新版要求工艺验证管理规程
新版GMP对工艺验证要求及思路
新版GMP对工艺验证要求及思路内容工艺验证的新思路工艺验证的新思路工艺验证应当证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。
中国2010版收集并评估从工艺设计阶段一直到商业化生产的数据用这些数据确立科学证据证明该工艺能够始终如一地生产出优质产品。
FDA2011书面化的证据证明工艺在所建立的参数范围内能有效和重复生产出符合预期标准和质量属性的医药产品。
EU2001规定的工艺能始终如一地生产出符合预期标准和质量属性的产品。
PIC/S2001确认的定义证明厂房、设施、设备能正确运行并可达到预期结果的一系列活动。
验证的定义证明任何操作规程或方法、生产工艺或系统能够达到预期结果的一系列活动。
第一百三十八条企业应当确定需要进行的确认或验证工作以证明有关操作的关键要素能够得到有效控制。
确认或验证的范围和程度应当经过风险评估来确定。
第一百三十九条企业的厂房、设施、设备和检验仪器应当经过确认应当采用经过验证的生产工艺、操作规程和检验方法进行生产、操作和检验并保持持续的验证状态。
第一百四十条应当建立确认与验证的文件和记录并能以文件和记录证明达到以下预定的目标一设计确认应当证明厂房、设施、设备的设计符合预定用途和本规范要求二安装确认应当证明厂房、设施、设备的建造和安装符合设计标准三运行确认应当证明厂房、设施、设备的运行符合设计标准四性能确认应当证明厂房、设施、设备在正常操作方法和工艺条件下能够持续符合标准五工艺验证应当证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。
第一百四十一条采用新的生产处方或生产工艺前应当验证其常规生产的适用性。
生产工艺在使用规定的原辅料和设备条件下应当能够始终生产出符合预定用途和注册要求的产品。
第一百四十二条当影响产品质量的主要因素如原辅料、与药品直接接触的包装材料、生产设备、生产环境或厂房、生产工艺、检验方法等发生变更时应当进行确认或验证。
新版gmp验证管理制度
新版gmp验证管理制度一、培训与教育（一）员工培训1. 公司应建立完善的员工培训体系，确保所有员工了解并遵守 GMP 相关要求。
2. 每位员工入职时应接受 GMP 培训，并定期进行更新培训。
3. 员工培训内容包括但不限于 GMP 基本知识、操作规程、质量标准、卫生要求等。
4. 员工培训应由专门的质量管理部门或指定的培训机构负责组织和实施。
（二）监督与考核1. 公司应建立定期监督员工执行 GMP 要求的机制，包括定期检查、内部审核等。
2. 监督员工执行 GMP 要求的情况应记录并进行评估，对不符合要求的员工进行纠正和培训。
3. 公司应建立员工绩效考核机制，将 GMP 履行情况纳入员工考核范围。
二、设施与设备（一）清洁与消毒1. 公司应建立设施与设备清洁消毒管理制度，并配备专门的清洁人员和设备。
2. 设施与设备应定期进行清洁消毒，并记录清洁消毒情况。
3. 设施与设备清洁消毒管理记录应保存至少一年，供监管部门查阅。
（二）校准与维护1. 公司应建立设施与设备校准维护管理制度，确保设施与设备的正常运转。
2. 设施与设备应定期进行校准和维护，并记录校准维护情况。
3. 设施与设备校准维护管理记录应保存至少两年，供监管部门查阅。
三、原辅料与成品（一）采购与接收1. 公司应建立原辅料与成品采购管理制度，确保采购符合 GMP 要求。
2. 采购应按照合同要求进行，并向供应商索取合格证书、检验报告等相关资料。
3. 接收原辅料与成品时应进行检验，并记录接收检验结果。
（二）储存与管理1. 公司应建立原辅料与成品储存管理制度，确保储存符合 GMP 要求。
2. 原辅料与成品应分别存放，标注储存位置、有效期等信息。
3. 原辅料与成品储存管理记录应保存至少两年，供监管部门查阅。
四、生产与检验（一）生产过程1. 公司应建立生产过程管理制度，确保生产过程符合 GMP 要求。
2. 生产过程中应按照操作规程进行操作，并记录操作过程和结果。
新版GMP中要求的操作规程
新版GMP中要求的操作规程新版GMP（Good Manufacturing Practice）的操作规程要求作为一种质量管理体系，为制药企业设立了一套操作规范，以确保产品的质量和安全。
以下是新版GMP中要求的操作规程的一些重要方面：1.质量保证体系：新版GMP要求制药企业建立一套完整的质量保证体系，包括质量管理体系、质量控制体系和质量评估体系。
这些体系需要详细规定各种质量保证活动的操作规程。
2.设备管理规程：新版GMP要求制药企业建立适当的设备管理规程，确保设备的科学运行和维护。
规程需要包括设备的选择、采购、安装和维护等方面的要求，同时需要确保设备的清洁和消毒以及记录和报告设备故障或异常情况。
3.原材料管理规程：新版GMP对制药原材料的管理要求更加严格。
