汽车模具制造全过程
汽车部件新产品开发流程
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岗位职责：
八、采购： 1、材料起源取得调查； 2、主导外包规划 3、供给商管理； 4、主导工程监察； 5、试做时物料准备；
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过程开发阶段
项目\开发需要完毕旳工作：
1、零部件数据公布；
10、设变管控；
2、模具、工装需求；
11、样件试做告知单
3、外购件清单；
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量产及初流管理阶段
工装\模具需要完毕旳工作： 1、工装终验收； 2、模具终验收；
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量产及初流管理阶段
生物管需要完毕工作： 1、初流问题关闭；
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量产及初流管理阶段
营业需要完毕旳工作： 1、有关费用回收； 2、产品售价确认；
3、客户设变接受；
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岗位职责：
六、生物管： 1、生产物料旳准备； 2、样件生产计划安排； 3、主导包裝规划、包装验证、客户同意； 4、客户订单接受、交付；
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岗位职责：
七、工装/模具: 1、参加工装/模具方案旳评估; 2、工装移转后，工装试制、调试； 3、模具移转后，模具试制 4、工装/模具终验收；
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过程确认阶段
品质需要完毕旳工作：
1、供给商整改完毕； 10、PPAP提交及同意
2、控制计划更新；
11、测量系统分析
3、来料检验指导书更新； 12、试生产问题点关闭
4、制程检验指导书更新； 13、供给商PPAP提交及同意 5、出货检验指导书更新；
6、产品全尺寸检验；
新能源汽车模具
新能源汽车模具新能源汽车是指采用新能源作为动力的汽车，与传统内燃机汽车相比，新能源汽车具有环保、经济、高效等特点。
随着世界各国对环境问题的日益重视，新能源汽车逐渐成为了全球汽车产业发展的热门领域。
而模具则是新能源汽车产业链中不可或缺的重要环节，它的质量和技术水平直接决定了新能源汽车的生产质量和效率。
新能源汽车模具是指用于生产新能源汽车零部件的专用模具。
由于新能源汽车零部件种类繁多，生产过程复杂，因此需要大量精密模具来完成。
新能源汽车模具主要包括钣金模具、压铸模具和塑料模具等几个主要类别。
钣金模具主要用于新能源汽车的车身、车架等部件的生产；压铸模具主要用于铝合金零部件的生产；塑料模具主要用于塑料零件的生产。
这些模具不仅需要具备高精度、高效率的生产能力，还需要具备长寿命、稳定性能等特点。
新能源汽车模具的制造过程主要包括设计、加工、调试和维护等几个环节。
模具的设计是整个制造过程的关键，它需要根据零部件的形状、结构和工艺要求来确定模具的结构和尺寸。
设计过程中需要考虑到模具的受力情况、精度要求、操作便捷性等因素，以确保模具的稳定性和可靠性。
加工过程是指根据设计图纸进行模具的加工制造，其中包括铣削、车削、拉伸、钳工等工艺。
调试过程是指对制造好的模具进行测试和调整，确保其能够满足生产要求。
维护过程是指对模具进行定期保养和维修，以延长其使用寿命。
新能源汽车模具的质量和技术水平直接关系到新能源汽车的生产质量和效率。
目前，国内新能源汽车模具的技术水平相对较低，与国外先进水平相比有一定差距。
在设计方面，国内新能源汽车模具设计能力仍有待提升，产品的结构和尺寸精度不高，导致生产效率低下。
在加工方面，国内新能源汽车模具的加工设备和工艺水平相对较低，限制了模具的精度和性能。
在调试方面，国内新能源汽车模具调试周期较长，效率低下，严重影响了生产进度。
