涟钢棒材厂三线切分轧制存在的问题及解决措施

涟钢棒材厂三线切分轧制存在的问题及解决措施

时间：2011-10-21 22:02:57|来源：兰方海 |浏览：10次|评论：0条 [收藏] [评论] [进入论坛]

涟钢棒材厂三线切分轧制存在的问题及解决措施

兰方海

(涟钢生产质量管理中心板材生产技术室，湖南涟源417009)

2007年，涟钢棒材厂从江苏沙钢盛日集团引进包括导卫在内的三切分轧制技术，经过一年多的不断改进，已取得了一定的成绩和经验，现简述如下。

1 车间概况

1．1设备与工艺

涟钢棒材车间采用高架式平台布置，轧线标高5．8米，主要由一炼轧厂转炉供坯，坯料150×150×12000mm，单重2．05吨，由汽车运送。采用电磁吊将钢坯成排直接吊放在上料台架上，上料台架为液压拨钢式，逐根送到加热炉辊道上，钢坯在入炉辊道上经逐根称重、测重然后入炉，采用装钢辊道和推钢机将钢坯推上步进梁，可热送热装，目前热装率达50％以上。步进式加热炉为国内设计制造，燃高焦炉混合煤气，加热温度1050—1200℃，产量130t／h(冷坯)，采用辊道出钢。

轧机全部为国产设备由北钢院设计，机时产量为130 t／h，于2002年投产。全部为平立交替布置，粗轧机六架，为Ф550mm×4(闭口式轧机) ф450mm×2(短应力线轧机)，粗轧机后设有1群飞剪，用于切头和事故碎断；中轧机六架，为ф450mm×2(闭口式轧机) ф450mm×4短应力线轧机，其后设2#飞剪；精轧机采用ф350mm×8，其中16#、18#机架为平立可转换轧机，精轧机后设有3#飞剪，3#飞剪后设有水冷段，可与中轧水冷段结合生产高级别的控轧控冷钢筋。

三线切分从15#机(K4)开始为预切分孔型，16#机(K3)为切分孔型，16#机出口已切分成三线，经第17#、第18#机轧出成品，该套孔型和切分导卫均由江苏盛日集团设计和提供。

精整区采用裙板辊道上冷床，步进式冷床120m×11．5m，出口辊道将钢材送人冷剪剪成定尺后，由链床送到打包收集区，包装入库。

1．2产品状况

产品规格有圆钢和带肋钢筋，圆钢规格为Ф12一Ф40，带肋钢筋规格为ф10一ф40，其中ф10、ф12、ф14带肋钢筋采用三线切分技术，ф16、ф18、ф20带肋钢筋采用两线切分技术，可根据用户要求生产9—12 m尺寸范围内的各规格带肋钢筋。

2 三线切分技术在涟钢棒材厂的应用情况

2．1 三线切分技术在涟钢棒材厂的应用

2．1．1 ф14三切分轧制试轧情况

①2007．1 1．13日至2007．11．16日ф14第一次三切分轧制总体情况

涟钢棒材厂f 14三切分轧制自2007．11．13日白班开始至2007．11．16日晚班止，共计3天零一个班，共轧制6065吨，综合成材率为93．10％，本次ф14三切分平均日产达到1516吨，最高班产达到710吨，已达到日产2130吨的生产水平。

②中废情况

本次ф14三切分一共产生中废62支，130．2吨，中废率2．00％。主要集中在18#机不进及18#机后堆钢，其次是16#、17#机不进废钢共计达29支，占总废钢支数的47％。其中导卫粘钢为主要影响因素。其中18#机出口至3#飞剪处废钢24支。

③检废情况

由于设备老化，跳钢机烂钢，尾部不跳，导致冷床弯钢严重。轧制过程中产生的大头大尾和三线差而造成的成品纵肋超差，由此而产生的检废较多，约235吨，检废率达3．60％。

④轧制小规格三切分，轧制速度较慢，钢坯在炉内停留的时间较长，氧化较多。另外飞剪切头切尾损耗一共约为1．30％。

⑤轧辊消耗情况

K1每组轧槽平均轧制支数为140支计287吨，K2轧制支数为1400支计2870吨，K3每组轧槽平均轧制支数为100支计205吨，K4每组轧槽平均轧制支数为350支计717．5吨。因此由统计数据看出，K3切分轧槽消耗最大，其轧制量仅为K1的71％。