操作规程需要包括原材料的验收、储存、保护、使用和出库等方面的要求，同时需要建立符合质量标准的原材料的供应商评估和审核机制。
4.生产流程规程：新版GMP要求制药企业建立详细的生产流程规程，确保各个生产环节的合规性和产品质量的稳定性。
规程需要包括生产工艺、操作步骤、环境要求和记录和报告要求等方面的内容。
5.检验和分析规程：新版GMP要求制药企业建立有效的检验和分析规程，确保产品的质量控制。
规程需要包括检验和分析的方法和程序、仪器设备的校准和验证、操作人员的培训和记录和报告的要求。
6.记录和报告规程：新版GMP要求制药企业建立完整的记录和报告规程，确保质量活动的可追溯性和透明性。
规程需要包括记录和报告的要求、记录的保存和归档、记录的查阅和审核等方面的内容。
7.员工培训和管理规程：新版GMP要求制药企业建立合适的员工培训和管理规程，确保员工具备必要的知识和技能，以提高生产质量。
规程需要包括培训计划和培训课程、培训记录和考核、员工绩效评估和任务分配等方面的内容。
8.不良事件和投诉管理规程：新版GMP要求制药企业建立有效的不良事件和投诉管理规程，及时采取措施纠正不良事件并预防再次发生。
工艺验证标准操作规程
标准操作规程STANDARD OPERATING PROCEDURE目的：建立工艺验证工作程序，规范验证操作。
适用范围：所有产品工艺验证。
责任者：生产技术部、车间、质量保证部程序：1、目的对产品工艺进行验证是十分关键的，为保证产品质量的均一性，首先必须要制定切实可行。
保证产品质量的工艺处方、合理的质量标准和准确可信的化验方法。
工艺处方一旦确定就要严格执行。
为此任何外采因素的变动必须通过验证试验，必要时要进行稳定性试验考察，通过各级审批程序后方可变动。
片剂和胶囊剂的质量受到诸多方面影响。
主要因素如下：(1)原辅料晶型、粒度、工艺路线对产品质量和工艺稳定性的影响；(2)设备型号，性能对质量和工艺稳定性的影响；(3)生产工艺条件的设立应强调有效性和重现性。
2、验证方法2．1 MO（Manufacturing Order试前生产处方)和MD(Manufactring Direction生产操作规程)的验证。
(1)生产工艺采用草拟的MO／MD(可由小试等方法得来)。
中试3个以上批次，采用和生产相同或相似性能的中试设备进行，符合质量标准的批次不得少于3个批次；(2)通过加速稳定性试验和室温条件下的留样观察，考查验证生产处方和工艺条件的合理性并提出结论性报告；(3)根据中试批次的质量状况和稳定性试验小结，确定及草拟供试生产批次的MO／MD，并采用大生产设备进行试生产。
2．2通过试生产，制定现行MO／MD此为生产工艺的运行验证。
(1)使用大生产设备试生产2～3个批次，验证MO／MD的可行性和重现性；(2)根据试生产情况，必要时调整工艺条件和参数；(3)通过加速稳定性试验，考查验证生产处方和工艺条件对大生产的适应性并提出结论性报告；(4)制定切实可行的MO／MD并移交大生产。
2．3产品工艺验证这是针对某个产品分别进行的项目，依据产品不同和工艺方法不同制定不同的验证项目以及验证参数，为统一起见，在此按工艺流程分工序加以叙述，使用时可根据实际进行取舍。
工艺验证规程
目的:证实工艺过程确实能始终如一地生产出符合预定规格及质量标准的产品，证明工艺的可靠性和重现性。
适用范围:工艺验证通常采用前验证、同步验证、回顾性验证。
责任者：生产车间、设备管理、化验室。
内容：1．前验证新产品正式投产前按照设定的验证方案进行的验证。
适用于产品要求高，又没有历史资料，靠生产控制及成品检验不能确保产品质量的可靠性和重现性。
新产品工艺前期验证的必要条件：验证前必须有比较充分和完整的产品和工艺的研究开发资料，从现有的资料审查中应能确信：配方的设计、筛选及优选确已完成；中试性生产已经完成，关键的工艺及工艺变量已经确定；相应的参数控制限已经摸清；已有产品及生产工艺方面的详细技术资料，包括产品稳定性考察资料；至少完成了一批试生产，从中试放大至试生产没有出现过明显的“数据飘移”现象。
2．同步验证指生产中在某项工艺运行的同时进行的验证，即从工艺实际运行过程中获得的数据来确立文件的依据，以证明某项工艺达到预期要求的活动。
其先决条件是：(1)有完善的取样计划，即生产及工艺条件的监控比较充分；(2)有经过验证的检验方法，方法的灵敏度及选择性比较好；(3)对所验证的产品或工艺已有相当的经验及把握。
同步验证的实际概念即是特殊监控条件下的试生产，在这种试生产可以同时获得合格的产品和验证的结果即工艺的重现性和可靠性的依据。
3．回顾性验证现生产产品已上市，但未经充分的工艺验证，在此情况下通过某些测定及工艺检查所积累的历史数据进行统计分析以证明生产工艺条件适用性的验证。
回顾性验证的必要条件：至少有6批符合要求的数据，有20批以上的数据更好；检验方法经过验证，检验的结果可以用数值表示，可以统计分析;批生产记录符合GMP要求，记录中有明确的工艺条件；有关的工艺变量是标准化的，并一直处于控制状态。
