产品质量先期策划(APQP)控制程序
产品质量先期策划(APQP)管理程序
6、1、5召开APQP小组会议
选出小组组长；
明确小组各成员的作用和职责；
6、4、7小批试产结束后，生产车间编制过程作业指导书，所有对操作有直接责任的操作人员均应配备易理解、可操作的作业指导书，以有效指导操作和对装配过程进行控制。
6、4、8在小批试产结束后，总工程师组织APQP小组成员对新产品进行产品定型鉴定。评审新产品的设计性能符合性、功能完备性、工艺可行性、安全可靠性、维修方便性、和经济性。并填写《新产品鉴定定型报告》
市场预测分析
产品技术水平
产品结构的继承性和复杂性
产品零件的加工工艺性，
新材料、新工艺的可操作性
生产能力、质量保证能力、时间进度要求。
6、1、7 若APQP小组可行性评审认为部分技术要求或部分设计还需修改才能达到顾客的要求时，应由销售部或设计部门、应用部门对市场调研作进一步分析，或与顾客进一步沟通联系。分析、联系协调结果应重新召开APQP小组会议。
6、1、1 销售部、设计开发部、电气事业部、应用工程部通过对市场调查、顾客信息反馈、维修记录和质量信息报告和顾客的要求等多种信息进行分析，结合自己的构思，书面提出新产品开发的构思。
6、1、2新产品设计开发的类型可分为：
全新设计开发的新产品
由基本型派生出的系列产品
产品局部结构改进
产品新增功能
6、1、3 设计开发部、电气事业部负责人填写《新产品开发申请表》，同时编写《新产品开发任务书》。
6、3、9质量部制定《测量系统分析计划》、《初始过程能力分析计划》
APQP产品质量先期策划控制程序
1目的本程序确定产品开发全过程的各个步骤，促进与所涉及的每个职能部门的联系，保证开发进程；尽早发现所需更改，确保产品使顾客满意。
2范围本程序适用于本公司所有新产品开发和顾客工程更改后须按PPAP规定重新送样的产品（如果客户有特殊要求，依照客户的特殊要求规定的流程进行新产品的开发）。
3术语和定义3.1APQP：产品质量先期策划3.2PPAP：生产件批准程序3.3DFMEA：设计失效模式及后果分析3.4PFMEA：过程潜在的失效模式及后果分析3.5MSA：测量系统分析3.6OTS：工装样件，采用生产用模具、夹具模拟生产工艺，可不用生产用的设备，不按生产节拍生产，用来评价产品和过程试验策划。
3.7SOP：批量生产件4作业流程5支持文件5.1潜在失效模式及后果分析控制程序6质量记录6.1 市场调查与可行性分析报告6.2 产品立项建议书6.3 立项评审表6.4 项目小组名单6.5 APQP计划6.6 设计任务书6.7 设计任务书评审表6.8 产品保证计划6.9 初始材料清单6.11 初始过程流程图6.12 产品和过程特殊特性初始清单6.13 培训计划和记录6.14 第一阶段评审输出报告6.15 设计验证报告6.16 技术质量协议6.17 采购合同/订单6.18 原材料样件认可报告6.19 样件控制计划6.20 样件检验规范/条件6.21 样件测试/确认报告6.22 新设备、工装和设施清单6.23 工装和试验设备检查表6.24 第二阶段输出评审报告6.25 过程流程图6.26 过程流程图检查表6.27 场地平面布置图6.28 场地平面布置图检查表6.29 PFMEA （试产）6.30 PFMEA检查表6.31 试生产控制计划6.32 控制计划检查表6.33 产品检验报告6.34 包装规程6.35 产品审核报告6.36 过程审核报告6.37 产品/过程质量体系评审检查表6.38 测量系统分析计划6.39 初始过程能力分析计划6.40 第三阶段输出评审报告6.41 小组可行性承诺报告6.42 工艺装备首件认可记录6.43 全尺寸检验报告6.44 初始过程能力指数PPK6.45 测量系统分析报告6.46 厂房、设备、设施布局有效性分析报告6.47 PFMEA（批产）6.48 正式生产控制计划6..49 控制检查表6.50 第四阶段评审报告6.51 质量策划认定报告6.53 持续改进计划6.54 顾客满意调查表6.55 量产采购订单。
产品质量先期策划(APQP)管制程序
5.3.1.3由APQP小组准备会议，根据客户对交货期的要求，确定每个阶段的完成时间，并策划《产品质量先期策划进度表》。APQP小组需全力预防缺陷风险并确保进度符合或提前于顾客进度。
5.3.3.13试生产的控制计划：对样品制造后批量生产前，组织APQP小组人员在《试产控制计划》中进行尺寸测量和材料功能试验的描述，具体参照《控制计划管制程序》。
5.3.3.14作业指导书：工程评价是否要重新制（修）订现有的作业指导书（包括返工和返修等），指导书应包括过程所需要的详细参数，以确保直接的作业人员生产产品时有足够的文件支持。
7.29《出货检验报告》（暨品质保证书）
7.30包装评价验证记录
7.31《PPAP保存提交要求表》
7.32《产品质量策划总结和认定》
7.33 SPC及相应措施记录表
7.34《特性矩阵图》
7.35 顾客要求培训计划及记录
7.36《CMK》
7.37《临时替代方案措施表》
7.38《防错清单》
7.39《防错功能检查表》
2 范围
适用于公司对汽车新产品及产品更改时的质量策划工作。非汽车产品参考之。
3 权责
3.1 总经理或其代理人：任命APQP小组组长。
3.2 APQP小组组长：负责召集小组成员举行会议，组织、安排和跟进各成员进度。
3.2 APQP小组：由品保、模具、成型、业务、采购、设计和工程等部门单位人员组成多功能小组（CFT cross functional team），代表不同知识、技能和职能，该小组确定及完成产品质量先期策划的进度工作并收集整理有关文件。
产品质量先期策划程序
产品质量先期策划控制程序(APQP）1。
