使用性能的要求,以及原材料厂家提供的材料性能数据.对于常温工作状态下的结构件来说,要考虑的主要是材料的力学性能,如屈服应力,弹性模量,弯曲强度,表面硬度等.该塑件对材料的要求首先必须是透光性好,其次才是成型难易和经济性问题,以下是对几种透光性能较好材料的性能对比，如表1-1所示。

表1-1 材料的特性
塑料名称
PS PC PMMA 拉伸强度/MPa 51.9 66~72 ——
弯曲强度/MPa 110 95~113 ——
断裂伸长率/% 2 80~100 ——
落球冲击强度J/m 16 422 ——
洛氏硬度（M）115 82 101
氧指数（OI）18.1 24.9 17.3
热变形温度/℃85 134 100
维卡软化点/℃105 153 120
马丁耐热温度/℃——112 ——
体积电阻率/ ·cm 1017~1019
17 2.1×10161014~1015
吸水率% 0.05 0.13 1.19
透光度/% 88~92 93 93
雾度/% 3 0.9 0.9
折射率 1.592 1.586 1.492 价格（元/吨）1150~1230 33000~41000 19500~20700
和机械加工一样要考虑到加工工艺问题，模具成型也要考虑到材料的注塑特性，在各特点都相差无几的情况下，好的成型特性是选择材料的主要标准，以下是三种材料的性能和成型特性比较，如表1-2所示。

表1-2 材料的性能和成型特性比较
塑料品种性能
特点
成型
特点
模具设计
注意事项
使用
温度
主要
用途
聚苯乙烯
（非结晶型）透明性好，
电性能好，
抗拉强度
高，耐磨性
好，质脆，
抗冲击强度
差，化学稳
定性较好
成型性能好，成
型前可不干燥，
但注射时应防
止溢料，制品易
产生内应力，易
开裂
因流动性好，
适宜用点浇
口，但因热膨
胀大，塑件中
不宜有嵌件
—30℃~80
℃
装饰制品，
仪表壳，绝
缘零件，容
器，泡沫塑
料，日用品
等
有机玻璃（非结晶型）透光率最
好，质轻坚
韧，电气绝
缘性好/但表
面硬度不
高，质脆易
开裂，化学
流动性差，易产
生流痕，缩孔，
易分解，透明性
好，成型前要干
燥，注射时速度
不能太高
合理设计浇注
系统，便于充
型，脱模斜度
尽可能大，严
格控制料温与
模温，以防分
解
〈80℃
透明制品，
如窗玻璃，
光学镜片，
灯罩等
稳定性较好，但不耐无机酸，易溶于有机溶剂收缩率取0.35℅
聚碳酸酯（非结晶型）透光率较
高，介电性
能好，吸水
性小，力学
性能好，抗
冲击，抗蠕
变性能突
出，但耐磨
性差，不耐
碱，酮，酯
耐寒性好，熔融
温度高，黏性
大，成型前需干
燥，易产生残余
应力，甚至裂
纹，质硬，易损
模具，使用性能
好
尽可能使用直
接浇口，减小
流动阻力，塑
料要干燥，不
宜采用金属嵌
件，脱模斜度〉
2•
〈130℃脆
化温度为
—100℃
使用范围
宽的仪器
仪表罩壳，
电器零件，
安全帽，耐
冲击的航
空玻璃等，
也常用于
日用品
以上的性能分析对比中看出,在透光度方面三种材料相差不大，成型特性上以聚碳酸酯为好。

并且本制品为日用品，故选用聚碳酸酯（PC）。

1.3 结构设计
塑料制件的结构工艺性是指塑件结构对成型工艺方法的适应性.在塑料生产过程中,一方面成型会对塑件的结构,形状,尺寸精度等诸方面提出要求,以便降低模具结构的复杂程度和制造难度,保证生产出价廉物美的产品;另一方面,模具设计者通过对给定塑件的结构工艺性进行分析,弄清塑件生产的难点,为模具设计和制造提供依据
1.3.1制品壁厚
1制品壁厚的作用
(1)使制品具有确定的结构和一定的强度和刚度，以满足制品的使用要求。