4.验证组织由生产副总经理担任验证领导小组组长，验证办公室具体安排实施验证，有关职能部门协助配合。
5.一般步骤5.1验证方案的制定验证方案为实施验证而制定一套包括验证题目、目的、范围、标准、步骤、记录、评价及结论的文件。
生产工艺验证管理制度
生产工艺验证管理制度
一、总则
为了保证公司生产过程中的质量和安全，加强对生产工艺的验证管理，制定本管理制度。
二、适用范围
本管理制度适用于公司所有生产工艺的验证管理工作。
三、管理目标
1.提高生产工艺的稳定性和可靠性
2.遵守相关的国家标准和法规要求
3.确保产品质量和安全
四、管理责任
1.生产计划部门负责协调生产工艺的验证工作，并进行管理
2.质量管理部门负责制定生产工艺的验证标准，并监督执行
3.生产部门负责具体的生产工艺验证工作，并确保按照标准进行
五、管理内容
1.生产工艺验证的计划制定
（1）制定生产工艺验证的计划，明确验证的时间和流程
（2）写明生产工艺验证的具体标准和要求
2.生产工艺验证的实施
（1）安排专业人员进行验证实验
（2）监督和记录验证过程中的数据和结果
（3）评估验证结果，制定改进计划
3.生产工艺验证的评估
（1）对验证结果进行全面的评估
（2）制定验证结果合格的工艺标准
4.生产工艺验证的改进
（1）根据验证结果，制定生产工艺改进计划
（2）对改进计划进行落实和监督
5.生产工艺验证的文件记录
（1）对生产工艺验证的各个环节进行记录
（2）建立验证结果的档案，以备查证
六、管理措施
1.加强员工的安全培训
2.完善的操作规程
3.严格执行验证标准和要求
4.定期对生产工艺验证制度进行评估和改进
七、附则
本制度自颁布之日起实施，如有不足之处，将根据实际情况进行适时的修改，最终解释权归公司质量管理部门所有。
工艺装备管理(验证)制度
工艺装备管理制度1目的和适用范围为加强对工艺装备的检查、保管、使用和鉴定等管理工作，保证产品质量，降低生产成本，实现安全生产，特制定本制度。
适用于公司产品生产过程中所需工艺装备的管理。
2职责2.1技术部负责根据产品图样、技术文件等设计所需的工艺装备。
2.2质检部负责根据工装的图样、技术要求等对工艺装备进行验收。
2.3使用部门负责工艺装备的贮存保管和使用管理。
3工作程序3.1工艺装备的设计、制造3.1.1技术部根据产品图样、工艺文件设计所需的工艺装备，绘制工艺装备图样，并编制工艺装备的生产工艺和原材料定额。
3.1.2生产车间根据技术部提供的工艺装备图样、生产工艺及材料定额组织进行工艺装备的生产制造。
3.2工艺装备的管理3.2.1工艺装备制造完成后，由生产车间通知质检部进行验收。
对于项目较大的、复杂程度较高的工艺装备由质检部会同技术部、使用部门共同进行验收。
3.2.2验收合格的工艺装备，由使用部门建立档案进行管理，工艺装备的图纸资料由技术部保存。
3.2.3为防止工艺装备的损坏或丢失，工艺装备由使用部门指定专门地点进行存放。
3.2.4生产车间应设专/兼职人员对工艺装备进行维护和管理，发现有损坏现象及时进行修理或更换，以免影响正常生产。
3.3工艺装备的使用3.3.1使用工装的班组或个人在使用工装前应向工艺装备管理人员说明情况，并填写“工艺装备使用登记表”注明使用日期、使用人等。
3.3.2工艺装备管理人员在验证工艺装备合格并无任何异常的情况下方能交工装使用人进行使用，工艺装备使用完毕后，管理人员应对工装再次确认后方能存放于指定的地点。
3.4工艺装备的报废3.4.1工艺装备在使用过程中因严重损坏，切无法修复的或经多次使用造成各项性能指标均达不到要求的，由工艺装备管理人员提出申请，经技术人员鉴定同意，可对工装做报废处理。
3.4.2对已经报废的工艺装备，工艺装备的管理人员应做好标识，并进行隔离存放，防止工装误用。
新版GMP对工艺验证要求及思路
新版GMP对工艺验证要求及思路内容工艺验证的新思路工艺验证的新思路工艺验证应当证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。
中国2010版收集并评估从工艺设计阶段一直到商业化生产的数据用这些数据确立科学证据证明该工艺能够始终如一地生产出优质产品。
FDA2011书面化的证据证明工艺在所建立的参数范围内能有效和重复生产出符合预期标准和质量属性的医药产品。
EU2001规定的工艺能始终如一地生产出符合预期标准和质量属性的产品。
PIC/S2001确认的定义证明厂房、设施、设备能正确运行并可达到预期结果的一系列活动。
验证的定义证明任何操作规程或方法、生产工艺或系统能够达到预期结果的一系列活动。
第一百三十八条企业应当确定需要进行的确认或验证工作以证明有关操作的关键要素能够得到有效控制。
确认或验证的范围和程度应当经过风险评估来确定。
第一百三十九条企业的厂房、设施、设备和检验仪器应当经过确认应当采用经过验证的生产工艺、操作规程和检验方法进行生产、操作和检验并保持持续的验证状态。