目的本程序规定了本公司产品质量先期策划过程中的职责和方法,用来确定和按规定确保某产品使顾客满意所需的步骤，促进与所涉及的每一个人的联系以确保所要求的步骤按时完成。
促进对所需要更改的日期识别，避免晚期更改，以最低的成本及时提供优质产品,更好的引导资源，使顾客满意。
2、适用范围适用于本公司产品质量先期策划过程中的组织、分析与研究.3、职责3。
1 管理者代表负责成立产品质量先期策划小组，负责小组的组织评审等日常工作管理.3.2 小组组长负责计划制订、实施、跟踪、评审和总结.3。
3 各部门委派的代表即小组成员负责相关工作的实施。
3.4 总经理负责计划和项目的审批。
4、工作程序4.1 识别本程序运用的时机⑴工艺成熟或其它质量体系文件能有效保证产品质量时,可不执行本程序。
⑵对于相似产品或系列产品，建立一个家族性产品质量先期策划文件夹（APQP).⑶产品质量先期策划主要用于新产品或过程，在现行产品技术状态发生显著变化时，也要考虑进行产品质量先期策划.4.2 质量策划的时机产品质量先期策划的时机定在项目或任务执行前，在合同情况下，在合同签订前开展产品质量先期策划，并作为质量保证文件的一部分参加投标.4。
3 质量先期策划过程4.3。
1 计划和确定项目1) 管理者代表负责成立产品质量先期策划小组,小组成员由生产技术部、品管部、市场部、采购部等部门代表参加。
必要时由供方和顾客代表参加。
2）小组职责见“新产品开发小组成员及职责分配表"3）市场部将顾客要求及市场反馈的相关资料（包括订单、图样、样板、质量要求等资料)传递到小组中,包括将市场或顾客的限制性要求，如进度，成本,产品定位等提供给开发小组。
并确定顾客目标，主要的销售点和主要的竞争者，组织进行可行性(包括项目开发成本、效率、制造、采购、检验、运输等）评估，保留评审的会议记录。
4）产品可靠性研究和质量目标开发小组根据同类产品以往经验及市场反馈的信息,对产品功能、特性进行可靠性研究，确定总体质量目标及各工序的质量控制目标，保留工作过程的相关记录.5) 设计目标6）开发小组根据顾客的需要确定产品设计内容、质量目标、生产效率、成本目标、过程能力和进度等。
10产品质量先期策划APQP——管理程序课案
第7.1章产品质量先期策划（APQP）管理程序1目的2通过产品质量先期策划, 使公司产品的过程设计开发, 生产准备工作有序和顺利进行, 确保以最佳成本及时提供优质产品, 以满足顾客和相关法律、法规要求。
3范围本标准适用于各公司顾客提供产品设计图样的产品质量先期策划过程。
4职责4.1各公司负责技术工作的副总经理负责下达《产品质量先期策划任务书》, 负责相关技术文件的批准。
4.2各公司技术部负责APQP的总体策划和监督, 负责组织成立APQP小组, 并负责相关技术文件的标准化。
4.3技术部长负责相关技术文件的审核, 杜绝下发文件漏项发生。
4.4各公司APQP小组成员及相关部门负责开展APQP各阶段的具体工作。
5程序5.1计划和确定项目5.1.1计划和确定项目准备5.1.1.1各公司技术副总经理根据批准的《产品要求评审表》和顾客提供的产品图样和/或技术资料要求, 编制《产品质量先期策划（APQP）任务书》, 并下达给本公司的技术部。
5.1.1.2各公司技术部负责人负责组建APQP小组, 并担任小组组长。
APQP小组成员由本公司的技术部、品质部、供销部、生产部、设备部、财务部的人员和顾客代表组成。
必要时, 可邀请顾客及供方参加。
小组组长负责编制《产品质量先期策划（APQP）小组及分工表》, 呈报本公司技术副总经理批准。
5.1.1.3APQP小组组长首先对《产品质量先期策划（APQP）任务书》、顾客提供的图样和/或技术资料进行消化, 然后制定包括“产品名称”、“产品规格”、“顾客名称”、“计划日期”、“阶段划分”、“工作内容”、“输出”要求、“责任部门及责任人员”、“预计完成时间”的《新产品APQP开发计划》（初稿）。
a)由APQP小组组长召开APQP小组成员会议, 必要时邀请本公司技术副总经理和质量副总经理参加。
以：b)明确小组成员的作用和职责；c)确定顾客的要求；d)理解顾客的要求；e)确定制造成本、进度和限制条件；f)对产品图样和技术文件要求的产品性能和制造可行性进行评审；g)确定需要来自顾客的帮助；h)讨论并通过《新产品(项目)APQP开发计划》（初稿）。
产品质量先期策划(APQP)控制程序
3.5MSA：Measurement System Analysis 量测系统分析。
3.6SPC：Statistical Process Control 统计过程控制。
4.职责
4.1APQP小组：由研发部、业务部、品质部、生产部、人事行政部的相关人员组成，由研发部经理担任小组组长。
产品质量先期策划(APQP)控制程序
版本
更改类型
生效日期
更改内容
会签部门：
品质：工程：
采购：业务：
研发： DCC：
生产 ：PMC：
行政：财务：
制作：
审核：
批准：
1.目的
1.1确保新开发的产品能满足客户的要求，以达成质量、成本、交期的需求而制定。
1.2在开发设计期间，使开发件在量产时能确保质量水准，以防止不良的发生，提高合格率。
5.6.3 正式量产时运用《控制计划》及SPC手法，评估产品质量，持续改进，以满足客户需求。
5.6.3.1 降低过程变异：按《过程审核作业指导书》执行；
5.6.3.2 持续改进、消除变异原因、降低成本：按《持续改进控制程序》执行；
5.6.3.3 达成客户满意的目标：向客户发出“客户满意度调查表”进行调查；提升对客户交付和服务能力：按《客户满意度控制程序》执行；
5.7 APQP完成后所有资料由研发部汇总并保管,保管期限在该产品服务期结束后三年。
6.相关文件
6.1 客户满意度控制程序
6.2 设施、设备策划管理程序
6.3 PPAP作业指导书
6.4 FMEA作业指导书
