加氢裂化学习转抄

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加氢裂化技术：原料范围广、产品生产灵活性大、质量好、液体产品收率高、生产过程清洁、生产清洁汽柴油燃料和优质化工原料的唯一技术，油、化、纤结合的核心，企业“标准配置”，在国内得到广泛应用

2011 年6 月，中国石化、中国石油和中海石油共有高、中压加氢裂化（改质）装置36 套，总加工能力超过5000万吨／年。正在设计和规划建设的加氢裂化装置有20 余套，总加工能力近4000万吨／年。同其他技术一样，加氢裂化是根据原料资源和对产品的需求，基于相关理论、原理和对相关化学反应的潜心研究而开发成功的。在其应用过程中，不断改进、日臻完善。在激烈的市场竞争中，以发展求生存

加氢裂化历史：20 世纪初, 德国人开发了煤转化生产液体燃料的加氢裂化技术。1925 年建成了第一套褐煤焦油加氢裂化装置，1943 年已有12 套装置投入生产。二次大战后期，为德国提供了95％的航

空汽油和47％的烃类产品。英、法、日（在中国东北－当时的“满洲”）、

韩国都进行过类似的尝试、类似技术的研究, 在美国则是直接面向重石油馏分加氢转化技术的开发。煤转化成液体燃料产品, 其典型的工艺条件是：压力20 -70 MPa,温度375 -525C。技术复杂、投资大、生产成本高、无竞争力，发展缓慢。“煤加氢制取液体燃料”的成功：证明了“低氢碳比的固体燃料在高压下添加氢气，使其转化为高氢碳比的液体燃料是可行的”。二战以后，催化裂化技术的发展, 为重瓦斯油(HVGO)转化生产汽油提供了更经济的手段,,加氢裂化的重要性曾一度有所降低。40年代末50 年代初，铁路运输由蒸汽机车向柴油机车驱动的转变，廉价天然气的供应使燃料油用量减少, FCC 发展导致难转化

的富含芳烃循环油过剩, 汽车压缩比的提高和高辛烷值汽油标准的实施等, 都迫切需要将难转化的原料加工成汽油、柴油，导致对新的烃类转化技术需求的增长。1959 年Chevron 研究公司宣布“加氢异构裂化工艺”在里奇蒙炼厂投入工业运转, 证实该发明的催化剂可允许在200-400 C、3.5 -14MPa的条件下

操作后，加氢裂化从此走出低谷。1960年UOP公司开发了“LomaX加氢裂化工艺；Union oil公司开发了“ Unicacking工艺；60年代加氢裂化作为炼油技术很快为人们所接受。1966年有7种加氢裂化技术获得了销售许可证；60 年代末已投产和在建的有9 种不同的工艺;；其催化剂的活性、稳定性都好于早期催化剂, 特别是分子筛催化剂得到工业应用。在60 年代, 加氢裂化能满足石脑油、喷气燃料、柴油、润滑油基础油、低硫燃料油、液化石油气及石油化工原料生产的要求，充分证明加氢裂化技术具有极重要的作用和广泛的应用前景。60年代末和70年代初, 是美国加氢裂化迅速增长的时期；70年代中期，FCC广泛使用了分子筛催化剂、氢气费用高, 对于生产汽油, FCC 比加氢裂化要经济, 加氢裂化的发展再度受到冲击而有所减缓。70 年代加氢裂化已成为一项成熟的工艺技术，催化剂的发展，允许现有装置的设备转向重质原料的加工，其柴油的收率可高达95v%(对原料油)。加氢裂化是增产石脑油、喷气燃料

最有效的途径，这是其它炼油技术所无法替代的。

在清洁燃料生产中，加氢裂化正扮演着一个重要的角色。

我国50 年代, 恢复了页岩粗柴油高压加氢, 发展了页岩油全馏分固定床加氢裂化, 以及低温干馏煤焦油的高压三段加氢裂化技术。60年代中期, 开发了107、219无定型加氢裂化催化剂和H-06 沸石催化剂。1966年在大庆炼厂建成了40 万吨/年加氢裂化装置, 加工大庆常三线/减一线混合油, 生产喷气燃料