第一百四十条应当建立确认与验证的文件和记录并能以文件和记录证明达到以下预定的目标一设计确认应当证明厂房、设施、设备的设计符合预定用途和本规范要求二安装确认应当证明厂房、设施、设备的建造和安装符合设计标准三运行确认应当证明厂房、设施、设备的运行符合设计标准四性能确认应当证明厂房、设施、设备在正常操作方法和工艺条件下能够持续符合标准五工艺验证应当证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。
第一百四十一条采用新的生产处方或生产工艺前应当验证其常规生产的适用性。
生产工艺在使用规定的原辅料和设备条件下应当能够始终生产出符合预定用途和注册要求的产品。
第一百四十二条当影响产品质量的主要因素如原辅料、与药品直接接触的包装材料、生产设备、生产环境或厂房、生产工艺、检验方法等发生变更时应当进行确认或验证。
工艺查验管理制度
工艺查验管理制度一、总则为了保证产品质量，确保生产工艺符合标准要求，我公司决定建立工艺查验管理制度，明确工艺查验的各项具体管理要求，保障产品质量和生产安全。
本制度适用于公司全部生产制造和加工流程，所有相关人员必须严格执行。
二、工艺查验管理责任1. 生产部门负责制定和实施各项工艺标准和检测流程，确保生产过程符合国家相关标准和要求。
2. 质量部门负责监督和检查工艺查验流程的执行情况，对不符合要求的产品进行追踪和处理。
3. 经理层必须确保上述两个部门落实相关管理制度和流程。
三、工艺查验标准的制定1. 工艺查验标准应符合国家相关标准和法规要求，同时根据公司实际生产情况进行调整和完善。
2. 工艺查验标准应包括原材料查验、加工工艺控制、成品查验等内容，确保产品每个生产环节都符合标准。
四、工艺查验流程1. 原材料查验（1）原材料进厂前由采购部门进行查验，确保原材料质量符合标准要求。
（2）原材料进厂后，生产部门对质量进行再次查验，确定是否符合生产要求。
2. 加工工艺控制（1）对生产过程中各个工序进行严格的控制和检测，确保加工过程符合标准要求。
（2）对关键环节采取质量抽检的方式进行检验。
3. 成品查验（1）对成品进行全面的查验，包括外观、尺寸、性能等方面。
（2）对合格的成品进行入库，不合格成品进行退货或返工处理。
五、工艺查验记录和报告1. 生产部门和质量部门应做好工艺查验记录，包括查验时间、结果、处理意见等信息。
2. 对于重要的工艺查验结果，应及时向经理层和相关部门做出报告，并提出改进意见。
六、工艺查验管理的改进1. 生产和质量部门应不定期对工艺查验流程进行总结和分析，提出改进意见。
2. 经理层应对改进意见进行评审，并在实际生产中进行调整和完善。
七、违规处理对于不按照工艺查验管理制度执行的人员，生产和质量部门应给予严厉批评和警告，对恶意违规者，应予以严厉处罚。
八、附则本制度的解释权属于经理层，生产和质量部门有责任对本制度进行宣传和培训，确保员工执行。
新版要求工艺验证管理规程
新版要求工艺验证管理规程工艺验证是指确认生产过程能够稳定可控，并满足产品质量要求的一种方式。
新版要求工艺验证管理规程是为了确保生产过程的稳定性和可控性以及产品质量的稳定性。
一、目的与范围1.目的：制定本管理规程的目的是确保生产过程能够稳定可控，并满足产品质量要求。
2.范围：本管理规程适用于生产流程中需要进行工艺验证的环节。
二、术语定义1.工艺验证：确认生产过程能够稳定可控，并满足产品质量要求的一种方式。
2.产品质量：指产品符合国家、行业或企业规定的质量标准。
三、工艺验证管理流程1.制定工艺验证计划：根据生产流程和产品要求，制定工艺验证计划，明确验证的内容、方法和时间节点。
2.实施工艺验证：按照工艺验证计划，进行实际的工艺验证操作，包括数据采集、分析和评估。
3.结果分析与评估：对工艺验证的结果进行分析和评估，确定生产过程的稳定性和可控性。
4.提出改进建议：根据工艺验证结果，提出改进建议，优化生产流程和工艺参数。
5.实施改进措施：根据改进建议，实施改进措施，确保生产过程稳定可控，并符合产品质量要求。
四、工艺验证管理要求1.工艺验证计划的制定：工艺验证计划应明确验证的内容、方法和时间节点，合理安排资源和人员。
2.工艺验证数据采集：工艺验证过程中应采集充分、准确、可靠的数据，数据采集应符合相关规定。
3.工艺验证结果分析：对工艺验证的结果进行统计分析，确定生产过程的变异性和稳定性。
4.工艺验证评估：根据工艺验证结果，评估生产过程的稳定性和可控性，并与产品质量要求进行比对。
5.工艺改进措施的实施：根据工艺验证结果和评估，提出改进建议并实施改进措施。
6.工艺验证的持续改进：定期进行工艺验证，持续改进生产过程和工艺参数，提高产品质量稳定性。
五、培训和宣传1.培训：对参与工艺验证的相关人员进行培训，提升其工艺验证的知识和技能。
2.宣传：通过内部宣讲、文件发布等形式，向全体员工宣传工艺验证的重要性和要求。
六、文档管理1.工艺验证文件的管理：对工艺验证计划、数据采集表、改进建议等相关文件进行规范管理，确保文件的完整性和准确性。