6.5 MSA作业指导书
6.6 过程审核作业指导书
产品质量先期策划控制程序全套
产品质量先期策划控制程序全套1、目的0明确产品设计及样件质量策划的职责范围和活动内容；。
规定生产质量策划的职责和内容；0规定试生产质量策划的职责和内容；0确保产品符合规定的要求和/或使顾客满意。
2.适用范围本程序适用于本公司为新产品设计和更改产品设计而进行的策划。
3、职责3.1技术开发部负责产品设计和开发质量策划控制的归口管理。
3.2总经理负责新产品设计开发项目的批准。
3.3总工程师负责产品质量先期策划（APQP）的策划和监督，并组织成立产品质量先期策划小组（APQP小组）。
3.4APQP小组成员及相关部门负责开展进行产品质量策划各阶段的具体活动。
3.5顾客代表负责在特殊特性的选择，质量目标的制定及培训、纠正和预防措施的制定，产品设计和开发方面的与顾客的沟通。
4、定义4.1多方论证小组：指为了完成某一项目或活动而成立的跨部门工作小组，该小组应具备相应的相关知识和技能，以保证该项目或活动按规定要求顺利完成。
参与部门一般包括：技术、质量、采购、业务等。
4.2特殊特性：指在可预料的合理范围内变动时，将可能显著影响顾客对产品的满意度或产品的安全特性、政府法规的符合性、配合功能或外观要求的产品或过程特性。
特殊特性包括关键性和重要特性，其他特性为一般特性。
特殊特性可由顾客指定，也可由多方论证小组组织进行开发和最终确定。
5、程序5.1项目确定阶段5.2跨部门的APQP小组5.2.1产品质量先期策划活动首先成立APQP小组，小组负责人由总工程师担任，负责产品APQP全过程的总体策划和监督。
APQP小组成员名单由小组负责人确定，具体的产品项目工程师经总经理、APQP小组和技术开发部协商后确定。
5.2.2APQP小组的核心成员可包括技术开发部经理及产品项目工程师、生产部经理和/或生产工程师、质量部经理和/或质量工程师、营销部经理以及采购部经理，其余部门人员、供方或顾客代表可视情况参加。
5.3计划和确定项目5.3.1通过营销部的市场调研或对以往类似产品的相关质量信息、APQP小组经验进行分析整理等方法了解顾客的呼声并形成记录。
TS16949程序文件APQP控制程序
TS16949程序文件APQP控制程序一、目的本程序旨在规范产品质量先期策划（APQP）的过程，确保新产品或更改产品的开发能够满足客户的要求，提高产品质量和生产效率，降低开发成本和风险。
二、适用范围本程序适用于公司所有新产品或更改产品的开发项目。
三、职责1、项目小组负责制定和执行 APQP 计划。
协调各部门之间的工作，确保项目顺利进行。
定期向管理层汇报项目进展情况。
2、销售部门收集客户需求和期望，传递给项目小组。
与客户沟通，获取产品相关信息和反馈。
3、设计部门负责产品的设计和开发。
制定产品规范和技术要求。
4、工艺部门负责制定生产工艺和流程。
设计工装夹具和检具。
5、采购部门负责原材料和零部件的采购。
确保供应商按时提供合格的产品。
6、质量部门制定质量控制计划和检验标准。
参与产品的测试和验证。
7、生产部门负责产品的试制和生产。
提供生产过程中的问题和改进建议。
8、管理层提供资源支持和决策指导。
审批 APQP 计划和相关文件。
四、APQP 过程1、计划和确定项目销售部门获取客户需求和期望，包括产品规格、数量、交付日期等。
项目小组对客户需求进行评估和分析，确定项目的可行性。
制定项目计划，包括项目目标、时间表、任务分配等。
2、产品设计和开发设计部门根据客户需求和项目计划，进行产品设计和开发。
制定产品规范和技术要求，包括材料、尺寸、性能等。
进行设计评审，确保设计满足客户需求和相关标准。
3、过程设计和开发工艺部门根据产品设计，制定生产工艺和流程。
设计工装夹具和检具，确保生产过程的稳定性和一致性。
进行过程评审，确保工艺设计满足生产要求和质量标准。
4、产品和过程的确认生产部门进行产品的试制和生产。
质量部门对试制产品进行测试和检验，验证产品是否满足设计要求和质量标准。
对生产过程进行评估，确认过程的稳定性和可控性。
5、反馈、评定和纠正措施收集客户和内部的反馈意见，对产品和过程进行改进。
对改进措施进行验证和评估，确保问题得到解决。
先期产品质量策划控制制程序
1.目的对产品质理先期策划进行规范化管理，使生产出产品满足顾客的要求，确保从接受客户订单到出货的整个过程都得到有效的管理和控制。
2.适用范围适用于公司新客户的产品和客户的新产品以及产品的改进或加工过程的改进中的先期质量策划工作。
3.职责3.1技术部：负责主导过程设计和开发。
3.2中试部：负责过程设计和开发的归口管理。
3.3总经理：负责新过程设计开发专案的批准。
3.4技术部负责人：负责制APQP的总体策划和监督，负责组织成立多功能小组成员。
3.5多功能小组成员及相关部门：负责开展APQP各阶段的具体活动。
4.定义●APQP：产品质量先期策划●FMEA：潜在的失效模式及后果分析●CP：控制计划●MSA：测量系统分析●R&R：测量系统的重复性和再现性5.流程图：略。
6.内容6.1APQP小组的成立与APQP工作计划的编制6.1.1《新产品开发立项申请表》经公司高层管理者批准后，由技术部最高负责人负责成立APQP小组。
6.1.2APQP小组成员来自技术部、品质部、制造部、采购部、PMC部和营业部，必要时可邀顾客及供应商代表参加。
6.1.3APQP小组组长由技术部最高负责人或项目经理担任，负责编制《APQP小组成员职责》及工作安排，负责APQP全过程的跟进和监督，负责做好APQP各阶段的组织和协调工作。
6.1.4APQP小组组长组织编写《新产品APQP策划表》，经APQP小组成员讨论后，送总经理批准，批准的《新产品APQP策划表》下发有关部门实施。