(2)成型时具有良好的流动状态以及充填和冷却效果
(3)合理的壁厚使制品能顺利地从模具中顶出
(4)满足嵌件固定及零件装配等强度的要求
(5)防止制品翘曲变形
2制品壁厚的设计
基本原则——均匀壁厚。

即：充模、冷却收缩均匀、形状性好、尺寸精度高、生产率高。

(1)在满足制品结构和使用要求的条件下，尽可能采用较小的壁厚。

(2)制品壁厚的设计，要能承受顶出装置的冲击和震动
(3)在制品的连接固紧处、嵌件埋入处、塑料熔体在孔窗的汇合处，要具有足够的厚度
(4)满足储存，搬运过程中强度所需的壁厚
(5)满足成型时熔体充模所需壁厚
根据塑料制品的最小壁厚及常用壁厚推荐值（mm)
该饭盒盖属于中小型制品，故选用1.6mm平均壁厚。

1.3.2脱模斜度
由于塑件成型时冷却过程中产生收缩,使其紧箍在凸模或型芯上,为了便于脱模,防止因脱模力过大而拉坏塑件或使其表面受损,与脱模方向平行的塑件内、外表面都应具有合理的斜度.以下是PC的脱模斜度推荐值: 外表面：50′- 2°
内表面应该比外表面小一点，但也应在外表面的范围之内
塑件上其它的特征还有如加强肋、圆角、孔、螺纹、嵌件、铰链、文字和花纹等，各个特征都有其设计原则和特殊功能，因为该塑件没有涉及，
所以就不一一介绍了
1.4 塑件的尺寸精度及表面质量
1.4.1尺寸精度
1尺寸精度的选择；塑件的尺寸精度是决定塑件制造质量的首要标准，然而，在满足塑件使用要求的前提下，设计时总是尽量将其尺寸精度放低一些，以便降低模具的加工难度和制造成本。

对塑件的精度要求，要具体分析，根据装配情况来确定尺寸公差，该塑件是一般民用品，所以精度要求为一般精度即可，根据精度等级选用表，PC建议采用的精度为3级、4级、5级。

根据塑件尺寸公差表，在公称尺寸在120~180mm范围内，取自由尺寸级1.60 mm。

2尺寸精度的组成及影响因素；制品尺寸误差构成为：
δ=δ
s +δ
z
+δ
c
+δ
a
式中δ——制件总的成型误差；
δ
s
——塑料收缩率波动所引起的误差；
δ
z
——模具成型零件制造精度所引起的误差；
δ
c
——模具磨损后所引起的误差；
δ
a
——模具安装，配合间隙引起的误差；
影响塑料制品尺寸精度的因素比较复杂，归纳有以下三个方面。

（1）模具——模具各部分的制造精度是影响制件尺寸精度重要的因素。

（2）塑料材料——主要是收缩率的影响，收缩率大的尺寸精度误差就大。

（3）成型工艺——成型工艺条件的变化直接造成材料的收缩，从而影响尺寸精度。

1.4.2塑件的表面质量
表面质量是一个相当大的概念，包括微观的几何形状和表面层的物理-力学性质两方面技术指标，而不是单纯的表面粗糙度问题。

塑件的表观
缺陷是其特有的质量指标，包括缺料，溢料与飞边，凹陷与缩瘪，气孔，翘曲等
第2章注塑成型的准备
2.1 注塑成型工艺简介
注塑成型是利用塑料的可挤压性与可模塑性，首先将松散的粒状或粉状成型物料从注塑机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流状态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段时间的保压冷却以后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件。

一般分为三个阶段的工作。

图2-1 注塑成型压力—时间曲线
1物料准备；成型前应对物料的外观色泽、颗粒情况，有无杂质等进行检验，并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标。

对于吸湿性强的塑料，应根据注射成型工艺允许的含水量进行适当的预热干燥，若有嵌件，还要知道嵌件的热膨胀系数，对模具进行适当的预热，以避免收缩应力和裂纹，有的塑料制品还需要选用脱模剂，以利于脱模。