新版GMP验证施管理规程
目的：建立组织机构，规定各部门在验证中的职责；描述验证文件体系，确保验证工作系统化、规范化，符合GMP要求。
适用范围：本规程适用于本公司GMP相关的验证活动：洁净厂房、公用系统、设备验证、工艺验证、清洁验证、仓储物流系统验证、实验室系统验证、检验方法确认与验证等验证。
职责：质量副总、生产副总、质量保证部、生产技术部、设备动力部、物资仓储部、实验室、生产车间执行本规程。
内容：1 定义和缩写1．1验证：证明如何操作规程（或方法）、生产工艺或系统能够达到预期结果的一系列活动。
1．2 确认：证明厂房、设施、设备能正确运行并可达到预期结果的一系列活动。
适用范围：具体、针对达到对象，如设备、方法。
1．3 校准：规定条件下，确定测量、记录、控制仪器或系统的示值（尤指称量）或实物量具所代表的量值，与对应的参照标准量值之间关系的一系列活动。
1．4 合格标准：常指某一机器设备、设施安装后经检查和运行，或某项工艺的运行达到设计要求而准予交付使用的证明文件。
1．5 验证总计划：是项目工程整个验证计划的概述。
验证总计划一般包括：项目概述、验证的范围、所遵循的法规标准、被验证的厂房设施、系统、生产工艺、验证的组织机构、验证合格的标准、验证文件的管理要求、验证大体进度计划等内容。
1．6 验证计划：验证总计划需要将整个项目分成若干个系统，如空调净化系统、制药用水系统、配制系统、灌装系统、灭菌、包装等，并按其特点编写验证计划及验证方案。
验证计划按验证总计划制定，每一系统制定验证计划，它们是验证总计划的细化和扩展。
1．7 验证方案：一个阐述如何进行验证并确定验证合格标准的书面计划。
验证方案通常由三大部分组成：一是指令，阐述检查、校正及试验的具体内容；二是设定的标准，即检查及试验达到什么要求；三是记录，即检查及试验应记录的内容、结果及评估意见。
1．8 验证报告：对验证方案及已完成验证试验的结果、漏项及发生的偏差等进行回顾、审核并作出评估的文件。
工艺纪律检验管理制度
工艺纪律检验管理制度第一章总则为规范和加强工艺纪律的管理，提高产品质量，确保生产秩序和生产安全，特制定本管理制度。
第二章组织体系1. 工艺纪律检验管理工作由公司设立的专门机构负责，该机构成员由相关部门工程师和质量工程师组成。
2. 机构设立工艺纪律检验管理小组，小组成员包括工艺工程师和质量工程师，小组负责具体工艺纪律检验工作。
第三章工艺纪律检验管理流程1. 产品进入下一工序前，必须经过质量工程师检验确认，必须符合相关标准和规范。
2. 产品在生产过程中出现问题，必须及时汇报上级领导，并由工艺工程师进行分析和处理。
3. 原材料和半成品进入生产环节前，必须进行工艺纪律检验，不合格的材料和产品必须及时淘汰处理。
4. 工艺纪律检验小组每周定期召开会议，对生产中出现的问题进行讨论分析，提出改进方案。
第四章工艺纪律检验管理措施1. 对生产过程中出现的问题，工艺纪律检验小组必须及时提出解决方案，并立即执行。
2. 对严重违反工艺纪律的人员，必须进行严肃处理，情节严重者须予以开除。
3. 工艺纪律检验小组必须定期对产品的质量进行抽查，确保产品质量符合标准。
4. 对工艺纪律检验小组成员，必须进行定期培训，提高其检验水平。
第五章工艺纪律检验管理效果评估1. 每季度对工艺纪律检验管理工作进行评估，对工作效果进行总结和分析。
2. 对工艺纪律检验小组成员进行绩效考核，并对考核结果进行相应奖惩。
3. 不断改进和完善工艺纪律检验管理制度，提高产品质量，确保生产秩序和生产安全。
第六章附则1. 本管理制度由公司质量部门负责解释。
2. 本管理制度自发布之日起生效，如有修改，须由公司质量部门进行审定。
以上即为工艺纪律检验管理制度的内容，希望全体员工严格遵守，共同维护公司的生产秩序和产品质量。
工艺管理及工艺验证工作程序
工艺管理及工艺验证工作程序1 目的本程序规定了产品工艺的管理过程以及工艺的验证工作过程，以确保公司生产过程稳定。
2 适用范围本文件适用于公司所有半成品、成品的生产工艺管理及验证工作。
3 职责3.1 技术中心负责工艺文件的编制及对生产车间的技术工艺实施指导。
3.2 产品检验部负责会同技术中心监督、检查、考核工艺纪律的执行情况。
3.3生产车间负责工艺管理的贯彻执行。
4 工作流程及控制要求4.1 工艺策划根据产品的技术质量要求，确定所需原材料、工艺流程、加工方法、产品质量标准、设备要求、验证时机、接受准则等。
4.2工艺文件编制4.2.1工艺文件的种类和编制要求（1）本公司的工艺文件一般包括：工艺方案、作业指导书、材料清单等。
（2）工艺文件应做到正确、完整、统一、先进、符合实际，确保产品质量达到设计要求。
4.2.2工艺文件编制的依据（1）现行的技术法规，相关的国家标准和行业标准；（2）产品开发计划；（3）相关的典型工艺、工艺技术文件；（4）公司现有生产设备、工装、检测手段、工艺技术水平及生产组织情况。