《新产品APQP策划表》应随着APQP的进展，适时进行修订。
6.1.5APQPf进度表如下图所示：6.1.6APQP的开展按照结构化的方法，分5个阶段进行：a.计划和项目确定阶段；b.产品设计和开发阶段；c.过程设计和开发阶段；d.过程确认阶段；e.反馈、评定和纠正措施阶段。
6.2计划和项目确定阶段6.2.1市场调研6.2.1.1市场调研●营业部按《市场调研管理规定》的要求进行市场调研。
IATF16949-APQP产品先期质量策划控制程序
1 目的通过产品质量先期策划，确保设计和开发的新产品满足顾客要求，以最低成本及时提供满足顾客要求的产品，在早期对产品设计过程进行完善，预防缺陷。
2范围适用于对所有汽车新产品的先期质量策划的全过程控制，包括过程中发生的更改控制。
3 术语3.1 产品质量先期策划〔APQP〕：对开发某一满足顾客要求的产品或服务提供支持的产品质量策划过程：APQP对开发过程具有指导意义，并且是组织与其顾客之间共享结果的标准方式；APQP涵盖的项目包括设计稳健性，设计试验和标准符合性，生产过程设计，质量检验标准，过程能力，生产能力，产品包装，产品试验和操作员培训计划。
3.2 控制计划〔CP〕：对控制产品制造所要求的系统及过程的成文描述。
制造可行性：对拟建项目的分析和评价，以确定该项目是否在技术上是可行的，能够制造出符合顾客要求的产品，这包括但不限于以下方面〔如适用〕：在预计成本范围内；是否必要的资源、设施、工装、产能、软件及具有所需技能的人员，包括支持功能，是或者计划是可用的。
3.3 多方论证方法：从可能会影响一个团队如何管理过程的所有相关方获取输入信息的方法，团队成员包括来自组织的人员，也可能包括顾客代表和供应商代表；团队成员可能来自组织内部或外部；假设情况许可，可采用现有团队或特设团队；对团队的输入可能同时包含组织输入和顾客输入。
3.4装配的设计〔DFA〕：出于便于装配的考虑设计产品的过程〔例如，假设产品含有较少零件，产品的装配时间则较短，从而减少装配成本〕。
3.5制造的设计〔DFM〕：产品设计和过程策划的整合，用于设计出可简单经济地制造的产品。
制造和装配的设计〔DFMA〕：两种方法的结合：制造的设计〔DFM〕为更易生产、更高产量及改进的质量的优化设计的过程；装配的设计〔DFA〕为减少出错风险、降低成本并更易装配的设计优化。
3.6六西格玛设计〔DFSS〕：系统化的方法、工具和技术，旨在稳健设计满足顾客期望并且能够在六西格玛质量水平生产的产品或过程。
APQP产品质量先期策划控制程序
产品质量先期策划控制程序1.目的：确保对产品的开发设计进行管理，以保证所设计的产品在生产和使用条件下，能达到技术先进、使用可靠、经济合理、易于生产、验证和控制，确保产品品质满足顾客要求。
2.适用范围：适用于本公司汽车材料和其它开发计划产品的先期策划的管理。
3.职责：3.1总经理：负责立项的审批。
3.2技术部经理：负责组建APQP小组，并任命小组组长。
对项目开发工作进行监控和组织评审，并与相关部门协调沟通。
3.3APQP小组组长：负责小组内成员的职责及工作安排。
3.4各相关部门参与产品质量策划及评审工作。
4.定义无5.程序5.1计划和项目确定5.1.1销售部根据营销策略和市场信息对产品市场进行初步分析，并向技术部经理提交《样板生产通知单》。
5.1.2销售部根据公司营销策略和市场信息对汽车类产品市场进行初步分析，并向技术部经理提交《汽车类样板研发申请单》。
5.2组织准备5.2.1成立APQP小组，由技术部、生产部、配色品质部、销售部、财务部等相关部门指定人员参加，APQP小组组长要与顾客建立衔接，必要时可请顾客代表参加。
5.2.2由技术部经理召集相关部门负责人进行可行性分析，并报总经理批准。
由APQP组长制定“项目计划”，对各项活动做出时间安排，并满足顾客时间进度要求。
由APQP小组负责收集以下信息资料并形成《可行性分析报告》：a)市场需求预测b)服务记录和质量信息c)经营计划/营销策略d)产品、过程指标e)产品的可靠性分析f)制造的可行性分析g)经济可行性分析5.2.3开发小组根据5.2.2条收集的信息及资料，完成以下工作并形成文件：a)制定产品设计任务书（设计目标、可靠性、和质量目标）b)产品开发矩阵图c)制定APQP计划表d)制定初始BOM清单（包括供方名单）e)制定初始正式过程流程图f)制定初始正式特殊特性清单g)制定产品保证计划5.3产品设计和开发：5.3.1产品设计小组负责完成如下工作并形成文件：a)顾客需求报告b)质量功能展开图c)DFMEA产品设计潜在失效模式及后果分析d)DFEMA检查表e)项目开发进度表f)材料特殊特性清单g)样品检验及确认记录表h)设计和开发确认记录表i)小试控制计划j)设计验证报告；k)产品和过程特性清单l)产品设计信息检查表m)小组可行性承诺。
产品先期质量策划控制程序
1． 开发小组根据样件控制计划 2． 样件制造使用的材料和样件
告》中。
1． 若顾客要求，应将经公司验 本程序及相关作业指导书进
2． 若顾客未要求对样件进行确
顾客更改的图纸和规范
样件控制计划 产品图纸 工程规范 设备台帐
3.8.4 确定过程所需的工艺文件和作业程序及方法；
3.8.5 新产品设计和/或开发全过程之各阶段工作审查；
3.8.6 对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；
3.8.7 产品开发过程中相关问题之澄清及解决；
3.8.8 确定产品成本、设计和/或开发进度、交付（提交）时间及其它必须考虑的限制条件；
2． PFMEA、样件/试生产/生产
1． 为了确定检测点的可接受性 地平面布置图检查表》评审
2． 流程图需明确： 平面尺寸
为明确特殊特性与制造工位之
