冲压工艺作业参考答案

作业参考答案

一、

1、什么是冲压加工冲压成形加工与其他加工方法相比有何特点

答：冲压加工就是建立在材料塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料进行加工，以获得要求的零件的形状、尺寸及精度。

冲压成形加工与其他加工方法相比，具有以下的优点：少、无屑加工；零件精度较高；互换性好；材料利用率高；生产效率高；个人技术等级不高；产品成本低等。

冲压成形加工与其他加工方法相比，具有以下的缺点：模具要求高，制造复杂，周期长，制造费用昂贵；有噪声，不宜小批量生产等。

2、冷冲压有哪些基本工序，各是什么

答：冷冲压按性质分有分离工序和成形工序两类。分离工序包括落料、冲孔、剪切、切断、切槽、切边等几大类；成形工序包括拉深、胀形、翻边、扩口、缩口等工序。

3、什么是金属塑性变形常见塑性指标有哪些影响金属的塑性与变形抗力的主要因素有哪些并作简要分析。

答：金属塑性变形就是指金属材料在外力的作用下产生不可恢复的永久变形（形状和尺寸产生永久改变）。

影响金属的塑性和变形抗力的主要因素有：（1）、化学成分和组织——化学成分：铁、碳、合金元素、杂质元素；组织：单向组织、多项组织，不同的组织，金属的塑性和变形抗力会有很大差异。（2）、变形温度——温度升高，原子热运动加剧，热振动加剧（热塑性），晶界强度下降。（3）、变形速度——速度大，塑性变形来不及扩展，没有足够的时间回复、再结晶，塑性降低变形抗力增加。但速度大时热效应显着，变形体有温度效应对塑性增加有利。

二、

1、什么是加工硬化现象它对冲压工艺有何影响

答：随着冷变形程度的增加，金属材料所有强度和硬度指标都有所提高，但塑形、韧性有所下降。其可制止局部集中变形的进一步发展，具有扩展变形区、使变形区均匀化和增大极限变形程度的作用。

2、冲裁变形过程分为哪几个阶段裂纹在哪个阶段产生首先在什么位置产生

答：冲裁变形过程分为弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段。裂纹出现在断裂分离阶段。材料内裂纹首先在凹模刃口附近的侧面产生，紧接着才在凸模刃口附近的侧面产生。

3、冲裁件质量包括哪些方面其断面具有什么特征这些特征是如何产生的影响冲裁件断面质量的因素有哪些

答：冲裁件质量包括断面状况、尺寸精度和形状误差。其断面有4个特装区，即圆角带、光亮带、断裂带和毛刺。圆角带主要是当凸模下降，刃口刚压入板料时，刃口附近材料被带进模具间隙的结果；光亮带是由于金属材料产生塑性剪切变形时，材料在和模具侧面接触中被模具侧面挤光而形成的光亮垂直面；断裂带是有刃口处微裂纹在拉应力作用下，不断扩展而形成的撕裂面；毛刺是在塑性变形阶段后期，刃口正面材料被压缩，裂纹起点不在刃尖处，在模具侧面离刃口不远处发生，在拉应力作用下，裂纹加长材料撕裂而产生。影响断面质量因素有（1）、材料力学性能（2）、模具间隙（3）、模具刃口状态（4）、模具结构以及刃口的摩擦条件等。

三、

1、冲裁模刃口尺寸计算原则是什么

答：书本P61

2、冲裁凸、凹模刃口尺寸计算方法有哪几种各有什么特点分别适用于什么场合

答：冲裁凸、凹模刃口尺寸计算方法有（1）、凸模与凹模分开加工——凸模和凹模分别按图样加工至尺寸，不仅凸、凹模分别标准公差，而且要求有较高制造精度以满足δp+δd<=Z max-Z min，此方法适用于圆形或形状简单的工件。（2）、凸模和凹模配合加工——此方法是先加工好凸模（或凹模）作为基准件，然后根据此基准件的实际尺寸，配作凹模（或凸模），使它们保持一定间隙，只需在基准件上标注尺寸及公差，另外一件只标注标称尺寸，并注明“xxx尺寸按凸模（凹模）配作，保证双面间隙xx”。适用于冲制形状复杂或薄板制件的模具。

3、什么是搭边其作用有哪些影响搭边值的因素有哪些

答：排样中相邻两工件之间的余料或工件与条料边缘间的余料称为搭边。其主要作用是可补偿定位误差，防止由于条料的宽度误差、送料步距误差、送料歪斜误差等原因而冲裁出残缺的废品。影响搭边的因素有（1）、材料的力学性能，塑性好，搭边值取大些；（2）、材料厚度，材料越厚，搭边值也越大；（3）、工件的形状和尺寸，工件越复杂，圆角半径越小，搭边值越大；（4）、排样方式；（5）、送料和挡料方式，手工送料，有侧压导向的搭边值可取小些。

四、

1、简述弯曲变形的特点。

答：弯曲变形的特点主要有四个方面：（1）、弯曲圆角部分是弯曲变形的主要变形区，变形区的材料外侧伸长，内侧缩短，中性层长度不变；（2）、弯曲变形区的应变中性层，此处金属纤维的长度没有改变；、（3）、变形区材料厚度有变薄现

象，变形程度愈大，变薄现象越严重；（4）、变形区横断面的变形，对于宽板（B/t>3），横断面几乎不变，对于窄板（B/t<3），断面变成了内宽外窄的扇形。

2、简述弯曲件的结构工艺性

答：对于弯曲件的工艺性分析应遵循弯曲过程变形规律，通常考虑一下几个方面：（1）、弯曲半径，不宜过大和过小。过大受回弹的影响，难以保证弯曲件的精度；过小会产生拉裂。（2）、直边高度保证弯曲件直边高度H不应小于2t，否则需先压槽或加高直边（弯曲后再切除）。（3）、空边距离，如果弯曲毛坯上有预先冲制的孔，为使孔不变形，须使孔置于变形区外。（4）、形状与尺寸的对称性，弯曲件的形状和尺寸应尽可能对称、高度不应相差太大。（5）、部分边缘弯曲时，为防止在交接处应力集中而产生撕裂，可预先冲裁卸荷孔或切槽，也可将弯曲线移动一段距离，以离开尺寸突变处。

五、

1、计算如图所示弯曲制件的模具工作部分尺寸。

解：（略）

2、弯曲过程中坯料可能产生回弹的原因有哪些如何解决回弹

答：产生回弹的主要原因有：（1）、材料力学性能，材料的屈服强度大，弹性模量E越小，加工硬化越严重，则弯曲的回弹量也越大；（2）、相对弯曲半径r/t，当其较小时，回弹量小；（3）、弯曲角α，其越大，角度回弹越大；（4）、弯曲方式和模具结构；（5）、摩擦，尤其是当一次弯曲多个部位时，对回弹的影响较为显着。

减少弯曲回弹的措施：（1）、合理设计产品，在满足使用条件下，应选用屈服强度小，弹性模量大，硬化指数小，力学性能稳定的材料；（2）、改变应力状态，因引起回弹是由于弯曲变形区外层受拉而内层受压的应力状态所致。本质上讲，使得内外切向应变符号一致，就可减少回弹，具体有校正法、纵向加压法、拉弯法等；（3）利用回弹规律，预先对模具工作部分做相应的形状和尺寸修正，使出模后的弯曲件获得要求的形状和尺寸。这种方式应用广泛。具体有补偿法、软模法等。