4.3工艺验证产品工艺确定后，由技术中心、生产安全处、生产车间等部门相关人员组成验证小组，组长由工艺技术人员担任，组织开展工艺验证工作。
4.3.1验证工作开始前，验证小组应该制订具体的工艺验证方案，内容包括目的、范围、方法和标准。
与此同时，制订常规生产所需的全部标准操作程序或这些程序的草案。
4.3.2实施验证小组按方案的要求开展实施验证工作并应详细记录。
4.3.3验证报告（1）产品的工艺验证,至少需要3个系统数据。
当验证中所规定各项认可标准得到满足，验证工作组即可得出初步的验证报告，报告应包括验证方案或参考性的验证方案、试验数据和观察结果，以及有关工艺有效性的结论。
（2）初步验证报告送交主管领导进行审查，如果验证的数据可以接受，即说明验证通过。
4.3.4工艺再验证对下列情况，一般需进行再验证：产品质量要求有重大改变；生产工艺有较大的变更；采用了新的设备；设备大修后；质量控制方法较大的变更；中间控制及质量控制的结果表明有必要；原辅料厂家变更等。
1012-生产工艺变更验证管理规程
1.目的：
规范药品生产工艺变更验证管理，保证药品质量。
2.适用范围：
适用于药品生产的某个工序或全过程的工艺变更。
3.职责：
3.1 QA负责本规程的起草、修订、培训和监督实施。
3.2 QA主管和质量部部长负责本规程的审核。
3.3 质量管理负责人负责本规程的批准。
4.内容：
4.1新工艺建立前应进行全面的监控和测试，确定是否能达到预定的国家标准或企业标准。
4.2验证工作由质量部、生产部、设备部共同负责认真测试，按验证要求写出验证报告。
4.3验证报告应包括以下内容：验证项目及日期、验证目的、方案及批准人，实际检测数据、验证报告，验证部门签字。
4.4工艺验证中生产工艺条件、质控方法、原辅料的验证方法均应按以上内容实施。
4.5工艺验证中生产工序的验证还应包括以下内容：该工序的验证目的、生产方法及操作规程；质量标准、取样方法和检验操作规程；所用检验仪器的校正记录；试验原始数据及整理；验证小结。
4.6变更验证按上述管理规定执行。
4.7验证工作结束后应有相应验证报告。
5 附件
无
******文件终结符。
确认与验证管理规程新版GMP
确认与验证管理规程新版GMP一、目的1、有序有效的开展确认与验证工作2、规范验证活动的实施3、指导验证文件的编写4、规范验证活动中各部门的职责二、范围二、范围：本程序适用于本公司所有确认与验证工作的组织与管理和执行。
三、责任验证委员会负责公司验证工作的总体策划与协调，为验证提供足够的资源，审批验证方案和报告，发放验证证书验证小组负责起草相关验证方案，实施验证活动，完成验证报告四、程序1、定义：1.1确认：有文件证明厂房设施、设备能正确运行并可达到预期结果的一系列活动。
1.2验证：有文件证明任何操作规程、生产工艺或系统能达到预期效果的一系列活动。
1.3验证方案：一个阐述如何进行验证并确定验证合格标准的书面计划，包括验证项目、起草人、审核人、批准人、目的、范围、职责、验证合格标准、实施过程、取样计划、偏差和处理以及再验证周期和相关附件。
1.4验证报告：对验证方案及完成验证试验的结果、漏项及发生的偏差等进行回顾、审核并作出评估的文件。
包括起草、审核、批准、目的、范围、职责、实施情况、各项目验证数据结果、数据分析、偏差分析处理、结论、建议与评价以及再验证周期和各相关记录、附表等。
2、验证类型：2.1公用系统验证(含厂房设施、净化空调、压缩空气和工艺用水等系统)2.2设备验证（主要包括与药品生产质量相关的设备）2.3分析方法验证（各类分析方法和检验仪器确认等）2.4生产工艺验证(新的工艺及其变更、主要原辅材料的变更)2.5清洁验证（各类直接与药品生产质量相关的设备，容器等的清洁）3、验证分类以及适用条件：3.1前验证：系指一项工艺、一个过程、一个系统、一台设备或一种物料在正式投入使用前，按照设定的验证方案所进行的验证。
主要适用于新产品的投产，新厂房与设施、新系统的投入使用，新方法、新工艺、新技术的引用，新质量标准、新检验方法的使用。
3.2 同步验证：指生产中在某项工艺运行的同时所进行的验证，并从工艺实际运行过程中获取数据，以证明某项工艺达到预定要求的活动。
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工艺验证管理操作规程1. 目的：建立生产工艺验证管理制度，使工艺验证规范进行。
2. 适用范围：适用于本公司（研发仅参考）产品从药品工艺开发到商业化生产的确认直至商业生产过程中所有生产工艺的验证和产品工艺验证。
3. 责任者：设备工程部、生产运行部、质量管理部、质量控部负责遵照执行。
4. 程序：4.1 验证小组职责：4.4.1 质量管理部4.4.1.1质量保证部负责验证工作的组织与协调，制定验证计划，协助起草并审核验证方案、验证报告。
参与并监督验证的实施，负责验证过程中取样。
对验证过程的偏差变更进行处理；对验证文件进行归档管理。