1． 根据评审好的过程流程图， 2． PFMEA 是一种动态文件， 3． PFMEA 编制要求具体见《
1． 根据样件生产经验和 FME 2． 试生产控制计划是对样件研
产品可靠性和质量目标
产品保证计划
总结报告 样件控制计划 产品样件 相关记录 确认结果
开发小组组长组织开发部和质 质量目标，并记录于《产品可
1． 开发小组组织有关部门将顾 A、 概述项目要求； B、 确定可靠性、耐久性 C、 新技术、复杂性、材
开发小组组长应在第一阶段的 告给公司领导知悉，以获得管 的目标中来体现管理者的支持
顾客图纸 工程规范 试制协议 产品样品 合同评审表 市场调研结果
新产品制造 可行性评估 和风险分析
产品开发建议书 新产品项目可行性分析结果
IATF16949-2016产品质量先期策划控制程序
产品质量先期策划控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的:明确过程设计的职责范围和活动内容，确保产品符合规定要求和使顾客满意；2.适用范围:适用于企业新产品在过程设计和批量生产前的准备（对现有产品的改进可参照执行）；3.职责:3.1总经理或其授权人负责APQP的总体策划和监督，并组织成立APQP小组，以及产品实现策划的审批；3.2开发部负责产品过程设计控制的归口管理；3.3APQP小组成员及相关部门负责开展产品质量先期策划各阶段的具体活动；4.定义:无5.工作说明:5.1策划任务来源按《顾客特殊要求识别程序》通过评审的新产品按5.2执行；5.2成立APQP小组和制定APQP进度计划5.2.1由开发部提出APQP （产品实现策划）小组，并报请总经理批准；APQP小组成员由质量部、生产课、物流课、顾客代表等相关单位人员组成；必要时，供应商和顾客代表也可参加;5.2.2 开发部负责组织APQP 初始会议，确定如下内容：5.2.2.1 确定组长人选；5.2.2.2 确定顾客及其质量目标；5.2.2.3 确定小组的责任划分；5.2.2.4 确定成本、进度和限制的条件；5.2.2.4.1 小组会议应形成会议记录（包括本次会议未能解决的事项），每项措 施要明确到责任组和人员以及进度要求；5.2.3 由APQP 小组组长负责组织制订〈产品APQP 计划〉；计划内容应包括各阶 段具体工作项目/任务及责任组的人员、预计开始/完成时间等；对同类型不同 型号产品的〈产品APQP 计划〉，其工作项目/任务根据实际需要可作适当裁减; 〈产品APQP 计划〉经APQP 小组组长审核，报总经理批准后由APQP 小组组织实 施；5.2.4 APQP 小组组长负责进度计划的控制，每个工作项目完成时,应记录/标识 于〈产品APQP 计划＞中；当实际进度和计划进度有较大差异时，APQP 小组应召 集讨论修改进度计划，修改后的进度计划仍按5.2.3实施管理；APQP 每阶段结 束时由APQP 组长确定阶段评审内容（如质量风险、成本、周期、关键路径等） 并组织召开阶段评审会议，责任人员根据评审结论采取适应的措施确保 APQP 顺利完成；5.2.5 APQP 通常分为:前期准备阶段、过程设计和开发阶段、产品和过程确认阶 段、反馈评定和纠正措施阶段，各阶段工作任务如下；5.3 前期准备阶段：_ UJUJW .55匕。
产品质量先期策划控制程序
产品质量先期策划控制程序（APQP）（IATF16949-2016）1.目的为公司开发新产品时可以达到顾客的品质、成本和交货期(QCD) 目标，指定所需采用的方法。
2.适用范围APQP 是从项目初始策划阶段直至SOP和进入满负荷生产阶段，对新产品开发的要求；同时也适用在产品和/或工艺更改时应用，产品和/或工艺更改在产品的整个寿命周期都可能发生。
3.术语3.1、APQP:产品质量先期策划(Advanced Product Quality Planning) 的缩写；3.2、特殊特性：指由顾客指定的产品和过程特性，包括显著影响政府法规和安全特性及显著影响顾客满意的产品和过程特性，和/或由公司通过产品和过程的了解选出的特性；3.3、产品保证计划：指产品质量计划的一部分，它是一种以预防为主的管理工具，涉及到产品设计、过程设计以及必要的应用软件设计；3.4、关键特性：影响国家、行业法规要求或产品功能安全性、环境保护等,包括需要特殊生产、装配、发运或的产品要求或参数；3.5、重要特性：对顾客有重要影响的产品、过程和实验要求；3.6、设计评审：指由具有资格的人员组成的评审小组对设计开发所作的正式的、全面的、系统的、严格的审查,并将评审结果形成文件。
适用于产品设计开发各阶段的设计评审活动；3.7、设计验证：指通过检查和提供证据,确保所有的设计输出满足设计输入要求的试验,以表明设计结果已经符合设计要求的活动；3.8、设计确认：指在规定的操作条件下对设计验证已合格的最终产品进行的一种认可,确保所设计开发的产品符合规定的使用要求的试验；4.职责4.1、技术部负责组织新产品的设计开发、设计评审、新产品样件试制、设计变更及员工技能的培训；4.2、质量部负责新产品样件、小批量生产及批量生产的检验和试验验证；4.3、销售部负责新产品市场调研、提交顾客确认及与顾客的沟通活动；4.4、采购部负责新产品试制用原材料、外购（协）件的采购；4.5、生产部负责新产品的计划与试制及工作；5.依据标准5.1、本程序依据IATF16949:2016质量管理体系中标准条款8.2.1、8.2.1.1、8.2.1、8.2.2.1、8.2.3、8.2.3.1、8.2.3.1.1、8.2.3.1.2、8.2.3.1.3、8.2.4、编制。
质量先期策划控制程序
4.3.5.4生产件批准（PPAP）
在试生产完成后，多功能小组需按《生产件控制程序（PPAP）》参考手册的要求，准备PPAP所需的资料，按顾客规定的提交等级提交客户进行验证，以确认由正式生产工装