在维护方面，国内新能源汽车模具的保养和维修体系还不完善，对模具的保护和延长使用寿命的意识较低。
汽车模具加工解决方案
汽车模具加工解决方案一、背景介绍汽车模具加工是指为汽车创造业提供各种模具加工服务，包括汽车外壳模具、座椅模具、发动机零部件模具等。
随着汽车产业的快速发展，汽车模具加工需求也越来越大。
本文将为您介绍一种高效、精确的汽车模具加工解决方案。
二、解决方案概述我们提供的汽车模具加工解决方案主要包括以下几个方面：1. 设计与研发我们拥有一支专业的设计与研发团队，能够根据客户需求进行模具设计和研发。
我们采用先进的CAD/CAM软件，结合多年的经验和技术，确保设计出高质量、高精度的汽车模具。
2. 材料选择与加工工艺在汽车模具加工过程中，材料的选择和加工工艺非常重要。
我们会根据模具的具体要求和客户需求，选择合适的材料，并采用先进的加工工艺，如数控加工、线切割、电火花等，确保模具的质量和精度。
3. 检测与质量控制为了确保模具的质量和性能，我们会进行严格的检测和质量控制。
我们拥有先进的检测设备和专业的技术人员，能够对模具进行各项检测，如尺寸测量、硬度测试、表面质量检查等，以确保模具的合格率和稳定性。
4. 交付与售后服务我们提供及时的交付和售后服务。
我们会按照客户的要求和时间节点进行交付，并提供必要的售后支持和维护服务，以确保客户的满意度。
三、解决方案优势我们的汽车模具加工解决方案具有以下几个优势：1. 高效性：我们拥有先进的设备和技术，能够快速、高效地完成模具加工，缩短交付周期。
2. 精确性：我们注重细节和精确度，确保模具的尺寸和质量符合客户要求。
3. 可靠性：我们采用优质的材料和先进的加工工艺，确保模具的可靠性和稳定性。
4. 个性化定制：我们能够根据客户的需求进行个性化定制，满足不同客户的要求。
5. 专业团队：我们拥有一支专业的团队，具有丰富的经验和技术，能够提供全方位的服务和支持。
四、案例分析以下是我们近期完成的一个汽车模具加工案例：客户：某汽车创造公司需求：汽车外壳模具加工解决方案：我们根据客户提供的设计图纸和要求，使用CAD/CAM软件进行模具设计和研发。
汽车模具DR模設計流程
汽车模具 DR模設計流程从3D档案中把分模线,型面线框转入CAD中.再分层.根据要求画出生产和试模机台.把分模线移入两机台中,确定零件中心和模具中心是否要偏,把分模线外圈合适位置的顶杆拿出.(1). 确定中心线位置,应以顶杆相互配合,要考虑模具运动的平衡性.(2). 零件中心和模具中心的偏移量,以5的倍数来偏,当小于30时不用偏.(3). 生产及试模顶杆孔位置以尽量靠近分模线排列,但必须在分模线外.以素材线往外偏10mm为模面大小.以分模线往内偏10mm为下模主肋,往外偏10mm为压板主肋.( 主肋厚度以厂房要求而定) 布平衡垫块.(1). 在平衡的前提下,分布在模面四周.(2). 一般情况下,平衡块靠近模面线,平衡块座面比模面底10mm.如厂方要求,平衡块与模面的距离以不干涉加工为准.(3). 两平衡块之间的距离应小于500mm.下模上的贴模垫块应尽量和平衡块重合.确定模具大小.(1). 前后两侧,以放的下平衡垫块为原则,再加110mm的油沟补强.(2). 左右两侧,以平衡垫块和箱跟大小来决定.肋条分布.(1). 外观肋以要求而定.(2). 付肋的分布,下模以避开顶杆,顶在贴模垫块之下,两肋之间的距离以小于320mm.(3). 压板肋条以确保能传导顶杆力,一般宽度为30mm.(4). 压板上平衡块下一定要有肋条支撑.根据分模线形状确定导引方式.(如内导则自行考虑,外导则和箱跟一起考虑)(1). 内导时,一般一边两列,空间不足时,可以用一列.(2). 两耐磨板之间的距离应大于等于1/2的分模线的长度.(3). 耐磨板的宽度;两列时因是耐磨板所在边的1/8,一列时因是耐磨板所在边的1/5.再取最靠近的规格品.(4). 一列时耐磨板的偏心量要小于它所在边的1/4.(5). 下模上的组力面应比分模线大出10mm.(6). 压板应配合下模往内缩.箱跟大小的确定.(1). 上模箱跟的长度是上模模具大小的1/3+_50mm.(2). 当箱跟的长度大于400mm是,长方向做2列耐磨板.宽度根据实际情况而定.