4.4.1.2 质量控制部协助起草并审核验证方案、验证报告，负责工艺验证过程中的所需物料及样品检验，出具检验报告。
4.4.2工程部负责确保工艺验证所需的公用设施、设备等正常运行。
4.4.3 生产运行部及车间负责起草验证方案及报告的编制、方案实施前的培训、验证的实施。
对验证过程的偏差变更进行处理。
4.2 验证内容4.2.1定义：4.2.1.1关键质量属性：产品或中间产品的物理、化学、生物或微生物的性质或特征，其应在适当的限度、范围或分布内，以保证产品的质量。
4.2.1.2关键控制参数：此参数的变化会影响关键质量属性。
4.2.1.3工艺验证：应当证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。
4.2.1.4工艺参数：指生产过程中可以直接控制的输入变量或条件。
通常，这些参数是物理的或者化学参数（如温度、加工时间、柱流速，柱清洗体积、试剂浓度或缓冲液的pH等）。
4.2.1.5关键工艺参数：指一个输入的工艺参数，应控制在有意义、较窄的操作范围以保证药物成分的质量属性符合其要求。
4.2.1.6性能参数：应谨慎的控制在狭窄范围内，并且是工艺性能必不可少的输入工艺参数。
关键工艺参数不会影响关键的产品质量属性，如果超过规定范围，其可能会影响工艺（如收率，持续时间），但不会影响到产品质量。
4.2.2工艺验证的目的4.2.2.1有效控制关键操作,并保持持续的验证状态。
4.2.2.2验证了的工艺为产品的质量提供了可靠的保证，应当能够始终生产出符合预定用途的产品。
4.2.2.3应当能够始终生产出符合注册要求的产品。
4.2.2.4工艺经过验证以后，可以根据工艺监控的参数来判定产品是否合格，而不依赖于最终产品的检查。
4.2.3工艺验证的生命周期4.2.4工艺验证分为以下三个阶段：4.2.4.1 第一阶段--Process design工艺设计在该阶段，基于从开发和放大试验活动中得到的知识确定工业化生产工艺。
该阶段首先要筛选合理的处方和工艺，然后进行样品试制。
最后通过稳定性试验获得必要的技术数据，以确认工艺处方的可靠性和重现性。
主要验证内容有：A) 识别关键参数关键参数通常在研发阶段或根据历史数据来确定，并定义确保重现性操作必要的范围，包括：确定产品关键质量属性、确定使用的关键原料；确定可能影响产品的质量属性的工艺变量；工艺变量之间的相互关系：决定期望用于常规生产和工艺控制的各种关键控制参数的范围等。
需要综合各方面的因素，设定验证方案，明确关键的工艺步骤、可接受标准及工艺运行次数。
B) 经过确认的可接受范围是根据操作范围、控制范围及法规范围的要求，经确认的可接受的范围。
一旦超出，将导致对产品质量的影响。
“最差条件”的概念，即标准操作程序中包括工艺上限和下限的一组条件，与理论条件比较，改条件导致产品失败的可能性最大。
在确定可接受的范围时，应验证至少三批，关键的控制参数调节到通常操作的范围之外，可接受范围之内，一般包括时间、温度、压力、混合速度、变化比率、梯度洗脱程序等。
C) 工艺的耐受性是指在物料和工艺发生适度的、预期的、固有的变化时生产出同一结果的能力，应根据具体的工艺过程来确定需要考察的因素。
D) 中试批工艺验证：确认可接受的工艺限度，主要内容有1）完成设备的IQ、OQ。
2）明确使用物料的来源、质量标准。
3）对人员的培训。
4）对工艺参数进行优化。
5）确定检验用的方法。
中试工艺验证运行次数取决于工艺的复杂性或工艺变更的大小。
一般情况下，在初步完成处方筛选和确认工艺路线后进行3~5个试制批次供临床申报，连续成功批次不得少于三批。
应有不少于3个月的稳定性试验结果作为中试批工艺验证的技术支持。
4.2.4.2第二阶段--Process Qualification，工艺确认/验证在这一阶段，对已经设计并注册批准的工艺在投入某一生产线生产前进行工艺验证，证明其能够进行重复性的商业化生产，基于验证的结果确定关键工艺参数，可以采用前验证和同步验证。
在本阶段的验证必须符合GMP的程序，且在商业化销售前必须成功完成。
工艺验证包括生产工艺验证和产品工艺验证。
A) 生产工艺验证：主要指具体的单元操作工艺（例如：层析上样量验证、培养基无菌灌装验证、过滤效果的验证、清洁灭菌效果的验证、包装容器的密封性等）。
B) 产品工艺验证：主要是指在空气净化系统、制药用水系统、设备确认、清洁验证、检验方法等验证完成和工艺确认都完成的基础上，对工艺整体、参数确认的过程，至少连续三批。
通常在产品工艺验证之前就完成生产工艺验证。
C) 产品工艺验证实施前提：1) 制定工艺规程草案。
（包括工艺步骤及工艺参数的确定，对工艺进行风险分析，建立关键工艺参数，关键质量属性）2) 经批准的批生产记录，该记录应附有专门、详细的生产指导和细则。
3) 标准操作程序确认。
4) 厂房、公用系统的确认。
5) 设备验证状态确认。
6) 可能影响工艺验证的支持性程序（如设备清洁、过滤、灭菌）都须事先经过确认或验证。
7) 计量器具校验结果确认（确保校验结果合格）。