和过程制造出来的产品是否符合技术要求。
4.3.3.9新购设备、工具和设施要求
确定加工该产品所需要的设备、工具和设施，以保证准时交货。如需要，则应进行具体的规定，并按APQP手册中的A-3《新设施、设备和工装检查清单》对其进行逐项评估。
4.3.3.10产品和过程特殊特性
多功能小组将根据客户的要求和在客户未定特殊特性的情况下多方商议并征得客户批准后确定产品和过程的特殊特性，且这些特殊特性在相应的控制计划、PFMEA和其它文件中做出标识。
4.3.3.11量具和测试设备要求
多功能小组需根据该产品生产的实际需要识别是否对量具/测试设备有特殊要求并进行监控以保证满足所要求的精度。
4.3.3.12小组可行性承诺和管理者支持
按APQP手册中附录E《小组可行性承诺表》对本公司设计的项目做出可行性保证并提交管理层批准。
4.3.4 过程设计和开发
4.3.4.1包装规范/标准
技术部需将客户的包装规范或标准融入MI，当客户在包装方面无具体地要求时，O-FILM在MI中所提供的包装规范必须保证产品在运输和使用时的完整性。
4.3.4.2产品/过程质量评审
品保部负责利用APQP手册中A-4《产品/过程质量检查表》，对产品和试生产过程进行检查。
4.3.4.3过程流程图
技术部根据产品的特点、客户要求和现有或提出的工艺条件，确定生产工艺的流程，并形成流程图，以支持PFMEA和控制计划并用APQP手册中A-6〈过程流程图检查清单〉进行评估。
产品质量先期策划(APQP)控制程序
负责提出客户的要求、维护客户要求的品质。
4.0定义：无
5.0作业内容
5.1流程图（见附图一）
开发总程序根据《产品质量先期策划表》实施。
5.2多功能小组：原则上由品质管理部、技术部、生产部、营销部、顾客的代表组成。
5.3 策划：
5.3.2产品和过程特殊特性的初始明细表：对于具有特殊特性的产品和过程，多功能小组可根据产品实际情况必要时制定《产品和过程特殊特性的初始清单》，该表的制定应基于（但不限于）以下方面：
5.3.2.1基于顾客需要和期望分析的产品设想；
5.3.2.2可靠性目标/要求的确定；
5.3.2.3从预期的制造过程中确定特殊过程特性；
5.7设计変更
◆ 根据顾客或内部设计变更情报、进行设计的变更。
◆ 变更内容根据会议评审结果、实施5.3～5.6项的活动
◆ 必要时按照《设计研发与变更管制程序》执行。
◆ 任何变更均需在变更的相关文件中注明变更日期及实施日期,并发至相关单位，以利相关
单位依实施。
5.8反馈、评定和纠正措施：
5.8.2减少变差：品质管理部应用控制图和其他统计技术识别过程变差，分析并采取纠正措施以减小变差（CPK应在1.33以上）。
6.0 参考文件
6.1 《生产件批准控制(PPAP)程序》
6.2 《测量系统分析(MSA)控制程序》
6.3 《生产制程管控程序》
6.4 《设计变更管制程序》
7.0 相关表单
7.1 《产品质量先期策划表》
7.2 《新产品开发任务书》
7.3 《产品和过程特殊特性初始清单》
7.4 《设计失效模式及后果分析表DFMEA》
IATF16949产品质量先期策划APQP控制程序
文件制修订记录1.0目的本程序规定了公司汽车件五金系列新产品进行质量先期策划的流程。
制订本程序目的是为了：＞满足顾客对于产品本身的技术要求及顾客对于质量策划的所有要求，规范产品质量先期策划过程，明确在开发阶段各部门的职责和接口关系；＞定义产品质量先期策划的阶段，对各阶段的输入输出关系予以清晰描述。
在此过程中，必须满足顾客和外部主要要求包括：⑴顾客要求的开发技能；⑵对与顾客有关的特定流程的培训，例如：PPAP；⑶顾客对开发进度及资料传递方式的要求。
2.0 适用范围本程序适用于企业对汽车件五金系列新产品开发的质量先期策划和制造过程策划控制，顾客有特殊要求时还需满足顾客的特殊要求。
本程序作为公司质量管理体系顾客导向过程的文件化程序，适用于（五金）新产品的过程设计及开发。
新产品经本程序所规定的产品质量策划认定，投入批量生产。
注：非汽车件产品不强制要求执行该程序。
3.0 职责3.1工程部是APQP归口管理部门，负责组织成立多方论证小组。
3.2各部门为多方论证小组成员，负责按规定的任务实施。
4.1术语4.2APQP&C/P ：产品质量先期策划及控制计划（Advance Product Quality Planning & Control Plan)4.3FMEA：失效模式及后果分析(Failure Mode And Effects Analysis)4.4MSA：测量系统分析(Measurement Systems Analysis)4.5SPC：统计过程控制(Statistical Process Control)4.6有设计责任的组织(design responsible organization)有权建立新的产品规范，或对现有的产品规范进行更改的组织。
产品设计责任包括在顾客规定的应用范围内对设计性能的试验和验证。
4.7生产件：在生产现场，用于生产的工装、量具、工艺过程、材料、操作员、环境和过程设置。
先期产品质量策划控制程序流程图