(3). 箱跟的宽度根据模具长度自行决定.(4). 压板上应配合上模而定.(5). 防呆应做在F侧的右下角,比不防呆的10mm.(6). 如是外导,下模箱跟应和上模一样宽.耐磨板应布在压板靠外边,宽度根据实际情况而定.根据模具大小确定吊耳直径,再把吊耳放在模具前后两侧,加上补强.根据生产机台规格,画上油沟,下模四列,上模六列,再画上快速定位.应尽量减小模具大小.再油沟补强上布上斜肋, 肋条和油沟的距离应不小于90mm.两肋之间的距离在350mm左右.画上键槽补强.确定压板底部顶杆,平衡垫块的位置是否要补强,考虑逃沙是否有困难.如有应做出改动.布素材定位器.(1). 素材定位器规格一般以三住上的普通型为主.(2). 素材定位器一般布成L型,位置应不干涉平衡块,定位稳定,间距自行控制.进退料架和防尘盖板则根据厂方有要求.吊挂大小由模具大小决定,先三住上的规格品,应尽量分布在模具的两端.上模应以下模为依据,以左看右,右看左把它画在相应的位置.前后侧应不下模少去油沟补强的宽度.油沟,吊耳和键槽补强要往内移.上模肋条分布(1). 主肋应布在分模线两边.(2). 平衡块下面应有肋条.(3). 其他肋条根据模具大小来布, 两肋之间的距离以小于320mm.以3D档案确定模具行程,模具行程的大小是以上模和压板闭合后板件和中仁不干涉为依据.取5的倍数.上模高度应以型面最低下去120mm,特殊情况可以调整.压板高度是行程加上型面肉厚加含量加倒角.下模高度是总模高减减上模高度.平衡块座面高度根据要求,以模面高度来定.压板,上模的粗坏高度应比模面底20mm或比平衡块座面底10mm,取最低的.如模面形状起伏较大,粗坏面应跟着形状面起伏,但平衡块下面要尽量是平面.断面图和视图的多少以能反映出模具所有东西的高度和主要结构为原则.标注以能清楚的把所有东西的大小,位置,高度反映出来.明细表要能清楚的表示出所有东西的材质,型号.模具结构主要由两个部分组成：模具基体和标准零部件。
汽车模具制造过程中典型质量问题分析及解决思路
汽车模具制造过程中典型质量问题分析及解决思路摘要：近年来，我国的汽车行业有了很大进展，在汽车模具制造的过程中，会产生很多质量问题，汽车模具的制造质量与汽车产品的质量息息相关，需要对汽车模具制造技术进行深度研究，并引进现代化的数控加工技术，促进汽车模具制造行业的数字化、智能化发展。
据此，本文首先分析汽车模具制造质量问题，其次探讨质量问题的流程、方法，旨在进一步提升汽车模具制造业的智能化、自动化水平，提升整个行业的生产效率。
关键词：质量工具；系统方法；汽车模具引言长期以来，公司出现的一些重大、典型的质量问题虽然在发生后都按要求进行了原因分析并进行了整改，但在一段时间后，总是会重复发生，问题整改的效果并不理想。
如何寻找、总结一套通用、实用、科学的分析问题、解决问题的流程和方法是本次研究的主要目的。
相关企业把数控加工技术运用到机械模具的制造中，这不但可以满足精确度的要求，并且可以改善制造的品质，这对推动我国机械制造事业的发展具有重要的现实意义。
1汽车模具制造质量问题1.1数控加工技术的应用问题a.制作过程中的问题。
在铸造过程中容易出现垂直方向受力的情况，甚至引起上下模在燕尾中心线方向形成位移问题，因此在实际铸造过程中把分型面翘起3°锻件成形，但是这种情况下很容易出现3°旋转问题，加大了制造难度。
b.加工误差问题。
模具加工对程度精准度要求较高，其中引起加工误差问题的原因主要是机床、刀具磨损、工件刀具变形等问题。
c.机床事故问题。
在自动加工过程中容易出现刀具磨损情况，严重情况下还会引起刀体、机床损坏现象，甚至引起严重的机床事故问题。
因此，需要对数控加工技术进行合理控制，保障汽车模具制造的安全性。
1.2模具工艺规划质量较差目前，一些模具的工艺规划在制定过程中，缺乏对数控加工技术应用特征的完整分析，未能根据生产效率的特点，制定提高模具制造信息化水平的有效策略，无法在智能化编程技术的合理应用基础上，促进模具工艺规划的调整。
模具工艺制造及注塑成型加工流程
对半精加工后的模具进行精细加工 ，包括研磨、抛光等，使模具达到 最终的精度要求。
组装与调试
将各部分模具组装在一起，进行试 模、调整、优化，确保模具能够正 常工作并满足生产要求。