⑥成品外形尺寸情况

11月13日白班试轧成品外形实测尺寸见表l：

与标准GBl499．2—2007对照：除南线横肋出格外，其它均符合GBl499．2—2007的要求。

⑦本次ф14三切分轧制成绩及存在问题

a本次ф14三切分轧制成绩

经过棒材厂领导、相关工艺技术人员及一线调整工人的共同努力，三线长度差已控制在0．5米范围内，工艺控制基本处于稳定。导卫方面基本满足ф14规格三切分的要求。

b本次ф14三切分轧制存在主要问题

一是16#机出口分料合系滑动摩擦，容易引起17#机进口积渣堵塞其进口造成堆钢，二是切分机架冷却水不合理，每组轧槽轧制量与同类型厂家存在较大差距。

2．2 ф12三切分轧制试轧情况

2．2．1 2007年10月29日至10月31日f 12第一次三切分轧制总体情况

第一次试轧ф12三切分是2007年10月29日中班至10月31日晚班共轧制五个班，这次轧制主要是试轧和暴露问题，共投入坯料152．3吨，轧制合格材仅73．9吨。合格材与废品各占一半。暴露出来的主要问题如下表2所示。

2．2．2 ф12第一次试轧成品外形尺寸情况

10月30日白班试轧ф12成品外形实测尺寸见表3：

从上表可以看出，第一次试轧，纵肋存在着明显的三线差。针对这种情况，棒材厂与盛日集团的有关技术人员分别对K5、K4和：K3孔型进行了改进，取得了明显效果。

2．3第二次f12三切分轧制情况

针对上表所示问题作了一系列改进后，于2007年12月进行了ф12三切分第二次轧制。本次f 12三切分轧制从2007年12月16日白班～21日白班共计轧制产量8048t，平均班产503t，平均日产1509t，成材率93．40％。最高班产达678吨／班。

2．3．1 第二次f 12三切分轧制存在的的问题

a本次ф12三切分轧制中间废钢偏高，共计75支，中废率1．8％，主要集中在16#、17#、18#机处，共有30支。占废钢总数的40％。主要问题一是导卫的装配和调整不到位；二是K3、K4的进口横梁固定不死，在轧制过程中受到冲击则进口偏移；三是料型的标准化控制急需加强。

b尺寸超标、弯扭、三线差等检验废品较多，约180t。

c部分短应力轧机老化，弹跳值较大，机架间弹跳值不均匀，料型难以准确控制，K3轧机窜辊，料型扭转变形。

d K3、K4进口没有微调装置，进口调正的难度较大，调整时间较长。

e跳钢机挂钢依然存在，存在上卸钢跳齿、齐头辊处弯钢。

f精整能力不够，精整支点和打包处理不赢，点支准确率不高，包装质量下降，尤其轧制顺利时问题突出。

2．3．2第二次ф12三切分轧制后采取的改进措施

(1)改进导卫不合理设计

a修改导卫，解决导卫设计存在的不合理问题：统一K3、K4滚动进口导卫轮，将K2扭转导卫轮和K1滚动进口导卫轮两种规格统一为一种；修改切分导卫进口鼻锥；改进K1出口三线跑槽(改出口导槽为出口导管)。

b对14样机进口(太笨重)作设计改型，便于上下线

c K3、K4进口增加微调装置，减少调整时间，提高调整精度。

(2)规范导卫的装配与使用

a导卫及备件分类摆放上架，并作好标记，保证装配时按轧制规格使用相应的导卫及备件。对三切分导卫装配安排专人负责。装配时使用相应样棒进行调整，保证装配质量和精度。

b装配K3、K4进口导辊时必须保证导辊偏心轴的同位，保证2组或3组立导辊孔中心线重合，导辊开度顺轧制方向递减，确保最后一组导辊(靠近轧辊端)的有效夹持。

c加强精轧机组横梁的维护，定期清洗、更换调整紧固件，保证横梁的良好调整和锁紧，尤其K3、K4使用较好的横梁。

d严禁在导卫及导卫梁上进行焊接等破坏性作业。