先期产品质量策划控制程序流程图 1/5责任部门输 入流 程输 出接收 部门业务部 财务部 工程部 管理层 业务部 工程部财务部 工程部 工程部 APQP 组长 财务部 APQP 组长市场研究等信息 业务计划立项可行性分 析报告样件/产品图纸/产品标准/产品规范等等 顾客资料清单 立项可行性分 析报告 业务计划 报价单顾客资料清单 第一阶段：计划和确定项目第二阶段：产品设计和开发报价单立项可行 性分析报告立项可行性分 析报告顾客资料清单APQP 资料清单 项目组人员名单 APQP 开发计划成本预算计划基准确定分析报告设计任务书可靠性目标和 质量目标初始材料清单初始过程流程图 产品特殊特性 初始明细表产品保证计划成本核算报告阶段总结报告顾客工程部工程部各相关 部门财务部工程部管理层管理层了解市场需求 提出产品开发需求 确定开发项目顾客输入 组成APQP 小组对产品开发进行成本预算 建立产品/品过程基准 进行产品可靠性研究 建立产品/过程设想 制订设计目标、 可靠性和质量目标 确定三初始 设计目标转化为设计要求 对第一阶段进行成本核算 寻求管理层认可先期产品质量策划控制程序流程图 2/5责任部门 输 入 流 程 输 出接收部门APQP 小组 工程部APQP 小组 工程部财务部 APQP小组 APQP 组长 第一阶段所有输出第二阶段：产品设计和开发第三阶段：过程设计和开发DFMEAA-1设计FMEA检查表可制造性和可装配性分析报告方案评审书产品设计评审书工程图样工程规范、材料规范技术更改通知单新设备、工装、设施、量检具的要求A-3新设备、工装和试验设备检查表产品特殊特性明细表样件控制计划A-8控制计划检查表样件试制计划产品试验大纲外观批准报告尺寸评价报告材料试验报告性能试验报告设计确认报告小组可行性承诺成本核算报告A-2设计信息检查表阶段总结报告工程部工程部质量部生产部工程部工程部质量部生产部采购部工程部管理层工程部管理层 DFMEA制造装配设计设计评审工程图样、规范及材料及材料确认图样和规范的更改新设备/工装/设施和量具/试验设备的要求产品和过程特殊特性的确认样件控制计划样件制造设计验证小组可行性承诺第二阶段的成本核算第二阶段的工作检查寻求管理层认可先期产品质量策划控制程序流程图 3/5责任部门 输 入 流 程 输 出接收部门工程部质量部 工程部财务部 APQP小组 第二阶段所有输出第三阶段：过程设计和开发第四阶段：产品和过程确认过程流程图A-6过程流程图检查表场地平面布置图A-5车间平面布置图特殊特性矩阵图PFMEAA-7过程FMEA检查表试生产控制计划A-8控制计划检查表包装标准或规范检验指导书注塑或涂装工艺卡片装配作业指导书出厂检验规范包装工艺卡片关键特殊工序明细表产品零件质量重要度分级表材料消耗工艺路线明细表等MSA计划PPK计划审核报告过程设计评审书成本核算报告阶段总结报告工程部生产部工程部生产部采购部质量部工程部工程部生产部采购部质量部质量部工程部管理层管理层 过程 确认物流有效流转确认确定过程参数与工位关系对生产过程可能出现的潜在失效进行预先控制试生产控制计划收集/设计产品包装要求编制工艺文件MSA、PPK需求产品/过程质体系评定第三阶段的成本核算寻求管理层认可设计评审先期产品质量策划控制程序流程图 4/5责任部门 输 入 流 程 输 出接收部门生产部 工程部质量部 质量部各相关部门质量部 APQP小组 工程部 APQP小组 财务部 APQP组长 第三阶段所有输出第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈、评定和纠正措施试生产计划测量系统分析报告PPK研究报告PPAP计划外观批准价报告尺寸评价报告材料试验报告性能试验报告产品包装评价生产控制计划A-8控制计划检查表产品质量策划总结和认定报告A-4产品/过程质量检查表成本核算报告阶段总结报告生产部采购部质量部工程部各相关部门工程部工程部生产部采购部质量部工程部管理层管理层小批量试制MSA、PPK分析生产件批准生产确认试验对制定的包装标准进行评价生产控制计划对所有先期策划工作进行总结第三阶段的成本核算寻求管理层认可先期产品质量策划控制程序流程图 5/5责任部门 输 入 流 程 输 出接收部门各相关部门工程部 生产部 质量部业务部 业务部 工程部 第四阶段所有输出第五阶段：反馈、评定和纠正措施生产计划APQP所有资料各相关部门工程部组织批量生产减少变差顾客满意交付和服务《持续改进程序》《顾客满意度控制程序》对所有APQP资料进行整理存档。
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产品质量先期策划(APQP)控制程序
发行部门:工程部
制订日期： 2020年 11月 10 日
文件修订履历
1.目的
1.1确保新开发的产品能满足客户的要求，以达成质量、成本、交期的需求而制定。
1.2在开发设计期间，使开发件在量产时能确保质量水准，以防止不良的发生，提高
合格率。
2.适用范围
新产品过程开发及客户更改要求的控制。
3.定义
3.1APQP小组：产品质量策划小组。
3.2APQP＆CP：Advanced Product Quality Planning ＆ Control Plan 先期产品质
量规划及控制计划。
3.3FMEA：Failure Mode And Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析。
3.4PPAP：Production Parts Approval Process 生产件批准程序。
3.5MSA：Measurement System Analysis 量测系统分析。
3.6SPC：Statistical Process Control 统计过程控制。
4.职责
4.1APQP小组：由工程部、业务部、品管部、生产部、综合部的相关人员组成，
由工程部主管担任小组组长。
4.2APQP小组职责划分如下：
4.2.1 工程部: 主导工装及过程设计、FMEA、样品试作；APQP资料的汇总保管以及控制
计划的作成。
4.2.2业务部: 客户提供资料及信息的接受与反馈,《新品APQP进度表》的拟订,落
实与跟进,样品的提交与跟踪。
4.2.3品管部: PPAP的汇总及提交客户承认, MSA及检验文件及SPC的完成,试作的
评价。
4.2.4生产部：实施样件试作及试作计划的排定及物料的协调,机台能力的评定，操