和-50#低凝柴油。这是国内60 年代炼油技术方面的重大突破，是现代加氢裂化技术起步的里程碑。70年代末, 引进了4套加氢裂化装置, 1982-1990年相继开工投产。80 年代中期, 引进了140万吨/年重油加氢联合装置, 1992年在齐鲁石化公司建成投产。80 年代末，FRIPP 开发的中压加氢裂化技术、缓和

加氢裂化技术先后在荆门和齐鲁胜利炼油厂实现工业化。1993 年，国内自行设计、建设的第一套大型单段串联全循环加氢裂化装置在镇海建成投产。相继在抚顺、镇海、辽阳、吉林、天津和山东等地建设了40 -140 万吨/ 年规模的多套加氢裂化装置。目前，国内已有加氢裂化装置36 套，总加工能力超过5000万吨／年

加氢裂化双功能催化剂的使用范围：加氢裂化、加氢精制、加氢处理、加氢异构、加氢改质等。

加氢裂化的基本原理及特点：多环芳烃加氢裂化以逐环加氢饱和/开环的方式进行, 生成小分子的烷烃及环烷-芳烃。两环以上的环烷烃, 发生开环裂解、异构，最终生成单环环烷烃及较小分子的烷烃。单环芳烃、环烷烃比较稳定, 不易加氢饱和、开环, 主要是断侧链或侧链异构，并富集在石脑油中。烷烃的异构、裂化同时进行, 反应生成物中的异构烃含量, 一般超过其热力学平衡值。烷烃的加氢裂化在其正碳离子的B位处断链，很少生成C3以下的低分子烃,加氢裂化的液体产品收率高。非烃化合物基本上完全转化, 烯烃也基本加氢饱和，加氢裂化的产品质量好

加氢裂化工艺流程：以馏分油（如汽、煤、柴及VGO、CGO、DAO 等）为主要原料的加氢裂化技术，至今仍以固定床工艺过程为主。固定床加氢裂化已开发出多种工艺过程，这些工艺过程的差异主要是由催化剂的反应性能、所

使用的原料及目的产品等因素所决定。加氢裂化的工艺流程一般划分为反应部分和分馏部分。其中反应部分可以包括只有一个反应段或多个反应段。根据需要和实际情况，有些装置还包括酸性水处理部分、循环氢气体及干气、液化气脱硫部分。

典型加氢裂化工艺流程：主要以装置的核心区域-反应部分的区别来定义。单段加氢裂化、单段加氢裂化工艺。单段（一段）串联加氢裂化工艺、两段加氢裂化工艺、单段加氢裂化工艺。

单程一次通过、加氢裂化尾油部分循环、加氢裂化尾油全循环操作流程优点：工艺流程简单、体积空速大、建设投资费用相对较低、最适合用于多产中间馏分油

单段加氢裂化工艺不足：采用无定形加氢裂化催化剂，起始反应温度高。所能处理原料油的干点较低。催化剂运转周期短。产品质量相对较差。

催化剂改进采用含分子筛催化剂后，反应温度有所降低，对原料油适应性较差

中国石油汽油质量升级的关键在于FCC 汽油的清洁化。清洁汽油调节手段缺乏，导致FCC 汽油必须经过深度加氢精制，从而增加辛烷值损失。中国石油大部分炼厂原来按照加工低硫原料油设计，汽油硫含量要求不高，未建FCC 原料预加氢装置。随着加工进口原油份额的增加，原料硫含量增高，清洁汽油硫含量降低，汽油清洁化手段只能采用后加氢处理手段，造成辛烷值损失，增加企业汽油质量升级的经济压力。改善进料的裂化性能，降低FCC 操作苛刻度；改善产品分布，提高目的产品收率；降低干气和焦炭产率；降低目的产品硫含量；减少再生烟气中SOx 及NOx 含量；