车间7S管理规范(新版)

文件名称：《车间7S管理规范（试行）》

车间7S管理规范（试行）

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车间7S管理规范（试行）

1、目的

为进一步规范生产现场管理，达到“环境整洁、纪律严明、物流有序、设备完好、信息准确、安全生产”，最终实现精益生产方式和精细化管理目标。

2、适用范围

本制度适用于永能新能源108车间现场管理。

3、引用文件

GB 7231—2003《工业管道基本识别色》

GB 2894—2008《安全标志及其使用导则》

4、相关职责

由各区域第一负责人负责本区域的环境、安全、设备维护保养。

5、生产现场7S管理内容与具体要求

总要求：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约。

5.1责任区划分

5.1.1根据所实际情况划分各责任区。（区域、实验室归属哪个部门，责任区就归哪个部门，设备归哪个部门，责任区就归哪个部门。）

5.1.2根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。

5.1.3区域负责人是本区域7S第一责任人，所谓本区域的范围也包括借给他人使用的区域。

5.1.4该区域的责任人有义务和责任搞好本区域7S工作。

5.1.5 7S领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责。

5.1.6所有责任区都应责任到人，每天工作过程中和工作结束后都要对7S进行检查。

5.1.7每个区域必须有本区域的区域定置图。

5.2区域和通道划分

5.2.1区域分为操作区、物料区和通道。

5.2.2有摆放物料的地方，就必须有通道。

5.2.3通道根据车间实际情况设置，车行通道宽度一般不得小于1.8米，人行通道不得小于１米。

5.3线条和画线要求

5.3.1通道线为黄色实线，实线宽度为5厘米。

5.3.2区域线为黄黑色实线，宽度为5厘米。

5.3.3危险区域、不合格或废品区为红色实线，宽度为5厘米。

5.3.4线条不得出现缺失和破损，要保持颜色清晰。

5.4定置要求

5.4.1能够移动的设备、工具、辅具等必须有定位线。

5.4.2存放物料的地方必须有物料区域定位线。

5.3画定位线方法

5.3.1采用宽度为5厘米的黄黑色实线。具体画定位线的方式有两种：方式一为密闭式；方式二为画定四角。

5.3.2定位线与被定位对象之间的距离应适当，不可过大或过小。

5.5物料摆放要求

5.5.1单位包装重量超过10千克时高度不可超过1.5米。

5.5.2各类叠放摆放物料（单层不超过３千克）总高度不可超过2米。

5.5.3摆放物料时不可超出定位线划定的区域。

5.5.4区域标识标识牌必须面向通道方向，同一车间或厂房统一放置在定位线外右侧，易于识别。

5.5.5大型物料存放区必须有物料区域定置图。

5.6标识要求

5.6.1颜色

（1）不合格、报废、警示类区域标识：白底红字。

（2）生产区域：白底蓝字。

（3）合格区域：白底绿字。

（4）物料、原材料区域：白底黄字。

（5）安全警示类标识：按照GB 2894—2008设置

5.6.2标识高度

（1）区域标识牌高度：3米。

（2）安全警示类标识高度：1.8米。

5.6.3位置：面向通道方向。

5.6.4对象

（1）产品。

（2）物料。

（3）危险品。

（4）区域。

（5）工具。

5.6.5排版：一行优先，两行其次。

5.6.6挂法：固定优先，悬挂次之。

5.7颜色要求

5.7.1区域（1）黄黑色（虚线）：一般为通道线、区域线、固定物品定位线。（2）绿色：表示合格区。（3）红色，表示不合格区、废品区和危险区。（4）红色斑马线：表示不得放置、不得进入等。（5）黄黑实线：表示警告、警示（如地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）。

6、安全事项

6.1车间必须使用GB16179规定的安全标志，规格为A3（0.42米×0.3米）。

6.2在工作前，由各班组长组织班前会，对工作的安全事项进行说明，并强调要按规定穿戴好劳动防护用品。

6.3安全员随时进行巡查稽核，对作业中人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全条件及时提出整改，由各区域整改完成后报安环请求复检，通过则合格。

6.4各区域随时检查安全标志，如果脱落要及时报告安环，并由安环安装新的标志。

7、节约要求

7.1各单位的负责人必须定期对员工进行低碳、节能的知识培训，使其养成环保节约的习惯。

7.2员工在完成作业后，将多余的物料、残料等集中起来，并放置到回收区域统一管理。

7.3实施作业时要严格按照安全操作规程及SOP进行，减少多余的作业或不必要的工序。

7.4将各种垃圾放到指定的垃圾区域，便于集中回收处理。

7.6下班后要及时关掉灯具和机器设备，检查水笼头等有无跑水漏水，养成节约用电用水习惯。

8、班后整理清扫

每天工作结束后，下班前10分钟，员工应对自己的工作范围进行整理、整顿、清扫。

（1）检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、废料等。

（2）重新放置那些放错位置的物品，确保所有工具、产品等物品都放在应该放置的地方。

（3）擦干净设备、机器的主要部位及工作台面等其他重要的地方。

（4）固定可能脱落的标签，将标识牌、标签等擦试干净，保持字迹清晰。（5）处理所有不要物，扔掉废料和垃圾。

（6）清洁地面，擦干净溅落或渗漏的水、油或其他脏污。

（7）每周一为车间清洁日各区域负责人需带领本区域员工对本区域内进行大扫除，点检设备仪器查看是否存在跑冒滴漏等现象；清除本区域无用品；查看员工工装是否完好；地面及区域标识是否完好。

9、附件

《生产车间7S检查标准表》

10、其他

无