作人员培训，包装作业指导书的作成。
4.2.5综合部: 物料的采购与跟催,供应商的管理。
4.3上述职责划分的未尽事宜，由APQP小组组长进行分派。
在产品过程开发阶段，APQP
小组应不定时召开会议，检讨工作的进度；APQP小组对外负责与客户及供应商进
行联系沟通，对内协调相关部门，以确保产品开发顺利进行。
5.作业内容
5.1APQP流程图（无）
本公司APQP&CP主要区分为五个阶段，分别叙述如下：
5.2第一阶段：客户产品要求及确定：
业务部调派人员进行市场调查或了解客户需求。
当市场或客户有开发需求时，
由业务部取得相关资料。
诸如产品BOM、图纸技术资料、参考样品等，以
会议的形式将相关事宜、资料等注明清楚后转交相关部门；
5.3工程部应立即着手准备相关资料并召集APQP小组按照《新机型可行性评估报告》
进行开发可行性评估；
5.3.1问题点澄清：
工程部负责与客户协调问题点的澄清，并记录于《可新机型可行性评估报告》转
回各相关单位，重新分析；
5.3.2报价：由业务按生产工艺及可行性评估结果进行报价，并给客户确认；
5.3.3APQP小组集体讨论之后，初步认可开发计划，接受客户开发意向后，将
相关资料呈送总经理审批。
总经理批准,将资料转入工程部进行工艺设计；
总经理未批准，则退回业务部存档。
5.4 第二阶段：工艺到初样试作
5.4.1 根据已获批准的《新机型可行性评估报告》等资料，APQP小组召开会议，对项
目进行工艺设计前的总体规划，由业务部制订《新品APQP进度表》,并由业务进行跟踪确认；
5.4.2工程部根据设计项目配备有相应资格的小组/人员进行工艺设计（工装/夹
具）；
5.4.3 工装/夹具：客户提供或由工程部检讨外发事宜并对外发供应商进行管理；
5.4.4 各小组成员按《新品APQP进度表》所规定内容完成各自项目；
5.4.4.1 生产线布置图规划：
对于需要增加设备才有能力制造的特定产品，APQP小组成员对生产线的设备布置计划应予以审核检讨，若为一般公司内设备可生产，则由生产部自行排定规划制定《生产车间平面布置图》，参见《设备管理控制程序》；
5.4.4.2 过程流程图制作：
APQP小组做成“过程流程图”，有关流程图中的每一步骤，须考虑下列事项：
A.本流程应叙述产品的移动方式；
B.本流程应叙述检查工序与生产工序；
C.本流程应考量系统的最佳化；
D.在各项过程下，本过程控制计划的有效条件；
5.4.4.3 产品的包装标准：
生产部根据产品的外形、性能等，在保证产品使用时完整、无损伤情况下，设定产品的包装标准并制定《包装作业指导书》；
5.4.4.4 过程失效模式及后果分析：
“过程失效模式及后果分析”在产品生产前进行，是为新的/修改的产品项目的预
防、解决或监控潜在的过程问题提供指导,由APQP小组按照《FMEA作业指导书》
完成。
5.4.4.5 试生产《控制计划》：
为消除初期生产运行过程中或之前的潜在不符合，APQP小组制定试生产《控制计划》对样件研制后批量生产前进行产品的外观测量和材料、功能试验等。
5.4.4.6 作业指导书：
APQP小组制订标准操作程序的“作业指导书”，以确保所有对过程操作负有直接责任的操作人员，有足够详细的可理解的作业标准做为工作依据。
(备注:试作时产生的文件不作受控要求)
5.5 第三阶段：小批量试作
5.5.1 按照APQP进度表,由APQP小组组长评估确认是否可以进行样件试作并联络生产,
由生产安排具体的试样日期。
5.5.2 由APQP小组组长召集制造,品质,生产人员进行样件作业，并对样件进行评价确
认,社内评价OK后提交客户评价。
5.5.3 试作后要对相关文件进行评价。
5.5.4生产部采用正式的生产工装、设备、环境（包括生产操作者）和流程进行小批量
试生产。
试生产的最小数量通常由客户设定，但APQP小组可以超过这个数量（一般在300模次或连续生产8小时以上）。
5.5.5由APQP小组确定小批量试产的目标。
5.5.6 APQP小组对小批量生产样件进行以下方面的评价：
A．按照控制计划评价生产过程是否已准备就绪；
B．试生产中使用规定的测量设备和方法按《FMEA作业指导书》进行测量系统评价；
C．进行生产确认,运用“设备需求清单”确认生产工装设备是否符合生产要求；
D．由生产部对控制计划中的特殊特性进行初始过程能力研究，计算CPK 值是否符合要求（CPK≥1.33）或合格率；
E．业务部在可行情况下，进行试装运，提交APQP小组对包装作业指导书进行评价确认,评价OK或得到客户的承认后方可正式运用；
F．根据实际生产经验对试生产时的所有相关文件进行评审,评审后的文件进行受控发行。
5.5.7 小批量试生产后，由品管部按《PPAP作业指导书》向客户提交PPAP资料,如客
户不要求PPAP资料，则对已完成的资料由工程部保存。
5.7 第五阶段：批量生产阶段
5.7.1 生产部按客户要求交期做量产准备并排定生产；
5.7.2 由APQP小组召开量产检讨会，对过程控制、出货、服务及工程变更等事项进行检讨；
5.7.3 正式量产时运用《控制计划》及SPC手法，评估产品质量，持续改进，以满足
客户需求。
5.7.3.1 降低过程变异：按《过程审核作业指导书》执行；
5.7.3.2 持续改进、消除变异原因、降低成本：按《持续改进控制程序》执行；
5.7.3.3 达成客户满意的目标：向客户发出“客户满意度调查表”进行调查；提升对
客户交付和服务能力：按《客户满意度控制程序》执行；
5.8 APQP完成后所有资料由工程部汇总并保管,保管期限在该产品服务期结束后三年。
6.相关文件
6.1 客户满意度控制程序
6.2 设施、设备策划管理程序
6.3 PPAP作业指导书
6.4 FMEA作业指导书
6.5 MSA作业指导书
6.6 过程审核作业指导书
7.使用表单。