2注塑过程；塑料在料筒内经过加热达到流动状态后，进入模腔内的流动可分为注射，保压，倒流和冷却四个阶段，注塑过程可以用如图所示3.1
所示。

图中T0代表螺杆或柱塞开始注射熔体的时刻；当模腔充满熔体（T=T1）时，熔体压力迅速上升，达到最大值P0。

从时间T1到T2，塑料仍处于螺杆（或柱塞）的压力下，熔体会继续流入模腔内以弥补因冷却收缩而产生的空隙。

由于塑料仍在流动，而温度又在不断下降，定向分子（分子链的一端在模腔壁固化，另一端沿流动方向排列）容易被凝结，所以这一阶段是大分子定向形成的主要阶段。

这一阶段的时间越长，分子定向的程度越高。

从螺杆开始后退到结束（时间从T2到T3），由于模腔内的压力比流道内高，会发生熔体倒流，从而使模腔内的压力迅速下降。

倒流一直进行到浇口处熔体凝结时为止。

其中，塑料凝结时的压力和温度是决定塑料制件平均收缩率的重要因素。

3制件后处理；由于成型过程中塑料熔体在温度和压力下的变形流动非常复杂，再加上流动前塑化不均匀以及充模后冷却速度不同，制件内经常出现不均匀的结晶、取向和收缩，导致制件内产生相应的结晶、取向和收缩应力，脱模后除引起时效变形外，还会使制件的力学性能，光学性能及表观质量变坏，严重时会开裂。

故有的塑件需要进行后处理，常用的后处理方法有退火和调湿两种。

退火是为了消除或降低制件成型后的残余应力，此外，退火还可以对制件进行解除取向，并降低制件硬度和提高韧性，温度一般在塑件使用温度以上的10~20度至热变形温度以下10~20度之间；调湿处理是一种调整制件含水量的后处理工序，主要用于吸湿性很强、而且又容易氧化的聚酰胺等塑料制件.调湿处理所用的加热介质一般为沸水或醋酸钾溶液（沸点为121℃，加热温度为100～121℃，保温时间与制件厚度有关，通常取2～9小时。

2.2 注塑成型工艺条件
1温度；注塑成型过程中需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模
具温度等。

喷嘴温度通常略微低于料筒的最高温度，以防止熔料在直通式
喷嘴口发生“流涎现象”；模具温度一般通过冷却系统来控制；为了保证制
件有较高的形状和尺寸精度，应避免制件脱模后发生较大的翘曲变形，模
具温度必须低于塑料的热变形温度。

PC塑料的经验使用温度如下：
2压力
注射成型过程中的压力包括注射压力，保压力和背压力。

注射压力用以克服熔体从料筒向型腔流动的阻力，提供充模速度及对熔料进行压实等。

保压力的大小取决于模具对熔体的静水压力，与制件的形状，壁厚及材料有关。

背压力是指注塑机螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所受到的压力，背压力除了可驱除物料中的空气，提高熔体密实程度之外，还可以使熔体内压力增大，螺杆后退速度减小，塑化时的剪切作用增强，摩擦热量增大，塑化效果提高，根据生产经验，背压的使用范围约为3.4~27.5MPA。

3时间
完成一次注塑成型过程所需要的时间称为成型周期。

包括注射时间，保压时间，冷却时间，其他时间（开模，脱模，涂脱磨剂，安放嵌件和闭模等），在保证塑件质量的前提下尽量减小成型周期的各段时间，以提高生产率，其中，最重要的是注射时间和冷却时间，在实际生产中注射时间一般为3~5秒，保压时间一般为20~120秒，冷却时间一般为30~120秒（这三个时间都是根据塑件的质量来决定的，质量越大则相应的时间越长）。