8) 确认所有关键中间产品和成品的质量标准。
9) 确定取样计划（包括：取样时间、取样位置、取样量、取样器具等）。
10) 确认检验方法经过验证。
11) 原辅料、包装材料从合格供应商处购入，并经过检验合格。
12) 确认参加的人员经过培训，且考核合格。
D) 生产工艺验证主要内容，但不仅限于：1) 起始物料一般，起始物料如果具备下列特点则被认为是关键起始物料：起始物料的波动可能对产品质量产生不良影响；起始原料决定了产品的关键特性，(例如：缓释制剂中影响药物释放的材料)；应对产品配方中的所有起始物料进行评估，以决定其关键性。
应尽可能在工艺验证的不同批次中使用不同批的关键起始物料。
2) 关键质量属性(CQA)的确定决定一个属性是否为产品关键质量主要有4个因素（不仅限于）：·某一属性直接影响药品的安全性、有效性、均一性，该属性应被认为是关键质量属性。
·法律法规明确规定检测的质量属性。
·即使某一属性与患者的安全性或产品的有效性之间尚未最终建立一种直接的科学的关系，但是基于对药学的普遍认识，其属性影响药品的质量。
·某一质量属性测量的不确定性。
根据其4个因素评估出重要的质量属性，再采用失效模式影响分析（Failure mode effects analysis, FMEA) 或其他风险评估工具确定其产品的关键质量属性。
3) 关键工艺参数（CPP）的确定在对“关键工艺参数”进行鉴别之前，有必要先对工艺过程分步,根据关键质量属性明确关键工艺步骤。
关键工艺步骤包括：任何改变产品形状的步骤；所有影响产品均一性的步骤；所有影响鉴定、纯度或规格的步骤；延长储存期的步骤。
决定一个参数是否为关键参数主要有3个因素（不仅限于）：·工艺参数本身范围是否够宽。
·工艺参数控制的能力。
·工艺参数测量的不准确性。
根据其3个因素评估出关键参数，再采用失效模式影响分析（Failure mode effects analysis, FMEA) 或其他风险评估工具确定关键工艺参数和性能参数。
关键工艺参数（CPP）需要被着重关注，由此而产生的关键质量属性（CQA）则需要进行扩大的取样和监测。
性能参数在评估时发现有可能影响到产品质量和安全性时，也应在工艺验证方案中进行确认；非关键的工艺参数则仅需进行监视即可。
4) 中间产品控制在工艺验证中应对中间产品进行监控，并对结果进行评估。
5) 成品质量检测产品质量标准中所有的检测项目都需要在验证过程中进行检测。
测试结果必须符合相关的质量标准或产品的放行标准。
6) 稳定性研究所有验证的批次都应通过风险分析评估是否需执行稳定性考察，以及确定稳定性考察的类型和范围。
7) 取样计划工艺验证过程中所涉及的取样应按照书面的取样计划执行，其中应包括取样时间、方法、人员、工具、取样位置、取样数量等。
通常，工艺验证应采用比常规生产更严格的取样计划。
8) 设备在验证开始之前应确定工艺过程中所有涉及到的设备，以及关键设备参数的设定范围。
验证范围应包含“最差条件”，即最有可能产生产品质量问题的参数设定条件。
9) 接受标准验证项目在日常生产工艺过程中有控制及标准，以此标准为接受标准；如日常无控制及标准，也无充分依据确定时，先进行预验证。
10) 数据统计分析统计检验：t 检验、CV 等；统计分析：控制图、直方图、相关与回归、方差分析、过程能力指数（CPK）等。
4.2.4.3第三阶段--Continued Process Verification(持续工艺核查)该阶段的目标是持续保证工艺保持在商业化生产中的受控状态（验证的状态），可以采用再验证和回顾性验证。
因此，可理解为生产工艺的日常监控及改进。
验证状态保持的主要手段有：A）预防性维护保养（设备）B）校验（设备)C）变更控制(质量保证）D）生产过程控制（物料采购、生产管理、质量控制）E）年度产品年度回顾（质量保证）F）纠正措施和预防措施(CAPA)G）再验证管理4.2.5 再验证当发生以下情况时需要进行再验证，验证内容同工艺确认阶段。
A）变更控制：工艺、质量标准、仪器/设备或原辅包材的变更根据变更控制程序确定的再验证范围进行再验证。
4.2.5.1产品年度质量回顾：年度产品回顾中发现的任何产品特性不符合产品放行的趋势。
4.2.5.2风险评估：风险分析中发现对药品质量的安全性和有效性存在隐患的风险因素而采取的再验证。
4.2.5.3周期性再验证：如灭菌工艺（设备灭菌、无菌工艺等）必须进行周期性再验证，在产品生产工艺未发生重大变更时，也应进行定期的再验证。
一般每年结合产品质量回顾进行评价分析，每三年应至少进行一次同步验证。
4.2.5.4 发生其他可能导致验证状态漂移的情况时。
4.2.6 回顾性验证当生产工艺无再验证发生的条件时，可以采取回顾性验证对工艺进行验证，必须满足下列条件：4.2.6.1工艺回顾性验证基于对历史数据的回顾，数据来源包括但不限于批生产、包装、检验记录；工艺控制结果；维修记录；人员变更记录；工艺能力、成品数据，包括趋势分析和储存稳定性结果。