模具制造的设备与工具
数控加工中心
用于模具的铣削、车 削等粗加工和半精加 工。
磨床
用于模具的磨削和精 加工，提高模具的表 面质量和精度。
翘曲
气泡
翘曲是指塑料制品在冷却过 程中出现弯曲、扭曲等现象， 可以通过调整模具温度和注 射压力来改善。
气泡是指在塑料制品内部或 表面出现的气泡状缺陷，可 以通过调整注射速度和注射 压力来改善。
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注塑成型加工的设备与工具
注塑机的分类与选择
按塑化方式分类 柱塞式注塑机
预塑式注塑机
注塑机的分类与选择
加工过程监控
对加工过程中的关键环节进行监控，确保加 工质量稳定可靠。
成品检验
对最终的模具成品进行全面检验，包括尺寸、 表面质量、精度等。
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注塑成型加工流程
注塑成型的基本原理
注塑成型是一种塑料加工方法，通过 将热塑性塑料注入模具型腔，在冷却 和固化后获得所需形状的塑料制品。
注塑成型适用于各种塑料材料，如聚 乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等，广泛应 用于汽车、家电、包装、医疗器械等 领域。
模具工艺制造及注塑成型 加工流程
• 模具工艺制造概述 • 模具设计 • 模具制造 • 注塑成型加工流程 • 注塑成型加工的设备与工具 • 模具工艺制造及注塑成型加工的应用
与发展趋势
01
模具工艺制造概述
模具的定义与分类
模具定义
模具是一种用于制造特定形状和尺寸 零件的工具，通过模具成型可得到所 需的产品。
模具生产过程(3篇)
第1篇一、引言模具生产是制造业中的重要环节，广泛应用于汽车、家电、电子、医疗器械等行业。
模具生产过程复杂，涉及多个环节，包括设计、制造、检验、装配等。
本文将详细介绍模具生产过程，以期为相关人员提供参考。
二、模具生产过程1. 前期准备（1）市场调研：了解市场需求，确定模具的用途、形状、尺寸、精度等要求。
（2）客户沟通：与客户沟通，明确模具设计、制造、检验、装配等要求。
（3）技术评审：组织相关技术人员对模具设计、制造、检验、装配等环节进行评审，确保模具满足质量要求。
2. 模具设计（1）三维建模：根据客户要求，使用CAD/CAM软件进行三维建模，确保模具结构合理、美观。
（2）二维图纸：将三维模型转换为二维图纸，包括模具结构图、装配图、零件图等。
（3）模具设计评审：组织相关技术人员对模具设计进行评审，确保模具设计符合要求。
3. 模具制造（1）材料准备：根据模具设计要求，选择合适的模具材料，如钢、铝合金、铜合金等。
（2）加工：使用数控机床、电火花线切割、电火花加工等设备对模具进行加工，包括模具型腔、滑块、导柱、导套等零件的加工。
（3）热处理：对模具零件进行热处理，提高模具的硬度和耐磨性。
（4）表面处理：对模具零件进行表面处理，如电镀、喷漆、涂覆等，提高模具的美观和使用寿命。
4. 模具检验（1）尺寸检验：使用三坐标测量机、量具等设备对模具零件进行尺寸检验，确保模具精度。
（2）外观检验：检查模具零件的表面质量，如裂纹、划痕、变形等。
（3）性能检验：对模具进行性能检验，如耐磨性、耐腐蚀性、强度等。
5. 模具装配（1）清洗：对模具零件进行清洗，去除油污、灰尘等。
（2）装配：将模具零件按照图纸要求进行装配，确保模具结构完整、性能稳定。
（3）调试：对模具进行调试，确保模具在工作过程中能够正常运行。
6. 模具试模（1）准备：准备好试模所需的材料、设备、人员等。
（2）试模：将模具安装在注塑机等设备上，进行试模，检验模具的成型效果。
模具生产工艺流程
一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。
此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5. 具体结构方案（一）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。