确定成型周期的经验数值如表2-2所示。

制件壁厚/mm 成型周期/ s 制件壁厚/ mm 成型周期/ s
0.5 10 2.5 35
1.0 15 3.0 45
1.5 22 3.5 65
2.0 28 4.0 85
经过上面的经验数据和推荐值，可以初步确定成型工艺参数，因为各
个推荐值有差别，而且有的与实际注塑成型时的参数设置也不一致，结合两者的合理因素，初定制品成型工艺参数如表2-3所示。

表2-3 制品成型工艺参数初步确定
特性内容特性内容注塑机类型螺杆式螺杆转速(r/min）28
喷嘴形式直通式模具温度(℃) 80~110
喷嘴温度(℃) 240~250 后段温度(℃) 210~240
中段温度(℃) 230~280 前段温度(℃) 240~285
注射压力(MPa) 80~130 保压力(MPa) 80
注射时间(s) 20~90 保压时间(s) 0~5
冷却时间(s) 20~90 其他时间(s) 3
成型周期(s) 40 成型收缩(%) 0.5
第3章注塑机的选择及型腔数的确定
3.1 注塑机简介
1956年制造出世界上第一台往复螺杆式注塑机,这是注塑成型工艺技术的一大突破,目前注塑机加工的塑料量是塑料产量的30%;注塑机的产量占整个塑料机械产量的50%.成为塑料成型设备制造业中增长最快,产量最多的机种之一.
注塑机的分类方式很多,目前尚未形成完全统一标准的分类方法.常用的说法有:
（1）按设备外形特征分类:卧式,立式,直角式,多工位注塑机；
（2）按加工能力分类:超小型,小型,中型,大型和超大型注塑机。

此外还有按用途分类和按合模装置的特征分类,但日常生活中用的较少。

3.2 注塑机基本参数
注塑机的主要参数有公称注射量,注射压力,注射速度,塑化能力,锁模力,合模装置的基本尺寸,开合模速度,空循环时间等.这些参数是设计,制造,购买和使用注塑机的主要依据.
(1)公称注塑量；指在对空注射的情况下,注射螺杆或柱塞做一次最大注射行程时,注射装置所能达到的最大注射量,反映了注塑机的加工能力.
(2)注射压力；为了克服熔料流经喷嘴,浇道和型腔时的流动阻力,螺杆(或柱塞)对熔料必须施加足够的压力,我们将这种压力称为注射压力.
(3)注射速率；为了使熔料及时充满型腔,除了必须有足够的注射压力外,熔料还必须有一定的流动速率,描述这一参数的为注射速率或注射时间或注射速度.
常用的注射速率如表3-1所示。

表3-1 注射量与注射时间的关系
注射量/CM 3
125 250 500 1000 2000 4000 6000 10000
注射速率/CM/S 125 200 333 570 890 1330 1600 2000
注射时间/S 1 1.25 1.5 1.75 2.25 3 3.75 5
(4)塑化能力；单位时间内所能塑化的物料量.塑化能力应与注塑机的整个成型周期配合协调,若塑化能力高而机器的空循环时间长,则不能发挥塑化装置的能力,反之则会加长成型周期.
(5)锁模力；注塑机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力,在此力的作用下模具不应被熔融的塑料所顶开.
(6)合模装置的基本尺寸；包括模板尺寸,拉杆空间,模板间最大开距,动模板的行程,模具最大厚度与最小厚度等.这些参数规定了机器加工制件所使用的模具尺寸范围.
(7)开合模速度；为使模具闭合时平稳,以及开模,推出制件时不使塑料制件损坏,要求模板在整个行程中的速度要合理,即合模时从快到慢,开模时由慢到快在到停.
(8)空循环时间；在没有塑化,注射保压,冷却,取出制件等动作的情况下,完成一次循环所需的时间.
3.3注塑机的选择
1由注射量选择注射机
根据塑件制品图纸分析估算得（材料密度选择3/20.1dm Kg =ρ）
塑件总体积：383.45cm v =
塑件总质量：g m 55=
流道凝料V’=0.5V (流道凝料的体积(质量)是个未知数,根据手册取0.5V(0.5M)来估算,塑件越大则比例可以取的越小)；。